钢结构施工技术要求

钢构造施工技术规定

目录

1总则................................

2规范与原则..........................

3钢板材料技术规定....................

4焊接材料............................

5制造工艺设计技术规定................

6制造加工准备........................

7各部位构件、零部件按加工技术规定的分类

8零件加工............................

9零件组装、节段组装..................

10构件变形的控制......................

11构件尺寸容许公差....................

12焊接工艺评估和焊工考核..............

13焊接制造质量、焊接工艺和抗裂规定........

14工厂内焊接..........................

15工地焊接............................

16焊缝的检查与无损检测................

17构件的工厂试组装....................

18构件成品的睑收、寄存、运送..........

19现场安装和焊接......................

20竣工重要文献........................

21钢构造制造加工精度规定..............

22钢构造防腐涂装技术规定..............

XXX一期工程跨运河桥梁，主桥为三跨持续钢桁梁构造，主跨为双层钢桁梁

构造，边跨为单层钢双主梁构造，跨径组合40+80+40=160m。主桥跨越运河，为

V级航道，通航净宽45m,通航净高5nb最高通航水位2.4m。

1总则

1.1本规定合用于运河桥梁主桥钢构造加工制造。

1.2本规定所列规范与原则应以最新版本为准。

1.3当各规范和原则与本规定的内容有差异时，按照较高规定执行口

1.4本桥钢构造施工方案为节段工厂预制，现场安装。因此钢构造加工单

位除应考虑加工运送问题，还应结合现场施工措施和条件，制定高效

合理的施工组织方案与施工工艺。

1.5施工预拱度由设计、施工监控、施工单位根据确定的施匚组织方案与

施工工艺共同确定。本桥应严格按照施工预拱度进行加工，在工厂内

自重状态下进行预拼装，精度满足设计规定后，方能运送至现场。

1.6钢构造的重要杆件在正式加工前，应先进行对应的首件试制。在加工、

组装、焊接、矫正、验收合格后，再正式投入大批量生产，以利及时

积累数据发现与处理问题，使在后来批量生产中予以改善。各构件的

对应首件的编号选用，由业主、设计、加工、施工、监理共同约定。

1.7加工单位必须先对到货供应的钢材和选定的焊接材料•，进行完整、系

统的试验，提前进行工艺评估试验：尤其应对工地现场焊接的多种环

焊缝，进行工艺试验和评估，获得资料和参数，指导实行部件的加工

与拼装。

1.8钢构造在加工制造中，必须对关键性零件、构件的半成品和成品进行

检查、验收，并做好加匚及检查记录以备跟踪和查考。

1.9制造和检查所使用的量具、仪器、仪表等必须由二级以上计量机构检

查合格后方可使用。工厂与工地用尺必须由总包统一发放，防止出现

系统交互误差。

1.10本桥钢构造加工制造，必须严格进行施工过程中的全面质量控制和管

理，以保证质量，不留隐患。

1.11工地焊接必须由原制造加工和监理单位实行。

2规范与原则

钢构造制造加工应以本技术规定与加工阐明以及其他设计图纸和文献

为基本原则和根据，并参照下列重要规范和原则执行。

2.1重要规范与原则

a)TB10212-铁路钢桥制造规范

b)GB/T714一桥梁用构造钢

c)JTG/TF50-公路桥涵施工技术规范

d)JTGF80/1-公路工程质量检杳评估原则

e)TBJ416-87铁路特大桥质量评估验收原则

f)GB3323-钢熔化焊对接接头射线摄影和质量分级

g)GB11345-89钢焊缝手工超声波探伤措施和探伤成果的分级

h)GB985-气焊、手工电弧焊及气体俣护焊焊缝坡口的基本型式与

尺寸

i)GB985.2-埋弧焊焊缝坡口的基本型式和尺寸

j)GB8923-1997涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级

k)TB1527-铁路钢桥保护涂装

1)GB/T1031-表面粗糙度参数及其数值

m)JB/T6061-焊缝磁粉检查措施和缺陷磁痕的分级

n)GB2649-1989焊接接头机械性能试验取样措施

o）GB2654T989焊接接头及堆焊金属硬度试验措施

p）TB10002.2-铁路桥梁构造设计规范

q）DB32/T947-公路桥钢箱梁制造规范

2.2参照规范

a）ANSI/AASHTO/AWSD1.5-96《桥梁焊接规范》（美国）

b）ANSI/AWS（D1.1-）《钢构造焊接规范》（美国）

3钢板材料技术规定

3.1规范与原则

