2025年工厂5s考试试题和答案

2025年工厂5s考试试题和答案一、单项选择题（每题2分，共40分）1.以下哪项属于“整理（Seiri）”的核心操作？A.将工具按使用频率分类存放B.清除车间角落长期不用的废弃模具C.在设备旁张贴操作流程图D.组织员工每周五集体打扫卫生答案：B2.某车间规定“常用工具放置于操作位1米范围内，不常用工具存放于车间工具室”，这符合“整顿（Seiton）”的哪项原则？A.定容B.定量C.定点D.定人答案：C3.清扫（Seiso）的最终目标是？A.使工作环境无垃圾、无灰尘B.通过清扫发现设备潜在故障C.完成车间卫生检查标准D.减少清洁工的工作负担答案：B4.以下哪项是“清洁（Seiketsu）”的典型表现？A.每日下班前10分钟进行设备表面擦拭B.制定《车间5S责任区域划分表》并持续执行C.将报废的纸箱从车间转移至废料区D.对新员工进行5S基础培训答案：B5.素养（Shitsuke）的核心是？A.员工自觉遵守5S规范B.定期开展5S考核评比C.完善5S相关管理制度D.配置齐全的5S管理工具答案：A6.某工序需要频繁使用A、B两种零件，A零件日均用量500件，B零件日均用量50件。根据整理原则，应优先将哪种零件存放于操作区附近？A.A零件B.B零件C.两者同等存放D.根据体积大小决定答案：A7.整顿过程中，“定容”指的是？A.确定物品的存放位置B.确定物品的存放容器规格C.确定物品的最大/最小存放数量D.确定物品的责任管理岗位答案：B8.清扫时发现某台机床导轨有异常磨损痕迹，正确的处理流程是？A.记录痕迹位置后继续清扫B.立即停机并通知设备维修人员C.用清洁剂擦拭痕迹后标记D.拍照上传至车间微信群即可答案：B9.清洁阶段需要建立的“可视化管理”不包括？A.用不同颜色标线区分通道与物料区B.在工具柜上标注“已检查”标签C.张贴《5S月度评分排行榜》D.为新员工发放5S手册答案：D10.以下哪项行为最能体现素养的提升？A.老员工主动提醒新员工归位工具B.车间主任每周检查5S执行情况C.公司购买新型清扫设备D.修订《5S奖惩制度》答案：A11.整理的关键步骤是？A.分类→标识→处理B.清扫→检查→维护C.培训→执行→考核D.规划→实施→优化答案：A12.某车间物料区存在“同一物料分散存放于3个不同货架”的问题，违反了整顿的哪项要求？A.定点B.定容C.定量D.定标答案：A13.清扫与日常打扫的本质区别是？A.清扫需要使用专业工具B.清扫包含设备检查与维护C.清扫由全体员工参与D.清扫有明确时间规定答案：B14.清洁阶段“标准化”的核心是？A.制定统一的5S操作流程B.购买标准化的容器和标识C.要求所有车间执行相同标准D.定期更新5S管理制度答案：A15.培养员工素养的有效方法不包括？A.开展5S知识竞赛B.将5S执行情况纳入绩效考核C.仅对违规员工进行处罚D.树立5S优秀员工榜样答案：C16.某车间将“每日下班前15分钟整理工位”写入《作业指导书》，这属于5S的哪个阶段？A.整理B.整顿C.清洁D.素养答案：C17.以下哪种物品属于整理时应“坚决清除”的范畴？A.上周使用过的临时工装B.超过1年未使用的旧夹具C.车间备用的安全头盔D.待维修的故障设备答案：B18.整顿中“标识管理”的主要目的是？A.提升车间美观度B.快速找到所需物品C.便于检查人员记录D.区分不同部门物品答案：B19.清扫过程中发现地面有油污，正确的处理顺序是？①查找油污来源（如设备漏油）②用吸油棉清理表面油污③对漏油设备进行维修④标记油污区域防止滑倒A.②→④→①→③B.①→③→②→④C.④→②→①→③D.③→①→④→②答案：A20.以下哪项是5S推进失败的常见原因？A.高层领导直接参与推进B.仅靠行政命令强制执行C.定期开展员工5S培训D.建立跨部门5S督导小组答案：B二、判断题（每题1分，共15分。正确打“√”，错误打“×”）1.整理就是将所有物品摆放整齐，使车间看起来整洁。（）答案：×2.整顿的“三定原则”是定点、定容、定量。（）答案：√3.清扫只需关注地面和设备表面，无需检查设备内部。（）答案：×4.清洁是对整理、整顿、清扫成果的维持与标准化。（）答案：√5.素养的形成只需员工自觉，无需制度约束。（）答案：×6.为节省空间，可将暂时不用的物料堆放在安全通道旁。