(2025年)汽车冲压生产线操作工初级模考试题及答案(附解析)

(2025年)汽车冲压生产线操作工初级模考试题及答案(附解析)一、单项选择题（每题2分，共30分）1.汽车冲压生产线中，机械压力机的“闭合高度”指的是（）A.滑块在下死点时，滑块底面到工作台上表面的距离B.滑块在上死点时，滑块顶面到机身顶部的距离C.模具闭合时上模座底面到下模座顶面的距离D.压力机最大装模高度与最小装模高度的差值答案：A解析：闭合高度是压力机的核心参数，指滑块在下死点时，滑块底面到工作台上表面的实际可调节距离，直接影响模具安装的适配性。2.冲压生产中，若发现板材表面有明显划痕，最可能的原因是（）A.模具导向间隙过大B.送料装置夹爪磨损C.压力机滑块行程过小D.润滑油添加过量答案：B解析：送料装置的夹爪若磨损或表面不平整，会在板材输送过程中划伤表面；模具导向间隙过大主要影响制件精度，与表面划痕无直接关联。3.初级操作工在操作压力机前，必须确认的安全装置不包括（）A.双手启动按钮B.安全光栅C.模具计数器D.急停按钮答案：C解析：模具计数器用于统计冲压次数，属于生产管理装置，非强制安全装置；双手启动、安全光栅、急停按钮均为防止人员误入危险区的核心安全设施。4.冲压件出现“毛刺超差”时，优先检查的工艺参数是（）A.压力机吨位B.模具刃口间隙C.板材厚度D.润滑频率答案：B解析：毛刺主要由模具刃口间隙不当（过大或过小）导致，间隙过大时材料断裂面扩大形成毛刺，间隙过小则因材料挤压产生二次毛刺。5.下列关于冲压废料处理的操作中，错误的是（）A.用专用钩子清理模具内废料B.连续生产时用手快速取出废料C.废料箱满后及时更换D.清理前关闭压力机电源答案：B解析：任何情况下禁止用手直接接触运行中的模具或废料，需使用工具并确保设备停机，防止挤压伤害。6.冷轧钢板（SPCC）作为冲压材料时，其主要特性是（）A.高强度、低延伸率B.低强度、高延伸率C.高硬度、易断裂D.耐高温、耐腐蚀答案：B解析：SPCC属于普通冷轧钢板，具有良好的冲压成形性（高延伸率），但强度较低，适用于对强度要求不高的覆盖件。7.压力机“滑块平衡器”的主要作用是（）A.减少滑块下行时的冲击B.提高滑块运行速度C.增加压力机公称吨位D.防止滑块因自重下滑答案：D解析：平衡器通过压缩空气或弹簧抵消滑块、上模的自重，防止滑块在停机或检修时因重力下滑导致安全事故。8.冲压首件检验时，不需要检测的项目是（）A.制件孔径尺寸B.模具闭合高度C.翻边角度D.表面划痕答案：B解析：首件检验针对制件质量，模具闭合高度属于设备调试参数，在模具安装阶段已确认，不属于制件检验范畴。9.操作气动送料机时，发现送料长度不稳定，可能的原因是（）A.气压不足B.模具刃口钝化C.润滑油过多D.压力机转速过高答案：A解析：气动送料机依赖压缩空气驱动，气压不足会导致气缸推力不稳定，送料长度偏差；模具刃口钝化影响制件质量，与送料无关。10.下列冲压工序中，属于“分离工序”的是（）A.拉深B.弯曲C.冲孔D.翻边答案：C解析：分离工序通过模具使材料发生断裂分离（如冲孔、落料），成形工序则改变材料形状（拉深、弯曲、翻边）。11.压力机运行中，若听到模具发出“异响”，首先应（）A.提高冲压速度观察B.停机检查模具紧固情况C.增加润滑油量D.