2025年金属材管拉拔工主管竞选考核试卷及答案

2025年金属材管拉拔工主管竞选考核试卷及答案一、单项选择题（每题2分，共30分）1.金属管材拉拔过程中，拉拔力的计算公式为F=σs·A0·[ln(A0/A1)+μθ+ε]，其中μ代表的是：A.管材与模具的摩擦系数B.模具半锥角（弧度值）C.管材原始截面积D.加工硬化系数2.某规格为φ50×3mm的钢管需拉拔至φ45×2.5mm，若采用两道次拉拔，首道次延伸系数应控制在：A.1.1-1.2B.1.3-1.4C.1.5-1.6D.1.7-1.83.拉拔过程中，润滑剂的主要作用不包括：A.降低摩擦系数B.减少模具磨损C.提高管材表面粗糙度D.带走拉拔热量4.硬质合金模具与工具钢模具相比，优势在于：A.成本更低B.可加工复杂型腔C.耐高温磨损性能更优D.维修难度更小5.当拉拔过程中出现管材表面纵向划痕时，最可能的原因是：A.润滑剂温度过高B.模具入口区有金属黏附物C.拉拔速度过低D.管材原始壁厚不均6.某车间使用链式拉拔机，其最大拉拔力为500kN，若拉拔φ32×2mm的铜管（抗拉强度σb=200MPa），则单次可同时拉拔的最大根数为：A.3根B.4根C.5根D.6根（注：铜管截面积A=π(D-t)t）7.拉拔道次设计中，延伸系数分配的原则是：A.首道次小，后续道次递增B.首道次大，后续道次递减C.各道次延伸系数相等D.根据管材材质和模具寿命灵活调整8.拉拔后管材出现“竹节”缺陷，主要原因是：A.模具定径带过长B.拉拔速度波动过大C.润滑剂供给不足D.管材原始塑性差9.金属管材冷拉拔与温拉拔的主要区别在于：A.拉拔设备类型B.变形温度对材料加工硬化的影响C.模具材料选择D.润滑剂种类10.拉拔过程中，冷却系统的主要作用是：A.降低管材成品温度便于收卷B.防止模具因过热导致硬度下降C.减少润滑剂蒸发D.提高拉拔速度上限11.某企业采用在线涡流检测设备对拉拔后管材进行探伤，其主要检测的缺陷类型是：A.表面凹坑B.内部裂纹C.尺寸超差D.氧化皮残留12.拉拔工安全操作规程中，严禁在设备运行时进行的操作是：A.观察管材走行轨迹B.清理模具周围金属碎屑C.记录拉拔力数值D.调整收卷机张力13.为提高薄壁管材拉拔的尺寸精度，应优先调整的工艺参数是：A.拉拔速度B.模具定径带长度C.润滑剂浓度D.夹头夹持力14.金属管材拉拔前的预处理工序不包括：A.表面酸洗B.磷化皂化C.端部缩口D.正火处理15.拉拔过程中，若发现管材断管频率突然升高，首先应检查的是：A.拉拔机电机电流B.模具入口区磨损情况C.管材原始化学成分D.收卷机转速二、判断题（每题1分，共10分）1.拉拔延伸系数越大，单次变形量越大，因此应尽可能提高延伸系数以减少道次。（）2.模具定径带过短会导致管材尺寸不稳定，过长则增加拉拔力。（）3.拉拔铜管时，可使用石墨基润滑剂替代皂基润滑剂以提高润滑效果。（）4.设备日常点检中，只需检查拉拔机主电机运行状态，无需关注传动链条张紧度。（）5.管材拉拔后出现椭圆度超差，可能是因为模具定径带圆度偏差过大。（）6.为降低成本，拉拔润滑剂可长期循环使用，无需定期更换。（）7.温拉拔适用于高硬度、低塑性的金属材料，可减少断管风险。（）8.拉拔过程中，管材与模具的接触长度越长，拉拔力越小。（）9.新员工上岗前，只需进行设备操作培训，无需重点讲解安全应急措施。（）10.在线测径仪显示管材外径波动±0.1mm，属于正常公差范围（假设公差要求±0.05mm）。（）三、简答题（每题6分，共30分）1.简述拉拔道次设计需要考虑的主要因素。2.列举拉拔过程中“断管”的5个常见原因及对应的解决措施。3.说明拉拔模具的组成部分及其各自作用。4.分析拉拔速度对生产效率和产品质量的影响。5.作为主管，如何制定拉拔车间的设备维护计划？四、案例分析题（每题10分，共20分）案例1：某车间拉拔φ25×1.5mm不锈钢管时，连续3批次出现表面环状压痕，经检查模具无明显磨损，润滑剂供给正常，管材原始表面无缺陷。请分析可能原因及解决措施。案例2：夜班生产时，拉拔机突然停机，操作工人发现主电机过载报警。作为主管，你将如何组织排查和处理？五、论述题（每题10分，共10分）结合金属管材拉拔工艺特点，论述主管在质量管控中的核心职责及具体实施方法。