（）答案：×7.工具使用后应放回规定位置，即使下一班次同事需要使用也不可临时调整。（）答案：×（注：需按定置管理执行，特殊情况需登记）8.清扫时发现设备螺丝松动，应自行拧紧，无需上报。（）答案：×9.清洁阶段应将5S要求纳入日常作业流程，而非额外任务。（）答案：√10.新员工入职后，只需进行一次5S培训即可。（）答案：×11.整理时“必要物品”的判定标准是“当前是否使用”，与使用频率无关。（）答案：×12.整顿中“定容”需根据物品的形状、重量选择合适的容器。（）答案：√13.清扫的责任应落实到具体岗位，而非集体负责。（）答案：√14.清洁的可视化管理能帮助员工快速判断5S是否达标。（）答案：√15.素养的提升需要长期坚持，短期突击检查无法形成习惯。（）答案：√三、简答题（每题6分，共30分）1.简述整理（Seiri）的实施步骤。答案：①分类：将车间所有物品按“使用频率”（如每日用、每周用、每月用、半年用、一年以上不用）分类；②判定：明确“必要物品”（近期需使用）和“非必要物品”（长期不用或无用）；③处理：对非必要物品采取废弃、回收、转移至仓库等方式处理；④记录：建立《物品处理清单》，避免重复堆积。2.整顿（Seiton）的“三要素”和“三定原则”分别是什么？答案：三要素：①场所：确定物品的存放位置（如常用物品近操作区，不常用物品远操作区）；②方法：规定物品的放置方式（如竖放、横放、标签朝外）；③标识：明确物品的名称、规格、数量等信息（如使用颜色标签、看板）。三定原则：①定点（固定位置）；②定容（固定容器）；③定量（固定数量）。3.清扫（Seiso）与“大扫除”的区别是什么？答案：①目的不同：清扫不仅是清洁环境，更需通过清扫发现设备隐患（如松动、磨损、漏油），预防故障；大扫除仅以环境整洁为目标。②参与方式不同：清扫强调“谁使用、谁负责”（如操作工人清扫自己使用的设备）；大扫除多为集体临时行动。③后续动作不同：清扫后需记录问题并跟进维修；大扫除结束后无后续改善。4.清洁（Seiketsu）阶段需要建立哪些标准化文件？请列举3项并说明作用。答案：①《5S责任区域划分表》：明确各岗位的5S责任范围（如A员工负责1号机床及周边2米区域），避免责任不清。②《5S检查标准表》：规定设备清洁度（如无积灰、无油污）、物品定置（如工具柜内物品分类摆放）等具体指标，作为检查依据。③《5S问题改善记录表》：记录检查中发现的问题（如“3号货架标识缺失”）、责任人和完成时间，跟踪改善进度。5.如何通过“素养（Shitsuke）”提升员工的5S意识？请提出3项具体措施。答案：①培训强化：定期开展5S案例培训（如播放“因工具未归位导致工伤”的视频），结合岗位实际讲解5S的重要性。②制度约束：将5S执行情况纳入绩效考核（如月度5S评分低于80分扣发绩效奖金10%），明确奖惩规则。③文化渗透：设立“5S标兵岗”，每月评选执行优秀的员工并公示；在车间张贴5S标语（如“归位一小步，安全一大步”），营造氛围。四、案例分析题（第1题10分，第2题5分，共15分）案例1：某机械加工厂金工车间存在以下问题：①操作台上散落着扳手、游标卡尺、待加工零件；②通道一侧堆着3个装满铁屑的塑料桶（已超过2天未清理）；③车床导轨上有明显的油污和铁屑混合污渍；④工具柜内，1把损坏的螺丝刀与正常工具混放；⑤员工小王说：“5S就是打扫卫生，耽误干活，我们赶工期没时间弄。”问题：（1）请结合5S各阶段要求，分析上述问题分别对应哪个阶段的不足。（6分）（2）针对问题⑤，提出2条提升员工认知的具体措施。（4分）答案：（1）①操作台上物品散落→整顿不足（未做到定置管理）；②通道堆铁屑桶→整理不足（未及时清理非必要物品）；③车床导轨污渍→清扫不足（未彻底清洁并检查设备）；④工具柜混放损坏工具→整理不足（未区分必要与非必要物品）；⑤员工认知偏差→素养不足（未形成5S意识）。（2）①现场教育：带小王观察因工具散落导致的工伤案例（如扳手绊倒工人），说明5S与效率、安全的关系；②目标绑定：将5S执行与班组奖金挂钩（如班组月度5S达标可额外获得500元奖金），让小王看到5S对自身利益的影响。案例2：某电子厂SMT车间推行5S半年后，初期效果显著（车间整洁、工具归位），但3个月后出现反弹：物料区再次出现混放，设备清洁频率下降，员工抱怨“5S是