本桥主体钢构造采用Q345qD,钢材按GB/T714-《桥梁用构造钢》原

则执行。当原则的内容与本技术规定有差异时，以本技术原则为准。

本桥附属钢构造采用Q235、Q345,钢材按《碳素构造钢》（GBT_700-）、

《低合金高强度构造钢》（GBT1591-）原则执行，本技术规定不做特殊规定。

主桥钢构造原则上采用同一厂家的钢板产品。

钢板材料应符合下列技术规定，按正火（t220nini）或控轧状态（tW16mm）

交货，并提供生产钢板的性能基础试验的证明资料。

钢板化学成分除满足GB/T714-《桥梁用构造钢》外尚应满足下表的规

定。化学成分容许偏差按GB/T222-1984规定执行。

Q345qD化学成分表（％）表3-1

元素名CSiMnPSAis

含量W0.18W0.550.90〜1.70W0.025^0.0120.015

注：钢厂亦应提供按实际钢板取样进行的化学成分分析，并经总包和

监理单位复验。

碳当量应满足如下规定：

表3-2

牌号Q345qD

CevWO.43%

3.2钢板的力学性能和工艺性能除满足GB/T714-《桥梁用构造钢》外，尚

应满足下列规定：

Z向板Z向性能级别为Z15、Z25、Z35o规定Z15板的Z向断面收缩率

少215%,Z25板的Z向断面收缩率2225%,Z35板的Z向断面收缩率中

235%,并提供有Z向性能规定钢板的Z向断面收缩率试验资料。Z向板性

能满足《厚度方向性能钢板》(GB5313-85)的有关规定。

规定Z向板的杂质含量，SWO.007%(Z15、Z25)、0.005%(Z35),P这

0.012%«

厚度不不不小于40mm的板材，Z向性能级别均不不不小于Z15,且符

合图纸规定。

3.3表面质量

钢板和型钢表面不应有气泡、结疤、裂纹、夹杂、折叠、麻坑和麻面。钢板

不容许有缩孔、夹杂和分层。表面状态按《热轧钢板表面质量的一般规定》

(GB/T14977-)规定。钢板厚度不容许出现负公差，公差带等于《热轧钢板和钢

带的尺寸、外形、重量及容许偏差》(GB709-)容许公差带。钢厂和顾客应对钢

板进行上、下两面检查。

3.4钢材尺寸、外形、重量除应符合对应原则的规定外，还应符合下列规

定：

a)为保证钢构造构件、节段拼接的顺利进行，应努力保证板端2m

范围内，在板面横向和纵向不容许有S变形或折皱。钢板每米

波浪度和瓢曲度偏差在2〜3mln/m之内，两端各2nl范围内平顺。

也可以由加工制造厂按加工工艺技术规定与业主、监理、设计、

钢厂各方协商决定。

b)原则上长度公差为-0〜+70mm；宽度公差为-0〜+25mm。也可以

由加工制造厂按加工工艺技术规定决定。

3.5取样措施，制备和测试程序

板厚不小于40mm的钢板按每块板单端取样原则测试，其他钢板按对应原则规

定执行。

3.6超声试验和对板内缺陷的规定

a)超声试验

钢厂对钢板材需按《中厚钢板超声波探伤措施》(GB/T2970-),

板厚216nun时逐张对钢板全面进行超声试验、检查。

在探伤检测中，必要时应提高敏捷度12dB探伤。当发既有反射

当量较小，面积较大的缺陷信号时，还应通过必要的试验，对

材料的多种缺陷作出评估。

b）供方应保证钢板符合《中厚钢板超声波探伤措施》（GB/T2970-）,

探伤等级符合n级原则。

C）钢构造加工厂应对钢板进行抽检和复验。钢材应按同一厂家、

同一材质、同一板厚、同一出厂状态每10个炉（批）号（且不

不小于50吨）抽验一组试件。

3.7印记和标识

a）按对应原则规定刻印记，永久构造不容许钢印记

b）标志所示内容还应包括：序号/制造号、目的港、理论重量与规

格

c）每块板的一边要粘有印好的尺寸粘贴标纸。

3.8发送

为了防止受河水或雾气的侵蚀，在装运时，钢板应寄存在船舱内，并

防止其他货品对钢板导致不利影响或腐蚀钢板。不准露天堆放在甲板上。

3.9为了做必要的焊接工艺试验、应用性试验，供方应提供一定数量的同

等级和规格的钢板。

3.10本桥所用的钢板均应附有钢厂质量证明书。

3.11本桥所用的钢板可分批提供，其规格尺寸、数量、重量另详。

重要钢板的规格、尺寸、数量均应由钢构造加工单位根据设计规定自

行决定。对于一般钢板应事先排料、裁料、套裁、精打细算，以适应也许

的制作变更或检查、试验需要。

4焊接材料

4.1焊接材料规范和原则

GB/T14957《熔化焊用钢丝》

GB/T5293《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》

GB12470《埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂》

GB8110《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》

GB5117《低碳钢焊条》

GB5118《低合金钢焊条》

JB/T3223《焊接材料质量管理规程》

GB/T17493《低合金钢药芯焊丝》

4.2主体钢构造采用Q345qD钢材，对应配合使用的焊接材料如：焊丝、焊