答案一、单项选择题1.A2.B3.C4.C5.B6.B（计算：单根截面积A=π×(32-2)×2≈188.5mm²，单根拉拔力F=σb×A=200×188.5=37700N≈37.7kN；500kN÷37.7kN≈13.26，题目可能为多根同时拉拔，实际需考虑设备夹持能力，此处可能题目设定为每根独立夹持，正确计算应为500kN÷(200MPa×π×(32-2)×2×10⁻⁶)=500000÷(200×188.5×10⁻⁶)=500000÷0.0377≈13262根，显然题目存在设定误差，可能正确选项为B，4根，实际应根据企业设备限制调整）7.D8.B9.B10.B11.B12.B13.B14.D15.B二、判断题1.×（延伸系数过大会导致断管风险增加，需结合材料塑性确定）2.√（定径带过短无法稳定尺寸，过长增加摩擦阻力）3.×（铜管拉拔常用皂基或油基润滑剂，石墨基可能污染表面）4.×（传动链条张紧度影响设备稳定性，需纳入点检）5.√（模具定径带圆度偏差直接导致管材椭圆）6.×（润滑剂需定期检测浓度、清洁度，避免杂质影响润滑）7.√（温拉拔提高材料塑性，减少加工硬化）8.×（接触长度越长，摩擦面积越大，拉拔力越大）9.×（安全应急措施是新员工培训重点）10.×（±0.1mm超出±0.05mm公差要求）三、简答题1.主要因素：①材料塑性（延伸率、抗拉强度）；②设备最大拉拔力；③模具寿命（单次变形量过大会加速模具磨损）；④产品尺寸精度要求（高精度需减少道次变形量）；⑤后续工序需求（如是否需要中间退火）。2.常见原因及措施：①模具入口区磨损（修复或更换模具）；②拉拔速度过快（降低速度）；③管材原始裂纹（加强原料探伤）；④润滑剂不足（检查供液系统）；⑤夹头夹持力过大（调整夹持压力，避免管材局部损伤）。3.模具组成：①入口区（引导管材进入，减少初始摩擦）；②压缩区（实现管材直径缩小的主要变形区域）；③定径区（稳定管材尺寸，保证精度）；④出口区（防止管材退出时刮伤表面）。4.影响：①生产效率：速度提高可增加单位时间产量；②质量：速度过快可能导致润滑剂膜破裂（摩擦增大、表面划伤）、管材散热不足（局部过热导致性能不均）、设备振动加剧（尺寸波动）；速度过慢则降低效率，且可能因变形热积累不足影响塑性（仅对温拉拔有意义）。5.维护计划制定：①日常维护（每日检查润滑点、传动部件、电气线路，记录设备运行参数）；②周检（清理设备积屑，检测模具安装精度，校准测径仪）；③月检（拆卸关键部件如链条、轴承，检查磨损程度，更换易损件）；④季度检（全面调试设备液压系统、控制系统，测试最大拉拔力是否达标）；⑤年度大修（解体设备，更换老化部件，更新控制系统程序）。四、案例分析题案例1：可能原因：①拉拔机夹头夹持面有异物（如金属颗粒），导致夹持时压出环状痕迹；②管材在拉拔过程中与导向装置（如导轮）接触不均，局部受压；③收卷机张力波动，导致管材在模具出口处与导辊碰撞。解决措施：检查夹头夹持面，清理异物并抛光；调整导向装置位置，确保管材直线走行；校准收卷机张力控制系统，稳定张力输出。案例2：处理步骤：①立即切断电源，组织操作人员撤离危险区域；②查看报警记录，确认过载具体部位（主电机、传动系统或拉拔卷筒）；③检查拉拔过程中的实时参数（如拉拔力、速度），判断是否因突发卡阻（如管材卡在模具中）导致过载；④手动盘车测试传动系统是否顺畅，若卡阻则拆卸模具检查是否有断管残留；⑤测量电机电流、电压，排除电气故障；⑥恢复生产前，组织操作人员复盘事故原因，修订操作规程（如增加过载预警阈值）。五、论述题核心职责及实施方法：1.工艺参数管控：负责监督拉拔道次、延伸系数、速度等参数执行，定期核查工艺卡与实际生产的一致性，通过首件检验、巡检确保参数稳定（如每2小时检测一次管材尺寸）。2.模具管理：建立模具使用台账，记录每副模具的拉拔长度、磨损情况，设定更换标准（如定径带磨损量超过0.02mm时更换），组织模具修磨和涂层维护（如定期进行表面氮化处理）。3.质量检测体系：主导在线检测设备（测径仪、涡流探伤）的校准与维护，制定抽检频率（如每批次抽检5%），对不合格品启动追溯流程（从原料到拉拔各环节排查）。4.人员技能培训：组织操作工人学习新材料