(2025年)模具安装过程试题及答案

(2025年)模具安装过程试题及答案一、单项选择题（每题2分，共20分）1.模具安装前对注塑机/压力机工作台面进行清理时，重点需清除的物质是（）A.灰尘B.金属碎屑C.防锈油D.水渍2.大型模具吊装时，若使用行车配合人工辅助，操作人员与模具的安全距离应保持在（）A.0.5m以内B.1m以上C.2m以上D.3m以上3.导柱与导套配合安装时，若发现单边卡阻，正确的处理方法是（）A.强行压入后调整B.检查导柱/导套是否变形或异物附着C.涂抹大量润滑油继续安装D.更换更大尺寸的导柱4.采用压板固定模具时，压板与模具接触面应（）A.完全贴合B.预留0.1-0.2mm间隙C.倾斜3°-5°D.涂抹密封胶5.液压式模具安装中，锁模力调整的依据是（）A.设备最大锁模力的80%B.模具设计要求的锁模力C.操作人员经验值D.试生产首件合格即可6.热流道模具安装时，对温控系统的检查重点是（）A.电线颜色是否统一B.加热圈与热流道板的贴合度C.温控箱外观整洁度D.电源线长度是否达标7.模具安装完成后，合模测试时若发现动定模错位，优先检查的项目是（）A.顶出系统行程B.导柱导套磨损情况C.注塑机参数设置D.模具重量8.多工位级进模安装时，工位对齐的检测工具应选用（）A.塞尺B.三坐标测量仪C.激光对中仪D.游标卡尺9.安装带滑块的模具时，滑块导向面与导轨的配合间隙应控制在（）A.0.01-0.03mmB.0.05-0.1mmC.0.15-0.2mmD.0.25-0.3mm10.模具安装后试生产首件出现飞边，可能的原因是（）A.顶杆长度不足B.锁模力过小C.冷却时间过长D.料筒温度过低二、判断题（每题1分，共10分，正确打“√”，错误打“×”）1.模具安装前只需检查模具外观，无需核对设备型号与模具适配性。（）2.吊装模具时，钢丝绳与模具吊环的夹角应大于60°以避免滑脱。（）3.安装压铸模具时，需重点检查冷却水通道是否畅通，防止生产时模具过热。（）4.压板紧固时应遵循“对角依次、逐步加力”的原则，避免模具变形。（）5.导柱安装时，可通过敲击导柱尾部使其完全进入模板孔位。（）6.热流道模具接线完成后，需先进行单独加热测试，确认各加热区温度均匀性。（）7.安装注射模时，主流道与注塑机喷嘴的同轴度误差应控制在0.5mm以内。（）8.多腔模具安装后，若个别型腔填充不满，可能是该型腔对应的浇口堵塞。（）9.模具安装完成后，顶出系统只需测试一次全程动作即可确认正常。（）10.安装过程中若发现模具定位圈与设备定位孔间隙过大，可用铜皮填充补偿。（）三、简答题（每题8分，共40分）1.简述模具安装前“三查”的具体内容及目的。2.说明导柱导套安装时“先导正、后固定”的操作要点及原因。3.分析模具安装后合模时出现“异响”的可能原因及排查步骤。4.阐述液压式模具夹紧装置的调试流程（以注塑机为例）。5.列举5项模具安装完成后需进行的功能性验证项目及其判定标准。四、实操题（每题15分，共30分）1.某企业需将一副重量为8吨的大型冲压模具安装至1600吨压力机上，现有设备包括：5吨行车（双钩）、压板（M24）8套、铜棒、水平仪、游标卡尺、抹布。请写出具体安装步骤（含安全注意事项）。2.安装一副带斜顶的注塑模具时，试模发现斜顶与型芯干涉导致塑件拉伤。假设你是安装人员，需如何排查并解决该问题？--答案一、单项选择题1.B（金属碎屑会导致安装面不平整，影响模具定位精度）2.B（1m以上为安全操作距离，避免模具摆动伤人）3.B（卡阻多因变形或异物，强行压入会损坏配合面）4.A（压板需完全贴合以保证受力均匀，避免模具松动）5.B（锁模力需严格按模具设计要求，过小导致飞边，过大损伤模具）6.B（加热圈贴合度直接影响热传导效率和温度均匀性）7.B（导柱导套磨损会导致合模错位，优先检查配合精度）8.C（激光对中仪可快速精准定位多工位，提高安装效率）9.A（滑块导向间隙过小易卡滞，过大导致精度下降，0.01-0.03mm为合理范围）10.B（锁模力不足无法抵消熔体压力，导致飞边）二、判断题1.×（需核对设备型号与模具尺寸、吨位匹配性）2.√（夹角过小会增大钢丝绳受力，大于60°可分散拉力）3.√（压铸模具热负荷大，冷却水不畅会导致模具寿命下降）4.√（对角紧固可平衡应力，避免模板变形）5.×（敲击会导致导柱变形，应使用压力机或专用工具压入）6.√（单独加热测试可提前发现加热圈故障或温控系统异常）7.×（同轴度误差应≤0.2mm，否则会导致漏料或注射压力损失）8.√（浇口堵塞会导致对应型腔填充不足）9.×（需测试3-5次，确认顶出/复位动作稳定无卡滞）10.