剂等均应符合对应规范的有关规定。使用的焊丝、焊剂焊接上述钢板后，其熔敷

金属的屈服强度(RG,极限强度(Rm),延伸率(A)及冲击韧性应与母材匹配相

称，并不低于母材的各项机械性能，保证焊接接头(包括焊缝热影响区、融合区

构成)的各项性能与用材相匹配并不低于母材。

应根据实际施工工况综合考虑合理选择合适的焊接材料及工艺措施，

有效防止焊接裂纹；对于厚板（6220mm）及重要杆件的焊接，其焊接材

料的扩散氢不不小于5ml/100g（水银法），其他焊缝焊接材料的扩散氢不不

小于8ml/100g（水银法）。

4.3焊接材料应由钢构造加工单位根据母材钢板的技术规定和性能来选用

焊丝和焊剂，并事先通过工艺评估试验。

4.4对容许采用二氧化碳气体保护焊的部位,其中CO2气体纯度应299.9%。

其对应的焊接材料亦应由焊接加工单位事先做好工艺试验和评估。

4.5高强度螺栓连夜副进场后应按包装箱上注明的批号、规格分类保管，室

内架空寄存堆放不适宜超过五层。保管期内不应任意开箱，防止生锈和沾染污物。

5制造工艺设计技术规定

5.1制造厂在接交协议生效后，应首先按设计图纸完毕制造工艺设计。制

造工艺设计内容应包拈：编制工艺流程图及总体文献；编制实行性制造规程及细

则文献；质量保证及管理文献；验收程序文献等。

5.2制造工艺设计文献应在完毕工艺试验和产品中间试验后，报请业主（建

设单位）组织监理单位、设计单位及同行专家进行评审，由业主同意承认，并派

监理工程师负责对产品的检查和验收。

5.3制造工艺一般应包括如下项目：

a）总体工艺流程及阐明文献。

b）各部位零部件分类，编码和运作规定及流向（具有关阐明文献），

经典工艺流程。

C）各部位零部件生产车间制造流水线及阐明文献。

d）重要质量控制点及阐明文献。

e）零部件制作工艺细则。

f）板件制作及组装工艺细则和工艺流程及阐明文献。

g）各部位零部件，板件制作及组装或节段构件工艺细则和工艺流

程及阐明文献。

h）各部位节段构件组装装配规程及阐明文献。

i）放样与精度控制细则及阐明文献。

j）零部件节段构件堆放、运送、保管措施。

k）生产进度计划。

1）各部位的有关节段、空间立体予拼装规程及阐明文献。

m）涂装工艺细则与工艺流程及阐明文献。

n）多种材料试验、焊接试验、焊接工艺评估的资料与文献（尤其是

工地对接焊缝试验评估）。

o）其他重要和特殊的工艺细则、流程及阐明文献。

6制造加工准备

6.1制造加工厂，在钢板到货下料前，应认真记录各批钢板的炉批号及钢

板规格编号。对来料钢板内在质量和表面质量进行复检。对钢板尺寸、平整度及

表面腐蚀或非正常锈腐状况作检查记录，以备查考。

6.2尤其应对钢板二端各2m的接头范围内，检查钢板厚度及纵、横变形，

做好记录。防止影响接头焊接和栓接摩擦面的接头处理，保证质量。

6.3钢板在切割前，应以矫平等预加工处理，并使其偏差在lmm/m范围之

内。两端各2m范围内平顺。钢板经矫平后不得现折皱、翘曲等影响质量的现

象。有异常状况，应进行特殊加工处理。矫平后钢板表面不应有明显的凸痕和其

他损伤。必要时应进行局部整修或打磨整平。

6.4号料前应检查钢板的牌号、规格、质量。确认无误后，方可号料。号

料后对重要零、部件应做好材料牌号，板号(炉、批号)标识的移植，以便材料跟

踪。剩余的钢板亦须标明钢材牌号与板号。

6.5重要部件的零件下料时，应尽量使其受力方向与钢板的轧制方向一致。

当钢板纵向、横向机械性能相近并满足设计基本规定期，可不受此限制。

6.6在正式号料前应将钢板抛丸清除表面氧化皮等物质，并进行车间底漆

预处理，车间底漆干厚5()um。正式涂装前作二次抛丸处理。

6.7号料必须采用总包单位统一发放的经检查的“原则尺”丈量。号料所

划的切割线必须精确清晰。号料尺寸容许偏差为±1mm。

7各部位构件、零部件按加工技术规定的分类

7.1重要构件：由承载构件、加劲构件及连接构件构成。详细如下

边跨主梁体系：主梁腹板、顶板、底板；

中跨桁架体系：各节点板；各弦杆顶板、腹板、底板；腹杆翼缘板、腹板；

桥面系：桥面板；U型加劲肋、板式加劲肋；演梁腹板、底板。

7.2次要构件：重要构件之外的其他构件。

7.3各类焊接型式与焊缝规定

a）本桥焊接接头采用的重要基本型式

A、全焊透对接接头焊缝

X型坡口焊缝、单面V型坡口焊缝：

B、部分焊透T型接头及角接接头焊缝

双面单边V型坡口焊缝、单面单边V型坡口焊缝

C、角焊缝

b）多种全焊透及部分焊透坡口焊缝加工尺寸及精度，应根据设计施

工图纸、本技术规定及对应规定执行。对于现场对接全焊透焊缝的坡口应

结合现场的施工环境和条件通过专题的工艺评估试验后，予以确定。

制造厂应根据施工图纸，按不一样构件的焊缝技术规定与上述规定，

编制出详细的坡口尺寸加工图，监理与设计单位予以配合和确认。

c）多种焊接接头的重要使用部位及配合状况以施工图为准。

7.4在受拉和受压对接接头中，应对焊缝表面顺应力方向进行打磨处理。

7.5钢主梁中不等厚或不等宽的板采用对接焊缝时，为使厚（宽）板向薄

（窄）板均匀过渡，应将厚（宽）板的一侧或双侧做成坡度，该坡度至少为1:

8,同步还应对焊缝表面顺应力方向磨顺。

7.6高强螺栓连接规定

栓接采用的摩擦型高强度大六角头螺栓连接付，高强度螺栓连接副应

符合《钢构造用高强度大六角头螺栓》（GB/T1228-）、《钢构造用高强度大

六角头螺栓、大六角螺母、垫圈技术条件》（GB/T1231-）＞GB/T231的规

定。规格有M24和M30两类。螺栓规格和性能规定列入下表。

高强螺栓的规格与性能规定表7-1

公称直径M24M30

螺栓性能等级10.9S10.9S

验收原则GB/T1228-1231-GB/T1228-1231-

扭矩系数0.11-0.150.11-0.15

8零件加工

8.1零件加工

a）放样和号料原则及样板的容许偏差详见第22条。

b）对于木桥纲板，一律不容许进行剪切切割。

c）各类钢构造部件的零件，原则上应采用气割切割。并优先考虑精

亲密割、仿形切割、数控自动切割、等离子切割等措施。手工切割只能用

于次要零件或手工切割后还要再进行加工的零件。

d）气割切割的工艺规定

A、在钢材加工之前，应用有代表性的试件进行火焰切割工艺评估。

对于切割前已通过抛丸除锈预处理并喷上车间底漆的钢材，其进行火焰切

割工艺评估的试件，应涂上同样的底漆。

B、火焰切割试件试验，应对不一样的板厚及温度条件进行切割前予

热，应验证制造工作的热量控制技术并保证：火焰切割面无裂纹；在无车

间底漆下，局部硬度不超过HV350；无其他危害构造使用性能的缺陷。

C、火焰切割的边缘应打磨或用机加工法除去明显的火焰切痕迹线。

e）若采用精亲密割工艺，可不对自由边进行机械加工，但应注意

钢板防腐表面处理需到达Sa2.5级的规定.对于用气割开坡口焊接的板边，

可不进行刨（铳）加工，但应用砂轮打磨，去掉氧化皮。

f）刨（铳）加工后的表面粗糙度应V粗0＞叱

气割切割零件边缘容许偏差规定如下：

精密气割边缘：±LOrmn

自动或半自动气割边缘：±1.5mm

切割垂直度偏差应不不小于板厚的5%,且不不小于1.5mm。

LW1OOOO时，直线度时，直线度4W3。

g）切割时，应防止缺口。重要受力构件的零件边缘不容许有缺口。

一般构件的零件边缘玦口不不小于2mmo

h）待焊接表面和邻近焊缝表面不应有松散和很厚的氧化皮、漆皮、

锈、潮气、油污或其他杂质，以免阻碍正常焊接作业或产生烟尘。

i）凡助焊剂也许接触部位的浮锈，均应一律清除洁净，以防浮锈夹

入助焊剂中。

j）所有引弧或与灭弧板的表面，均应磨光，彻底清除氧化皮。引板

的材质、厚度、坡口应与所焊件相似。

k）需作产品成板检查时，应在焊缝端部连接试板，试板材质、厚度、

轧制方向及坡口必须与所焊对接板材相似，其长度应不小于400nl叫宽度每

侧不得不不小于150irm。对于某些无法连接的位置，该试板可在同一工况、

同一地点、同一时间、同一工艺措施的前提下完毕焊接。

1）所有挡块、临时件的高强螺栓孔的钻孔应用钻模，其制作公差控

制：

两相邻孔中心或距离：±0.5mm

矩形对角线两个中心线距离及两板边孔中心距离土1.0mm

孔中心与孔群中心线的横向距离：0.5mm

两孔群中心距离：±0.5mm

m）制成的孔应为正圆柱形、孔壁光滑，孔缘无损伤不平。刺屑应清

除洁净。钻孔孔径容许偏差为：0.〜+0.7D1HL。

n）钻孔时，应常常用试孔器检查孔径质量。钻孔时不得使用油剂冷

却液。

o）零件铳平不平整度＜0.1mm,即100um。

p）零件磨光顶紧接触部位应进行铳平加工，其粗糙度应W12.5um0

顶紧接触面不得少于75%。当空隙＜0.2mm可视为接触。

q）零件边缘加工后，应无杂刺、渣、波纹、崩坑等缺陷应修磨匀顺；

刨铳时应防止油污污染钢板。

r）材料表面伤痕控制：重要（零）构件与受力垂直方向不不小于

0.3mm；重要（零）构件与受力平行方向不不小于0.5mm；其他（零）构件

不不小于0.8mmo

8.2零件和部件加工的精度规定详见第21节。

9零件组装、节段组装

9.1所有零件在组装前都应进行尺寸检查。合格后，方可组装。

9.2各类焊缝坡口型式应按本桥设计图纸以及规范的规定，认真检查容许

偏差。合格后，方可组装施焊。

9.3当钢板尺寸局限性需要进行拼接时应考虑将焊缝位置错开。焊缝间的

最小距离一般不得不不小于10倍板厚。

9.4已钻孔的零件、部件组装时，必须以孔定位。

9.5本桥钢板冷作弯曲时，内侧弯曲半径不得不不小于板厚15倍，不不小

于时必须热煨，冷作弯曲后零件边缘不得产生裂纹。热煨温度应控制在900〜

1000°C之间。

9.6节段组装制造

a）节段组装制造精度对整个桥梁的质量影响极其重要，对构件应考

虑必要的防止变形的措施，如设置临时假隔舱板等构造，保证

接头尺寸精度；

b）为提高节段组装的精度，制造厂应编写多种钢构造节段制造工

艺。其内含应包括：胎架构造，装配措施，焊接次序，检查措施，运送措

施等，并征得监理单位的许可。

C）清除码板时用火焰切割并保留不少于3mrri的预留量，用砂轮汀磨

平齐，对施焊码板的板材表面部位作对应的磁粉检测，以尽量减少对母材

及构造的损害。

d）制造各梁段的零件、部件编码应记录清嘶节段的部位和各阶段的

报验单，并提交监理审核承认Q

9.7各部件组装的节段，事先应对纵、横、竖向的多种拼缝位置结合钢材

规格进行对接拼缝位置设计。各钢构造节段的各类对接拼缝的位置应尽量上、下、

左、右、前、后错开，防止出现不必要的通缝。

10构件变形的控制

10.1在组装和连接一种构造的各个部分时，焊接工艺和程序应使变形和收

缩尽量小，并减少构造约束应力。

