(2025年)危险源辨识和风险评估培训考试试卷答案

(2025年)危险源辨识和风险评估培训考试试卷答案一、单项选择题（每题2分，共10题，20分）1.危险源辨识的基础步骤是（）。A.直接判断重大风险B.划分作业活动并识别潜在危害C.仅关注历史事故类型D.依赖外部专家报告答案：B2.下列属于第二类危险源的是（）。A.存储的汽油（易燃物质）B.高处作业的坠落高度差C.运行中的高压蒸汽管道D.反应釜安全泄压阀故障答案：D3.采用风险矩阵法评估时，若某风险发生可能性为“频繁”（5级），后果严重性为“重大伤亡”（4级），则风险等级为（）。A.低风险B.一般风险C.重大风险D.较大风险答案：C4.LEC法中，“E”代表的是（）。A.人员暴露于危险环境的频率B.风险发生的可能性C.事故后果的严重性D.风险控制的有效性答案：A5.危险源辨识的范围应覆盖（）。A.仅生产区域B.仅关键设备C.正常作业状态D.正常、异常、紧急三种状态下的所有作业活动答案：D二、判断题（每题2分，共5题，10分）1.危险源辨识需系统覆盖人、机、料、法、环各要素。（）答案：√2.第一类危险源是指导致约束失效的因素（如管理缺陷）。（）答案：×（解析：第一类危险源是能量或危险物质本身，第二类危险源是约束失效因素）3.风险评估时无需考虑现有控制措施的有效性。（）答案：×（解析：需结合现有措施评估剩余风险）4.不可接受风险可暂时维持现状，待资源到位后整改。（）答案：×（解析：不可接受风险需立即采取措施降低）5.设备更新后，需重新进行危险源辨识与风险评估。（）答案：√三、简答题（每题8分，共5题，40分）1.简述危险源辨识的主要方法及其适用场景。答案：危险源辨识方法包括：（1）工作危害分析法（JHA）：适用于对具体作业活动（如设备检修、物料搬运）进行步骤分解，识别每一步的潜在危害，适合基层作业人员参与；（2）安全检查表法（SCL）：基于法规、标准、经验编制检查表，对设备、场所、管理流程进行逐项检查，适用于日常安全检查和周期性评估；（3）故障类型和影响分析法（FMEA）：分析设备或系统可能发生的故障类型，评估其对整体的影响，适用于机械、电气系统的设计或改造阶段；（4）危险与可操作性分析法（HAZOP）：通过引导词（如“过高”“过低”）分析工艺参数偏离的原因及后果，适用于化工、石化等流程工业的工艺系统分析；（5）事件树分析法（ETA）：从初始事件出发，分析可能导致的一系列事件链，适用于评估事故扩展路径及控制措施的有效性。2.风险评估的核心步骤包括哪些？答案：风险评估核心步骤为：（1）划分分析单元：根据作业性质、设备类型、区域位置等将评估对象划分为可操作的单元；（2）辨识危险源：运用JHA、SCL等方法，识别各单元中存在的能量源、危险物质及约束失效因素；（3）分析风险因素：明确危险源可能引发的事故类型（如火灾、爆炸、中毒）、触发条件（如操作失误、设备老化）及影响范围；（4）评估风险等级：采用LEC法、风险矩阵法等量化或定性方法，结合现有控制措施，确定风险的可能性和后果严重性，划分风险等级（重大、较大、一般、低）；（5）制定控制措施：针对不同等级风险，制定工程技术（如增设防护装置）、管理（如修订规程）、培训（如应急演练）、个体防护（如配备呼吸器）等措施；（6）评审与改进：定期回顾评估结果，验证控制措施有效性，根据工艺变更、法规更新等调整评估内容。3.简述重大风险的判定标准及控制要求。答案：重大风险判定标准通常包括：（1）可能导致3人以上死亡或10人以上重伤的事故；（2）违反法律、法规强制性要求，且现有措施无法消除的风险；（3）历史上曾发生过同类重大事故，且未采取有效改进措施；（4）通过风险矩阵法评估为“高可能性+严重后果”（如5×4及以上）或LEC法计算D≥320的风险。控制要求：（1）立即制定专项管控方案，明确责任人和完成时限；（2）优先采用工程技术措施（如设备改造、工艺优化）消除或降低风险；（3）实施24小时监控（如安装在线监测系统），记录关键参数；（4）对相关人员进行专项培训，掌握应急处置流程；（5）将重大风险信息在现场公示，设置明显警示标志；（6）定期组织应急演练（至少每季度1次），验证控制措施有效性。4.说明LEC法中各参数的含义及风险等级划分标准。