√（铜皮可填充间隙，同时避免硬性损伤定位圈或设备孔）三、简答题1.模具安装前“三查”指：①查模具：核对模具编号、尺寸（长×宽×高）、重量、定位圈尺寸、浇口类型等是否与设备匹配；②查设备：检查压力机/注塑机工作台面平整度（平面度≤0.05mm/m²）、顶出孔位置、液压/电气接口是否完好；③查工具：确认吊装工具（钢丝绳、吊环）承重能力（≥1.5倍模具重量）、紧固工具（扭矩扳手）精度、测量工具（水平仪、塞尺）有效性。目的是确保安装过程安全、模具与设备匹配，避免因前期疏漏导致安装失败或设备损坏。2.“先导正、后固定”操作要点：①将导柱轻放入导套，通过手动盘车或慢速合模使导柱完全进入导套，观察是否顺畅无卡阻；②确认导柱与导套同轴（用塞尺检查四周间隙均匀，误差≤0.02mm）；③使用临时定位销或压板预紧模具，再次合模测试导正效果；④确认无误后，按对角顺序逐步拧紧压板（扭矩达到设计值的80%），最后复核导柱导套配合精度。原因：导柱导套是模具合模的关键导向部件，若未完全导正就固定，会导致模具长期使用中导柱偏磨、合模精度下降，甚至引发模具啃伤事故。3.合模异响的可能原因及排查步骤：①导柱导套润滑不足或磨损（有金属摩擦声）：检查导柱表面是否有划痕，导套是否变形，补充耐高温润滑脂；②滑块与导轨干涉（尖锐卡顿声）：测量滑块与导轨的配合间隙（正常0.01-0.03mm），调整导轨压板或更换滑块耐磨板；③顶出系统未复位（撞击声）：手动盘动顶出杆，确认顶针板是否完全退回，检查复位弹簧是否断裂；④模具安装面有异物（闷响）：停机后清理工作台面和模具底面，用水平仪复核模具安装水平度（误差≤0.03mm/m）。4.液压式夹紧装置调试流程（注塑机为例）：①确认模具安装面与设备工作台面清洁无异物；②将模具吊入设备，调整定位圈与设备定位孔对齐（间隙≤0.1mm）；③启动液压夹紧系统，按“前-后-左-右”顺序激活夹紧油缸，观察模具是否被均匀压紧（可用塞尺检查模具与工作台面间隙≤0.02mm）；④设置系统压力为模具所需锁模力的1.2倍（如模具需800吨锁模力，系统压力设为960吨）；⑤进行3次合模-开模循环，检查夹紧装置是否有漏油或压力波动（压力波动≤5%为合格）；⑥最后用扭矩扳手复核夹紧油缸连接螺栓（扭矩值按设备说明书要求）。5.功能性验证项目及判定标准：①合模精度：用塞尺检查动定模配合面四周间隙（≤0.02mm）；②顶出系统：测试5次顶出-复位动作，要求动作平稳无卡滞，顶出行程与设计值误差≤1mm；③冷却系统：通入0.3MPa压力水，保压10分钟无泄漏（压降≤0.05MPa）；④热流道温控：加热至设定温度（如280℃），各加热区温度偏差≤±5℃；⑤滑块动作：手动拨动滑块（或通过设备液压系统驱动），检查滑动顺畅度（滑动阻力≤50N），定位块锁定后滑块位移≤0.05mm。四、实操题1.大型冲压模具安装步骤及安全注意事项：步骤：①准备：核对模具重量（8吨）与行车额定起重量（双钩5吨×2=10吨，满足要求），检查吊环是否完好（螺纹无滑丝，与模具连接深度≥2倍吊环直径）；②清理：用抹布清除压力机工作台面及模具底面的铁屑、油污（重点清理T型槽）；③吊装：将两根钢丝绳分别挂入模具前后吊环（夹角65°），行车缓慢起吊至模具离地面100mm，停留5秒确认平衡；④定位：模具下降至离工作台面50mm时，人工辅助对准T型槽（使用铜棒轻敲调整，禁止用手直接推模具）；⑤粗定位：模具完全放置后，用水平仪测量模具上平面（纵向、横向水平度≤0.05mm/m），通过在工作台面与模具间垫铜皮调整；⑥预紧：安装压板（M24），每侧4套，先对角预紧（扭矩50N·m）；⑦精调：慢速合模（压力机滑块降至下死点前100mm），观察导柱与导套是否顺畅进入（若卡阻，停机检查导柱是否有毛刺，用细砂纸打磨）；⑧紧固：合模到位后，按“前-后-左-右”顺序逐步拧紧压板（最终扭矩200N·m，用扭矩扳手控制）；⑨验证：进行3次空行程合模（滑块全程移动），确认模具无松动（用手锤轻敲压板，无明显异响）。安全注意事项：①吊装时设专人指挥（信号明确），无关人员撤离至1m外；②调整模具位置时，严禁将身体任何部位伸入模具与设备间隙；③使用铜棒敲击时，避免用力过猛导致模具滑动；④紧固压板前确认模具已完全落稳，防止倾倒。2.斜顶与型芯干涉问题排查及解决：排查步骤：①停机并手动开模，观察斜顶与型芯的接触位置（标记拉伤区域）；②测量斜顶行程（用游标卡尺测量斜顶完全顶出时的高度，应比塑件脱模所需高度大2-3mm）；③检查斜顶导向块（是否有磨损导致斜顶偏移，用塞尺测量导向块与斜顶间隙，正常0.01-0.03mm）；④复核斜顶角度（设计角度为10°-15°，实际加工角度偏差≤0.5°，可用角度尺测量）；