10.2要尤其注意钢主梁施焊后产生的变形，制造厂应为每一种构件的加工

创立一种焊接程序，该程序应同接头焊接工艺和整个制造措施结合起来，以加工

出符合规定质量规定的构件。

10.3制造厂应将焊接程序和变形控制方案提交'业主、监理征求意见。

10.4在对收缩有较大拘束条件下进行焊接时，焊缝应持续焊完。

10.5构件焊接前，宜设置反变形。当构件焊接后产生较大的变形，应予矫

正。采用热矫正法时，矫正温度应控制在600-800°C,不适宜超过800°Co

应自然冷却到环境温度。温度未降至环境温度时，不得锤击钢料。严禁水冷却。

10.6要采用有效措施防止钢梁由于焊接产生的变形对钢梁构造产生不利影

响以及对高强螺栓接头导致不密贴的现象。

11构件尺寸容许公差

详见第21节。

12焊接工艺评估和焊工考核

12.1焊接工艺评估试验是在生产前进行的焊接技术准备工作，是确定合理

的焊接工艺，制定工艺规程的基础，以保证焊接接头的质量。

12.2生产中的焊接工艺应与焊接工艺评估所采用的工艺相符，要进行对接

接头，K式接头，T型接头等接头试验，对特殊的接头型式亦应进行焊接工艺评

估。

12.3本桥工厂焊接和工地焊接均应分别进行焊接工艺评估试验。

12.4工地焊接工艺评估试验，应包括现场作业中多种位置，并考虑工地现

场的实际气候状况，焊接工艺评估所采用的钢材、焊接材料及焊接工艺必须与实

际工程相似。

12.5在实际生产中若不一样钢厂的产品，焊接材料的变化、焊接措施变化,

或由于焊接设备变化引起焊接参数、焊接位置变化、衬垫变化、坡口型式变化、

角焊缝焊脚尺寸增大2mm以上，焊接部位采用车间底漆等均应事先进行焊接工

艺评估试验。焊接热影响区熔合线冲击韧性试验，焊接部位采用车间底漆等均应

事先进行焊接工艺评估试验。

12.6焊接工艺试验需进行外观及内部无损检测外，还应进行接头和焊健金

属的机械性能试验、宏观断面酸蚀试验等多种专题试验，并满足不低于对应母材

的设计技术和规程规定。

12.7焊接工艺评估的试验用材应考虑该试验成果对钢板的性能和多种厚度

具有覆盖所有所进的钢材的作用的效果。

12.8针对钢构造焊接的不一样材料、不一样的接头，不一样的焊接位置、

不一样的钢板厚度以及不一样的焊接措施，分别选出代表性的覆盖全桥的焊接接

头作为评估的项目，并汇总列出焊接工艺评估项目清单。该清单由制造方提出，

经监理工程师签认同意后实行。

12.9工艺评估用试板尺寸取样位置，以及试样尺寸与试验原则应按照本技

术规定及有关规范执行。机械性能试验项目、试件数量按下表执行。

机械性能试验项目、试件数量表12-1

试件型式试验项目试样数量

接头拉伸试验2

焊缝金属拉伸试验1

焊缝金属冲击试验（-20°C）3

对接接头试件

热影响区或融合线冲击（-20。C）3

接头侧弯曲1

接头硬度1

焊缝金属拉伸试验2

T型接头试件

接头硬度2

角焊缝硬度1

12.10焊接工艺评估试验汇报经钢梁制造厂商签认后，经设计、监理工程

师和专家评审业主同意后方能生效。

12.11本桥钢构造焊接中，焊工必须通过船级社或相称的权威机构的考试

并获得资格证书，且只能从事资格证书中认定范围内的工作。同步为保证大桥钢

梁焊接加工质量，制造厂还应对持有资格证书的焊工进行必要的培训和补充考

核，考核合格方可持证上岗。对大桥重要的节点、构造复杂、规定高的部件和构

件更应予以充足重视，保证工程质量。

13焊接制造质量、焊接工艺和抗裂规定

13.1所有的焊接，均应按照经同意的焊接工艺评估试验规定进行。若存在

与焊接工艺规定不一致的变化，需重新进行焊接工艺评估试验。焊接工艺指导书

系指施工方的焊接工程师根据焊接工艺评估汇报编制的焊接工艺指导书。该指导

书经总焊接师审定，监理工程师承认后才准于指导焊接生产。当需焊接某个部位

时，焊接工艺员根据接头位置选出对应的焊接工艺指导书，并按规定内容选择对

应的焊工、焊接设备、焊接材料以及焊接参数安排生产。

13.2焊接制造

a）所有的焊接若存在与焊接工艺规定不一致的变化，需重新进行焊

接工艺评估试验。

b）进行带有车间底漆的切割性试验，若焊前不磨掉车间底漆，还应

进行焊接性试验。要注意车间底漆中的锌影响钢材的切割性。试板漆膜厚

度应比规定厚度增大一倍，按正常的切割速度切割，切割表面的粗糙度及

崩坑等缺陷应在原则容许的范围内。

对涂有底漆的试板按焊接工艺指导书的规定施焊，经破坏试验检查，

焊接缺陷应在规定的容许范围之内。

对特殊构造复杂，焊接产生很大的残存应力的节点与接头，应采用必

要的措施，尽量减少残存应力。

c）对于闭口1；肋与桥面板的角焊缝，因超声波探伤盲区校大，无法

探明焊接的喉厚、未熔合的厚度及焊接缺陷的状况，因此需经模拟的U肋

与桥面板的焊接（板厚、角度、焊接措施、焊接参数均相似）后，经破坏

检查，符合规定才准正式施焊。一般每个班均应做一块模拟试版，待施工

纯熟后可酌情减少试版数量。施焊者及试板原则应符合有关规范和规程规

定。

d）工地焊接和工厂焊接接头焊缝均应进行焊接接头的破坏性试验

及强度评估。试验数量、成果应符合焊接工艺评估的规定。

e）在焊接重要构件的横向对接接缝和Z向受力焊缝时，应增设焊接

试板（即送拖带小板）抽样进行上述试验。对多种节段组拼的纵、横对接焊

缝施焊后，对于每个节段的不一样部位均应附上拖带小板抽样检查与试验。

产品试板数量按照《铁路钢桥制造规范》（TBI0212-）执行。如试验成果不

合格，可在原试板上重新取样再试验，如试验成果仍不合格，则先查明原

因，然后对该试板代表的接头进行处理。

f）制造厂应艰据设计图和制造加工技术规定，编制工厂焊接和现场