调整送料步距答案：B解析：模具异响可能是螺栓松动、导向件磨损或异物卡滞，必须立即停机排查，避免设备或模具损坏。12.操作前检查模具时，重点确认的内容不包括（）A.模具编号与工艺卡一致B.刃口是否有崩裂C.上模座底面平行度D.模具存放时间答案：D解析：模具存放时间不影响当前操作（除非长期存放导致锈蚀），重点应核对编号（防错）、刃口状态（影响制件质量）、平行度（影响安装精度）。13.冲压生产中，“最小弯曲半径”是指（）A.板材能承受弯曲而不破裂的最小内半径B.模具弯曲凸模的最大圆角半径C.压力机滑块能达到的最小行程D.送料装置允许的最小板材宽度答案：A解析：最小弯曲半径是材料性能参数，取决于板材的延伸率，小于该值会导致弯曲处开裂。14.更换模具后，首次试冲时应采用（）A.连续冲压模式B.单次冲压模式C.寸动模式（点动）D.自动模式答案：C解析：寸动模式（点动）可逐步观察滑块运行和模具闭合状态，避免因安装错误导致模具损坏。15.冲压车间“5S管理”中，“整顿”的核心要求是（）A.清除不必要的物品B.明确物品放置位置和标识C.保持工作环境清洁D.建立常态化管理制度答案：B解析：“整顿”强调“定置管理”，即对必要物品进行定位、定容、定量，确保取放高效。二、判断题（每题1分，共10分。正确打“√”，错误打“×”）1.操作压力机时可以戴线手套，防止手部划伤。（）答案：×解析：线手套易被运动部件卷入，冲压操作禁止戴手套（特殊防切割手套需经批准）。2.模具安装后，必须进行空车试冲（不放置板材）检查闭合状态。（）答案：√解析：空车试冲可验证模具安装是否到位、导向是否顺畅，避免带料冲压时因安装错误损坏模具。3.冲压件表面出现“起皱”，可能是压边力过小导致的。（）答案：√解析：压边力不足时，板材在拉深过程中因失稳产生起皱，需增大压边力或调整压边圈间隙。4.压力机“公称吨位”是指滑块在接近下死点时能输出的最大压力。（）答案：√解析：公称吨位（额定压力）是压力机的核心参数，定义为滑块在离下死点一定距离（如10mm）内的最大输出力。5.废料滑槽堵塞时，可直接用手清理，只要压力机处于停机状态。（）答案：×解析：即使停机，也需切断电源并挂“禁止启动”标识后再清理，防止误启动导致伤害。6.冲压润滑油的作用仅为减少模具磨损。（）答案：×解析：润滑油还能降低板材与模具的摩擦力，改善成形性，减少制件表面划伤。7.发现安全光栅失效时，应继续生产并上报维修。（）答案：×解析：安全光栅失效时，危险区域无防护，必须立即停机，禁止继续使用。8.冲压件“回弹”是不可避免的，可通过调整模具型面补偿。（）答案：√解析：材料在卸载后会因弹性变形恢复产生回弹，需在模具设计时预留补偿量（如增大弯曲角度）。9.压力机“滑块行程”是指滑块从上死点到下死点的移动距离。（）答案：√解析：行程长度决定了压力机可加工制件的高度，需与模具闭合高度匹配。10.初级操作工可以独立调整压力机的主电机转速。（）答案：×解析：主电机转速影响冲压频率，属于设备关键参数，需由专业人员调整，初级工仅操作设定范围内的功能。三、简答题（每题6分，共30分）1.简述模具安装的基本步骤。答案：①清洁压力机工作台和滑块底面，去除油污、铁屑；②用行车将模具平稳吊至工作台上，对准T型槽或定位键；③初步固定模具（上模用压板/螺栓，下模用定位销）；④点动压力机使滑块下行，调整闭合高度至模具刚好接触；⑤完全紧固上、下模螺栓，检查平行度；⑥空车试冲3-5次，确认导向顺畅、无异响；⑦安装安全防护装置，进行首件检验。