2025年机修设备维修工考试题0份(含答案)

2025年机修设备维修工考试题0份(含答案)一、单项选择题（共15题，每题2分，共30分）1.齿轮传动中，标准直齿圆柱齿轮的压力角通常为（）。A.15°B.20°C.25°D.30°答案：B2.游标卡尺的精度为0.02mm时，主尺每小格1mm，副尺每格长度为（）。A.0.98mmB.0.99mmC.1.02mmD.1.01mm答案：A3.液压系统中，溢流阀的主要作用是（）。A.调节流量B.稳定系统压力C.控制执行元件速度D.防止油液倒流答案：B4.滚动轴承的基本额定寿命是指（）。A.轴承在额定载荷下的最大寿命B.一组轴承中10%发生疲劳点蚀前的寿命C.一组轴承中90%发生疲劳点蚀前的寿命D.轴承正常工作的平均寿命答案：C5.设备润滑“五定”原则中，“定质”指的是（）。A.确定润滑部位B.确定润滑剂的品种和质量等级C.确定润滑周期D.确定润滑量答案：B6.螺纹连接中，采用双螺母防松属于（）。A.摩擦防松B.机械防松C.永久防松D.弹性防松答案：A7.三相异步电动机运行中出现“嗡嗡”声且无法启动，最可能的原因是（）。A.负载过重B.电源缺相C.轴承损坏D.绕组短路答案：B8.锯割金属材料时，锯条往复速度一般控制在（）。A.20-30次/分钟B.40-60次/分钟C.80-100次/分钟D.120-140次/分钟答案：B9.钳工刮削平面时，显示剂一般涂在（）。A.工件表面B.标准平板表面C.两者同时涂D.视情况而定答案：B10.液压系统中，油箱的主要作用不包括（）。A.储存油液B.散热C.过滤杂质D.分离油液中的空气答案：C11.设备二级保养的主要执行者是（）。A.操作工人B.机修工C.车间技术员D.设备管理员答案：B12.滚动轴承内圈与轴的配合通常采用（）。A.间隙配合B.过渡配合C.过盈配合D.无要求答案：C13.普通V带传动中，张紧轮应安装在（）。A.松边内侧靠近大带轮B.松边外侧靠近大带轮C.紧边内侧靠近小带轮D.紧边外侧靠近小带轮答案：A14.钳工攻螺纹时，底孔直径的计算主要依据（）。A.螺纹直径与螺距B.材料硬度C.螺纹深度D.工具精度答案：A15.设备振动监测中，加速度传感器主要用于检测（）。A.低频振动B.中频振动C.高频振动D.所有频率振动答案：C二、判断题（共10题，每题1分，共10分）1.设备检修前只需切断电源即可开始作业。（）答案：×（需挂“禁止合闸”警示牌，确认无残余压力/能量后再作业）2.螺纹连接中，弹簧垫圈的防松效果优于双螺母。（）答案：×（双螺母防松更可靠）3.液压系统中，过滤器应安装在泵的吸油口、压油口和回油口。（）答案：√4.滚动轴承拆卸时，应优先敲击内圈，避免损伤滚动体。（）答案：√5.锯割硬材料时，应选用细齿锯条；锯割软材料时，选用粗齿锯条。（）答案：√6.设备润滑时，润滑油添加越多越好，可增强润滑效果。（）答案：×（过量会导致散热不良、阻力增大）7.电动机轴承润滑脂填充量一般为轴承室容积的1/3-2/3。（）答案：√8.普通平键连接中，键的顶面与轮毂键槽之间应留有间隙。（）答案：√9.液压油的粘度随温度升高而增大。（）答案：×（粘度随温度升高而降低）10.设备一级保养以操作工人为主，机修工为辅。（）答案：√三、简答题（共5题，每题6分，共30分）1.简述设备日常维护的主要内容。答案：①清洁：清除设备表面及内部的灰尘、油污；②检查：查看各部位连接是否松动，润滑是否到位，运行参数是否正常；③润滑：按“五定”原则添加或更换润滑油（脂）；④调整：对间隙、行程、压力等参数进行微调；⑤紧固：对松动的螺栓、螺母等进行拧紧；⑥记录：填写设备运行日志，记录异常情况。2.滚动轴承运行中出现异响的可能原因有哪些？答案：①润滑不良：缺油或油质劣化导致滚动体与滚道干摩擦；②轴承磨损：滚道或滚动体出现点蚀、剥落；③安装不当：内圈与轴、外圈与轴承座配合过松或过紧，导致变形；④杂质侵入：灰尘、金属碎屑进入轴承内部；⑤游隙过大或过小：游隙过小会增加摩擦，过大则导致振动；⑥轴承疲劳：长期超负荷运行导致材料疲劳。3.液压系统压力不足的常见排查步骤是什么？