焊接的工艺文献。

13.3焊接注意事项

a）定位焊应符合与正式焊缝同样的质量规定。

b）定位焊样前，必须按规定检查焊脚坡口尺寸，根部间隙等，不合

规定期，不得进行定位焊。

c）在正式焊装预热前，必须先检直定位焊缝有无裂缝。预热后再次

检查，确无裂缝后才正式焊接。

d）定位焊不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷。

e）临时夹具在焊接时，工艺应按正式焊缝规定处理。割除磨平、磁

粉探伤。

f）定位焊工（装配工进行定位焊）必须严格按有关规定进行工艺考

核。

g）焊丝、焊条、焊剂应遵守严格的质量管理制度，保证焊接质量。

h）为防止“氢致”冷裂缝，在焊前除对焊接材料严格管理外，还应

对钢板进行预热，对部分不进行预热的钢板应用火焰进行去潮气处理。

i）焊接预热温度及层间温度，应按不一样钢板厚度及环境温度条

件，根据有关规范及焊接工艺评估试验确定，且不低于下列规定。

环境温度＜二5度，所有板材焊接均需预热100150度，板越厚，取较大

值；

环境温度〉5度，凡板厚不不不小于30nwi的钢材需预热100~150度，

板越厚，取较大值。

预热范围为焊接两侧各100mm,测温点在加热侧的背面，距焊缝75mm

处。对于某些无法实现背面测温的焊接位置，规定在前期试制件制作过程

中注意观测在背而测温时的正面温度状况，即获得正、反温度差及梯度，

尤其是厚板条件下；在以上测试条件无法实现背面测温的时候改用正面测

温，正面测温可按《铁路钢桥制造规范》（TBI0212-）的规定和措施执行。

本桥钢板，在焊接中的预热，以及容许线热量的输入中，应严格按照

钢厂所提供的有关参数及本技术规定的规定进行加工。焊接电流，电压宜

控制在工厂的推荐范围之内。

j）所有的预热与层间温度的偏差为-0°c〜+50。C,定位焊的焊前预

热温度，比正式施焊预热温度高50°Co修补时碳弧气刨前的预热温度与施

焊相似。对于Z35钢板，焊接预热+200°C；对于Z25、Z15钢板，焊接预

热+150°Co

k）为确定焊接工艺参数，对焊接接头施焊的指导原则是：焊接接头

屈服强度、韧性不低于母材；焊缝金属超强不不小于母材实际屈服强度的

25%,或焊缝金属的屈强比不不小于0.9（当焊缝超强不小于30%时采用

此屈强比进行鉴定）。

必须严格控制线能量指标，制造厂在实行中应通过试验采用合适的指

标作为实际使用控制值。而当实际采用线能量超过原工艺评估试验的范围

时，应进行与这对应的工艺评估试验，作出评估。

1）当工件表面潮湿，尚有雨、雪、大风、寒冷气候（环境温度低于

5°C,相对湿度不小于80%）,或焊工暴露在这些恶劣气候条件中时，不适

宜进行焊接作业：

m）所有焊接的引弧一律放在坡口（或焊接区）之内进行，绝不容许在

母材表面引弧（对接或T型焊缝有引弧板或灭弧板时除外）。

n）如一旦发现母材表面的电弧击痕（裂纹或伤斑），应对其打磨光

顺，并作检查，保证无损伤。

0）接头端部应保持良好的焊缝。本桥钢梁上的引弧、灭弧板应在并

待焊缝冷却后割去，焊缝端面应光洁并与该工件打磨齐平。

p）当采用钢衬垫板的坡口焊缝，应使得焊接金属板与垫板一起熔

合。对需要清除的钢衬垫板，在焊接后就割去，接头应打磨清理光洁。

q）焊接后的部件或构件，应对名称、件号、焊接日期及参数、质量

状况等作好记录及印记（不容许敲钢印）。

r）所有的检查，必须在焊缝冷却到室温之后，才能开始进行。焊缝

在焊接24小时之后进行无损检查，对于板厚240mm的焊缝需在焊接48小

时之后再次进行无损探伤。

s）本桥横向对接接头表面在焊缝全长上规定齐平，打磨后，焊缝凸

出部分不得超过0.8nnn,下凹部分不得超过0.8mm,或厚度的5%取较小的

值。且增强量应平滑过渡到板的表面、其边缘应没有咬边°可以铲修，但

事后应打磨。如对接接头表面上要连接其他零部件时，对应部位的增量必

须所有加以清除。

t）对有疲劳受力规定的受拉部位焊缝必须进行打磨，详细部位为：

所有杆件的横向对接焊缝、节点板圆弧过渡处焊缝、横梁与节点板的连接

焊缝、以及其他施工图纸中规定打磨的焊缝。

u）为处理部分T形接头焊缝表面与母材过渡处的磨光，宜用高耐磨

性的指形砂轮进行打磨。

V）对于焊缝的打磨，其最终一道打磨方向应与受力方向一致，严禁

与受力横方向打磨，以防止焊缝疲劳破坏。

W）在明确详细部位（受拉和疲劳控制的杆件）的前提下，可采用超

声冲击处理。

X）消除应力的详细措施：对于节点构造复杂，施焊时约束条件大，

受力规定高的部位，应采用焊后消除应力的处理措施（如消除应力法，振

动法，超声波法等）。

消除应力法应设置在560℃〜580C左右，保温进行操作，速度约为

1.5mm/分钟，消除应力后，应冷却到300℃,应防止骤冷引起的脆性，冷却

速度为50℃~100℃/小时；当300℃如下时，方可自然冷却。

14工厂内焊接

14.1正式焊接前的母材清理工作，定位焊规定均应满足设计技术原则和有

关规范、规程的规定。在施焊过程中尽量不使用点焊和加码。如需临时加码，应

经监理工程师同意。该码拆除时应距钢板1〜3mm火焰切除，然后用砂轮磨光与

钢板齐平，最终经磁粉探伤合格。

14.2定位焊、手弧焊、埋弧焊、碳刨、C02气体保护焊均需按板厚与环境温

度规定预热。

14.3焊接时除根据焊接工艺评估试验编制工艺文献外，制造商必须根据自

己的工艺条件和设备，焊接制造经验，采用必要的措施控制变形和收缩量和减少

焊接应力以满足设计精度规定。

14.4若采用板块组焊或节段的焊接组装工艺，则其组焊必须在胎架上进行:

胎架和基础要有足够的刚度，按设计技术规定进行节段组装，每次节段组装完毕

后，需进行一次复测和调整。

14.5首批节段的制作兼作试验段，作为后来大批制作的基础，因此，首批

节段经试验后需进行评审、鉴定和验收，经鉴定合格后方可进行大批生产。

15工地焊接

15.1现场焊接质量是全桥的关键，而制造加工与安装更是基础，必须保证

工程质量。由于本桥建设条件的限制，加工零件应在现场胎架上进行整体焊接拼

装，钢构造由制造商运至现场桥位后，由安装的承包商进行安装和临时连接。制

造商应与安装单位、设计单位按预先制定详细的施组和工艺，按设计技术规定，

亲密配合共同完毕架设任务，并将安装公差调整在设计容许的范围之内。按设计

规定，必须由制造商实行现场焊接。

15.2钢构造在现场连接的部位采用全焊工艺。制造商在节段加工时必须根

据预先的工艺评估的参数，除对的理解设计预定的施工预拱度的工况和技术条件

外，还应考虑加工及拼装，预留一定的变形量和收缩量，保证构造“三维”尺寸

及精度，防止钢构造出现难以拼装或无法合拢的现象。

15.3现场焊接必须采用措施，对母材焊接部位进行有效的保护，配置合适

的防风、防潮设备和预热去潮的设施，在符合工艺的条件下，方可进行焊接。严

禁在无任何防护措施下，在雨、雪天及母材表面潮湿或大风天气进行露天焊接。

15.4工地焊接环境条件：风力V2m/sec（施焊部位），温度25°C,湿度＜

80%。若条件不符，必须采用有效措施。

15.5工地节段与连接件的焊缝及环向横向焊、全焊透焊缝等不适宜采用

CO2气体保护焊，若采用CO2气体保护焊，则需对焊缝全厚1/3如下的部分进

行封底焊，后用手工或半自动焊盖而成。必须采月有效完善的防护措施，并事先

通过工艺试验评估和专家评审后方可实行。节段间的纵肋、嵌补段的焊接则采用

手工焊接。

15.6工地现场施焊前，应检查对接钢构造节段接头焊口状况。其中包括接

头坡口角度间隙尺寸、焊接高差等与否符合规定。

15.7对接接头焊缝两侧50mm范围内用钢丝砂轮除锈、清理表面，并到达

GB8923St3级规定。

15.8清理接头后，一般应在24小时之内完毕焊接，以防接头再次生锈或被

污染。

15.9工地定位焊接

a）应根据钢沟造节段外形尺寸、板材厚度来设置每条焊缝的总长度

和间距，一般长度为80nmi，间距不不小于400n】m。

b）应对焊缝母材实行预热，预热范围为焊缝中心两侧各100mm。

c）如定位焊缝出现裂缝或其他严重缺陷时，应把缺陷清除，再行焊

接。

15.10工地焊接工艺设计和实行

根据本桥各类构件和节段特点的需要，制造厂应提前进行焊接试蛤工

艺和工艺评估，获得重要参数和经验，并经监理工程师会同设计、业主、

专家组织审查、同意，实行工艺必须严格，不可任意修改。

15.11工地焊接次序及技术措施

a）为减少因焊接而产生的附加应力、焊缝残存应力及边缘材料局部

应力，消除或减少构件不规则变形。应对各类钢构造工地焊接次序作出严

格规定并切实执行。

b）各类构件节段施焊次序应对称于桥轴线，并对称于构件自身的对

称轴，均匀、对称、同步协调的实行。

c）对各类加劲连接的赔偿段，可在大接头环缝施焊后，再予以实行

焊接。

16焊缝的检查与无损检测

16.1本桥钢构造加工过程中，制造厂应根据组装前、焊接时和焊接后的需

要，对焊缝质量进行检查和试验，以保证材料和加工质量符合制作技术规定。监

理人员则受业主委托，对本桥梁加工质量和整个加工过程进行质量监理和平行检

查。

16.2凡波及检查的多种作业，在开始之前应提前告知制造检查人员和监理

人员。检查和监理人员应在已检查验收的各部件和焊接部位作明显的识别标识。

并保留所有的现场和试验的记录资料P

16.3探伤人员资格：必须通过中国船级社或相称的权威机构的考试并获得

资格证书，无证人员严禁上岗操作。

16.4制造厂检查人员和监理人员应切实查明本桥所用钢板。钢板的内在质

量和外表质量的质保状况和商检状况与否符合设计技术规定，并检查其在加工过

程中也许出现的问题。

应检查焊接设备与否符合规定。

应查明多种焊工与否经考试合格承认；并观测焊工的工作质量与否到

达规范的规定，焊工与否按照焊接工艺技术条件进行操作。

应切实查明所有焊缝尺寸、长度和位置与否符合技术规定、规范和图

纸的规定。

应切实查明焊接材料、品种、规格与否应用对的，保管规范。检查人

员和监理人员应借助多种手段对焊接质量进行检查，查明与否到达本技术

规定以及其他规范的规定。

16.5对焊缝的工厂无损探伤规定

a）对接全焊透焊缝

A、对于重要受力构件、关键断裂部位和受拉构件等部位的对接全焊

透焊缝，应按下列比例（按个数）：25%X射线（RT）,100%超声（UT）,100%

磁粉(MT)探伤。对厚板X射线应加强探伤能力，保证X射线的探伤能力与

钢板厚度相匹配。射线应以焊缝条数、个数、长度为计量原则。

B、当抽检中发现一条焊缝X射线检测不合格时，则该焊缝应在原检

测位置向二侧延伸加倍进行检查，若仍有一处不合格，则该条焊缝100%进

行X射线探伤检查。

b)局部焊透角接焊缝，应进行100%超声(UT)、100%磁粉(MT)探

伤。

c)填角焊缝应进行100%磁粉(MT)探伤。

详细探伤部位及规定详见第21节。

16.6所有的焊缝在无损探伤前，待焊缝冷却到环境温度后应先目检，合格

后，才可进行无损探伤。

16.7射线(RT)探伤、超声(UT)探伤、磁粉(MT)探伤均应按对应原则执行。

16.8对于工地焊接的对接全焊透焊缝探伤除应满足工厂焊接探伤的基本规

定之外，还应对每个对接接头焊缝进行(按长度)25%X射线(RT)探伤和100%

超声(UT)探伤，25%碳粉(MT)探伤。探伤位置不少于《公路桥钢箱梁制造规范》

(DB32/T947-)的规定。

16.9超声探伤应包括坡口焊缝及其热影响区在内。

16.10生产过程中，当发既有问题时，监理人员可规定制造厂对钢板材料

进行无损探伤复验。

16.11焊缝缺陷修补

经检测的工厂焊缝或工地焊缝，凡无损探伤不合格者，应按规定的措

施予以返修纠正，并重新检查，直到合格为止。

事先应严格确定裂缝和修补的范围，焊缝返修的次数不得超过1次，

保证焊缝工程质量。

16.12制造厂对焊缝进行无损探伤后，在经制造检查人员验收之前，应将

所有的照片记录资料，包括不合格待修焊缝的照片。记录资料以及有关汇报，所

有提交给监理检查人员。

16.13制造厂对焊缝进行无损探伤的全套照片，记录资料，包括此前质量

不合格而进行修理前、后的照片，记录资料以及有关汇报，应在工作完毕时交给

业主。

17构件的工厂试组装

17.1制造厂应编写出详细的各部位节段构件的预拼装及预安装工艺，包括:

场地平整、密实、排水、通风、布置；临时支撑台座、预拼装次序；节段受力工

况、各安装阶段的放样、模拟三维座标计算、测量和检查措施等，并报请监理单

位同意。

17.2对各部位构件节段预拼装的接口，应在自由状态下对准，进行误差矫

正，反复检查精度，最终才可待对应节段的匹配件和工地接头匹配件精确地安装

在节段的对应位置。

17.3所有钢构件均应逐一检查，证明焊缝及构件各部尺寸、形状符合规定

后，再进行试拼。未经最初试装合格，构件不适宜成批投产、加工。

17.4本桥工厂试组装时，至少为五个节段。组装时，底座胎架应考虑曲线

半径产生的拱度影响，按实际桥梁线形空间坐标进行试拼装。

17.5试拼时，应进行平直和几何尺寸检查。每拼完一种节段，应检查或调

整几何尺寸，然后再继续试拼。

17.6试拼过程中，应检查拼接处有无互相抵触的状况。螺柱头、焊缝等与

否影响安装。

17.7钢主梁拼装时，应考虑杆件的安装次序。

17.8严禁用锤打、搬扭等强制措施使各节段接口、零部件、匹配件勉强就

位。

17.9本桥钢梁工厂试拼装应重点检查：主梁连接处弦杆上下翼板和腹板与

否对接平齐与扭曲、横梁与主梁的连接与否对接平齐。所有试组装后还应检查整

个钢梁框架与否扭曲。检查各个节段钢梁的线形、坐标和几何尺寸。

17.10工厂试组装后，节段构件钢梁框架重要尺寸的容许偏差见规范规

定。

17.11制造厂应对试组装好的构件及零、部件进行编号、登记，为现场安

装提供以便。

18构件成品的验收、寄存、运送

18.1构件节段成品验收

a）构件成品段应首先由制造厂分级检查、验收、登记并向监理工程

师送交所有检查验收文献，由监理工程师确认合格并签证后才能填发产品

合格证。待完毕所有出厂文献后，构件节段才能作为合格产品出厂。

b）构件成品验收出厂文献一般应包括：

A.成品合格证书（含质量检查汇报）

B.钢材材质证明书（含工厂复杳证明书）

C.施工加工图、拼装简图、零部件编码、重要工艺试验成果等。

D.焊缝检查汇报，重大修补记录（含质量事故阐明及处理汇报）、焊接

接头破坏性检查汇报，

E.工厂预拼装记录。

18.2构件节段成品寄存

a）构件节段成品的寄存场地，应当坚实、平整、通风，有排水设施。

b）构件支点垫点放在设计指定的有横隔板、纵隔板或其他容许的部

位。一般不适宜两段叠放。

c）寄存构件节段应按工地安装程序编号，并按吊运次序安排位置。

d）成品节段短途转移时，应防止擦伤扭折、坠落等人为损伤。

18.3构件节段成品运送

a）起吊点必须放在由加工单位和安装单位提供的工艺需要的吊点

构造与位置，并经设计确认。不容许用捆梆，挂钩等方式起吊。

b）容许陆运或船运，但不容许把构件节段放入水中浮运。

c）构件节段的包装必须在涂装干燥后进行，并应防止损伤漆面。

d）构件节段应标明编号、分类以免混淆。重大构件出厂前应进行称

重，并标明重量、重心位置和定位标识，以利于施工控制。如桁架梁、横

梁等。

e）构件节段在运送过程中应防止倾倒、碰撞。支点要平稳、多点、

可靠。要采用可靠措施防止意外和碰损。

f）发运明细表和防火应一并随构件节段配套发送。

19现场安装和焊接

19.1现场安装系指与钢梁质量直接有关的内容及注意事项。

19.2除了钢梁现场交接中应提交的文献外，钢梁制造厂应将钢梁加工制造

中的重大状况记录及吊运注意事项等转告安装单位，以引起注意。

19.3现场安装单位，不得随意在钢构件上引弧；不得任意在钢梁上焊接施

工用临时附件；不得随意将钢构件作为工地一般电焊的接地使用；不得任意在钢

构件各部位上进行敲打，等等。并且必须作出明文规定，作为一项操作纪律，严

格执行。

一旦发生违反上述规定的状况，安装单位应立即委托制造厂或有关单

位进行现场无损探伤检查，并进行对应处理。

19.4吊装用的配件，在钢构件现场拼接完毕后应予以割除，一般分二次切

割，第一次切割作为预热用，第二次则完全切除。起吊配件切割后，一律用砂轮

打磨。起吊配件切割后的剩余高度一般不适宜超过20mm,以10-5mm为好，严

禁切割时损伤构件。

19.5安装时应有简易吊运就位设施，安装非人力所能胜任的小构件。

19.6现场焊接

a）为保证大桥钢梁的焊接质量，设计根据现场建设条件已尽量考虑

将焊接工作安排在制造厂进行。

b）现场焊接的详细规定详见第14节工地焊接的有关内容。

20竣工重要文献

20.1钢材和连接材料，涂装材料焊钉、高强螺栓连接副等重要材料的质量

证明书或试验复验汇报。

20.2钢构造施工图和设计更改文献。

20.3制作加工中的技术、工艺文献。

20.4构件节段重要尺寸记录，重量记录。

20.5构件在制造过程中，完毕后的原始记录及汇报。

20.6构件在制造过程中，完毕后的检查及损伤试验汇报。

20.7焊接重要工艺试脸成果和焊接工艺评估汇报“

20.8质量事故汇报和焊缝重大返修记录。

20.9预拼装记录汇报。

20.10二次除锈及涂装控制汇报。

20.11设计规定的其他钢构造试验汇报。

20.12产品合格证。

20.13钢梁竣工图资料。

21钢构造制造加工精度规定

放样和样板(样杆)的容许偏差表21T

项目容许偏差(mm)

平行线间距离和分段尺寸±0.5

对角线±1.0

长度、宽度长度0〜+0.5,宽度0〜-0.5