解析：安装步骤需确保模具定位准确、紧固可靠，避免因安装偏差导致制件缺陷或模具损坏，清洁和试冲是关键环节。2.冲压首件检验需要检查哪些内容？答案：①尺寸精度：用游标卡尺、塞规等测量关键孔距、边距、翻边高度；②表面质量：观察是否有划痕、压痕、起皱、拉裂；③毛刺高度：用毛刺测量仪检测刃口周边毛刺是否符合工艺要求（一般≤0.1mm）；④装配匹配：与相邻件试装，检查间隙、面差是否合格；⑤标识确认：核对制件编号与工艺卡是否一致。解析：首件检验是防止批量不合格的关键，需覆盖尺寸、外观、功能（装配）三方面，确保生产状态稳定。3.双手启动按钮的安全设计原理是什么？答案：双手启动按钮要求操作者必须同时用双手按下两个按钮（间距≥300mm），且持续时间≥0.5秒，才能触发压力机动作。其原理是强制操作者双手离开模具危险区，避免因单手操作导致手部未及时退出而被挤压。解析：双手启动是防止人员误触的核心安全装置，通过物理约束确保操作时双手无法进入模具闭合区域。4.列举3种常见的冲压模具故障及对应的现象。答案：①刃口钝化：制件毛刺增大、切断面粗糙；②导向件磨损（导柱/导套）：模具闭合时异响、制件尺寸波动（如孔偏位）；③弹簧失效：压边圈无法有效压料，导致制件起皱或拉裂；④螺栓松动：模具振动加剧、闭合高度变化。解析：模具故障直接影响制件质量和设备安全，需通过现象快速定位原因，初级工应掌握常见故障的识别。5.冲压生产中，如何处理“板材送料偏位”问题？答案：①停机并切断电源，检查送料装置夹爪是否磨损或松动；②调整送料步距（通过控制面板输入正确参数）；③确认板材定位基准（如侧挡板）是否偏移，重新校准；④检查板材是否有翘曲（翘曲严重需更换）；⑤试送料3-5次，观察是否仍偏位，若无效上报班组长或维修人员。解析：送料偏位会导致制件尺寸超差或模具损坏，需从设备（送料装置）、材料（板材状态）、参数（步距设置）三方面排查。四、实操题（每题10分，共30分）1.假设你在操作中发现压力机闭合高度过小（模具无法完全闭合），请描述调整步骤。答案：①停机并切断电源，挂“检修”标识；②找到压力机闭合高度调节装置（通常为手动蜗轮蜗杆或电动调节按钮）；③顺时针旋转调节手柄（或按下“调高”按钮），观察闭合高度显示表，每次调整量≤1mm（避免过调）；④调整后点动压力机，使滑块下行至下死点，用塞尺检查模具上下模贴合间隙（应≤0.05mm）；⑤确认无间隙后，锁紧调节装置的固定螺栓；⑥空车试冲2次，检查模具闭合状态，无误后恢复生产。解析：闭合高度调整需缓慢进行，避免因过调导致模具与压力机顶撞，锁紧固定螺栓是防止生产中因振动导致高度变化的关键。2.冲压过程中，废料突然卡在模具刃口处，你会如何处理？答案：①立即按下急停按钮，切断压力机电源；②确认滑块停在上死点，挂“禁止启动”标识；③佩戴防切割手套，用专用废料钩（或铜棒）从侧面轻轻撬动废料，避免损伤刃口；④若废料卡滞严重，用橡胶锤轻敲模具侧面辅助松动；⑤清理完成后，检查刃口是否有崩裂（用放大镜观察）；⑥重新启动压力机，试冲3件，确认废料排出正常后继续生产。解析：处理废料卡滞时严禁用硬金属工具直接敲击刃口（易导致崩刃），需优先确保自身安全并保护模具精度。3.夜班生产时，你发现制件表