答案：LEC法中，L为“发生事故的可能性”（取值范围0.1-10），如“完全可以预料”为10，“极不可能”为0.1；E为“人员暴露于危险环境的频率”（取值1-10），如“连续暴露”为10，“每年几次暴露”为1；C为“事故后果的严重性”（取值1-100），如“10人以上死亡”为100，“轻微受伤”为1。风险值D=L×E×C，等级划分为：D≥320为重大风险（需立即整改）；160≤D≤319为较大风险（1个月内完成整改）；70≤D≤159为一般风险（3个月内完成整改）；D<70为低风险（加强日常监控）。5.列举企业在危险源辨识中易忽视的三类场景，并说明原因。答案：（1）非常规作业场景：如临时检修、设备试机、外来人员作业等。原因：企业通常侧重常规生产流程的风险管控，对临时性、非计划性作业的危险源辨识缺乏制度约束，作业前未开展JHA分析，易因准备不足导致事故。（2）辅助系统风险：如压缩空气站、污水处理站、仓储区域等。原因：企业往往关注主生产线的高风险设备（如反应釜、锅炉），而辅助系统（如储气罐、危废仓库）因运行稳定易被忽视，但其储存的压缩气体、危险废物仍可能因泄漏、超压引发爆炸或中毒。（3）人的行为因素：如员工疲劳作业、习惯性违章、应急能力不足等。原因：危险源辨识多聚焦“物的不安全状态”，对“人的不安全行为”的分析停留在表面（如未戴安全帽），未深入挖掘行为背后的管理缺陷（如排班不合理、培训不到位），导致控制措施难以根治问题。四、案例分析题（30分）某机械制造企业金工车间主要开展钢材切割、焊接、机加工等作业，近期计划新增一条自动化生产线（含工业机器人、激光切割机、物料传输带）。请结合该场景完成以下任务：（1）辨识新增生产线运行过程中可能存在的5类危险源（5分）；（2）采用LEC法对其中2类危险源进行风险评估（需列出L、E、C取值及计算过程，10分）；（3）针对评估出的较大及以上风险提出控制措施（15分）。答案：（1）新增生产线的危险源包括：①工业机器人运行时的机械碰撞（机器人未设置安全防护区，人员误入工作范围）；②激光切割机的高能激光辐射（防护玻璃破损或参数设置错误导致人员眼睛灼伤）；③物料传输带的夹挤风险（传送带接口处无防护罩，人员清理时肢体被卷入）；④切割产生的金属粉尘爆炸（粉尘浓度超标，未及时清理，遇静电火花引发爆炸）；⑤电气系统短路（线路老化或接线错误，导致火灾或人员触电）。（2）风险评估示例：①工业机器人机械碰撞风险：L（可能性）：机器人未设置安全光栅，人员可能因操作习惯误入，发生概率较高，取L=6（“可能，但不经常”）；E（暴露频率）：操作人员需每日接近机器人进行上下料，暴露频率为“每天工作时间暴露”，取E=6；C（后果）：碰撞可能导致骨折或内脏损伤，严重时死亡，取C=40（“数人重伤或1人死亡”）；D=6×6×40=1440，属于重大风险（D≥320）。②金属粉尘爆炸风险：L（可能性）：车间未安装粉尘浓度监测仪，且清洁周期为每周1次，粉尘积累概率较高，取L=3（“可能性小，完全意外”）；E（暴露频率）：切割作业每日运行8小时，粉尘持续产生，人员暴露于粉尘环境的频率为“每天工作时间暴露”，取E=6；C（后果）：粉尘爆炸可能导致车间坍塌，造成5人以上伤亡，取C=100（“10人以上死亡”）；D=3×6×100=1800，属于重大风险。（3）控制措施：针对工业机器人机械碰撞（重大风险）：工程技术措施：在机器人工作区周边安装安全光栅和物理围栏，设置联锁装置（开启围栏门时机器人自动停机）；在操作面板设置“手动/自动”切换锁，防止误操作。管理措施：修订《机器人操作规程》，明确“必须双人确认”制度（一人操作、一人监护）；将机器人区域纳入每日安全检查项，记录光栅、围栏状态。培训措施：对操作人员开展机器人安全操作专项培训（每季度1次），考核合格后方可上岗；模拟“误入工作区”场景进行应急演练（每月1次），掌握紧急停机按钮位置。针对金属粉尘爆炸（重大风险）：工程技术措施：安装在线粉尘浓度监测仪（报警阈值设定为爆炸下限的25%），配套自动喷雾降尘装置；将切割工位设置在独立防爆车间，墙面采用抗爆材料，顶部设置泄爆口；选用防爆型电气设备（如防爆电机、防爆开关），设备接地电阻≤4Ω。管理措施：制定《粉尘清洁制度》，明确每班作业后清理设备表面粉尘、每周彻底清理车间角落积尘，建立清洁记录台账；委托第三方检测机构每半年检测一次粉尘爆炸极限（如最低点火能量、爆炸压力）。培训措施：组织员工学习《粉尘防爆安全规程》（GB