答案：①检查液压泵：确认泵的转速是否正常，吸油口是否堵塞，泵内零件（如齿轮、叶片）是否磨损；②检查溢流阀：测试溢流阀的调定压力是否符合要求，阀心是否卡阻或弹簧失效；③检查液压缸/马达：查看密封件是否老化泄漏，活塞/转子是否磨损导致内泄；④检查管路：确认各接头是否松动漏油，高压软管是否破损；⑤检查油液：油位是否过低，油液粘度是否过低（温度过高导致）；⑥测试压力传感器：排除传感器故障导致的误显示。4.螺纹连接松动的主要预防措施有哪些？答案：①摩擦防松：使用弹簧垫圈、双螺母、弹性垫圈等增加螺纹副摩擦力；②机械防松：采用开口销与槽形螺母、止动垫圈、串联钢丝等固定螺纹件；③永久防松：通过点焊、铆接、胶接等方式使螺纹副不可拆卸；④控制预紧力：使用扭矩扳手按规定力矩拧紧，避免过松或过紧；⑤定期检查：对关键部位的螺纹连接进行周期性紧固和状态监测；⑥优化设计：选择强度匹配的螺纹件，避免振动冲击大的部位使用单一螺纹连接。5.简述钳工刮削平面的操作步骤及质量要求。答案：步骤：①粗刮：用粗刮刀去除较大的加工痕迹和变形，使表面基本平整；②细刮：用细刮刀进一步修正，增加接触点密度；③精刮：用精刮刀刮出微浅刀花，提高表面精度；④刮花：在表面刮出装饰性花纹，改善外观并储存润滑油。质量要求：①接触点密度：普通设备≥12点/25mm×25mm，精密设备≥20点/25mm×25mm；②平面度：符合设备技术要求（如0.01mm/1000mm）；③表面粗糙度：Ra≤1.6μm；④无刮削痕迹重叠、深沟等缺陷。四、案例分析题（共3题，每题10分，共30分）1.某企业一台C6140普通车床运行中出现“主轴旋转时噪声大，且工件加工表面粗糙度超标”的故障，试分析可能原因及排查步骤。答案：可能原因：①主轴轴承磨损或润滑不良（滚动轴承点蚀、滑动轴承间隙过大）；②主轴箱内齿轮啮合不良（齿面磨损、齿侧间隙过大）；③主轴轴向窜动超差（推力轴承损坏或调整螺母松动）；④卡盘或顶尖安装不牢（卡盘爪磨损、顶尖与主轴不同轴）；⑤导轨润滑不足或磨损（床身导轨与溜板配合间隙过大）。排查步骤：①检查主轴轴承：停机后手动转动主轴，感受是否有卡阻或异响，测量轴承游隙（滚动轴承用塞尺，滑动轴承用压铅法）；②检查齿轮啮合：打开主轴箱，观察齿轮齿面是否有磨损、点蚀，用百分表测量齿侧间隙；③检测主轴轴向窜动：将百分表触头抵在主轴端面，转动主轴，读取最大偏差值（标准≤0.01mm）；④检查卡盘精度：用百分表测量卡盘爪的径向跳动（标准≤0.03mm）；⑤检查导轨间隙：移动溜板，用塞尺检测导轨与溜板之间的间隙（标准≤0.04mm），同时观察润滑情况。2.某注塑机液压系统突然无法建立压力，导致合模动作失效，试分析可能原因及解决措施。答案：可能原因：①液压泵故障：泵内零件磨损（如叶片泵叶片断裂、齿轮泵齿面磨损）导致内泄；②溢流阀故障：阀心卡阻在全开位置（因油液污染），或弹簧断裂失去压力调节作用；③电磁换向阀故障：电磁铁未得电（线路断路），或阀心卡阻导致主油路不通；④油箱油位过低：吸油口露出油面，泵吸入空气；⑤吸油过滤器堵塞：泵吸油阻力过大，无法正常吸油；⑥液压缸密封失效：合模液压缸活塞密封圈老化，导致高压油内泄。解决措施：①检查液压泵：拆卸泵体，观察内部零件磨损情况，更换损坏部件；②清洗溢流阀：拆解阀心，用煤油清洗，检查弹簧是否断裂，重新装配后测试压力；③检查电磁换向阀：用万用表检测电磁铁线圈是否通电，手动推动阀心，确认是否灵活；④补充液压油：将油位加至油箱标线以上；⑤更换吸油过滤器：清理或更换堵塞的滤芯；⑥更换液压缸密封：拆卸液压缸，更换O型圈或Y型密封圈，测试密封性能。3.某空气压缩机启动后，电机电流持续过高且温度上升过快，试分析可能原因及处理方法。答案：可能原因：①负载过大：压缩机排气阀未完全打开（阀片卡阻），导致启动时带压启动；②电机故障：绕组匝间短路（电流增大）、轴承损坏（转动阻力大）；③传动系统故障：皮带过紧（增加电机负载）、联轴器对中不良（产生额外扭矩）；④润滑油粘度太高：冬季未更换低粘度润滑油，导致压缩机内部摩擦阻力增大；⑤进气过滤器堵塞：进气阻力增大，压缩机需更大功率吸气；⑥控制电路故障：星三角启动转换时间过短（电机未完全达到额定转速即切换全压）。处理方法：①检查排气阀：拆卸阀盖，清理阀片上的积碳或杂物，确保阀片自由开启；②检测电机：用万用表测量绕