2025年刨花板工技能考核试卷及答案

2025年刨花板工技能考核试卷及答案一、单项选择题（每题2分，共30分）1.刨花板生产中，原料木片的理想长宽比应为（）。A.5:1～8:1B.10:1～20:1C.25:1～30:1D.35:1～40:12.以下哪种设备用于将木片加工成均匀刨花？（）A.削片机B.刨片机C.筛选机D.干燥机3.脲醛树脂胶施胶时，胶液固体含量一般控制在（）。A.30%～40%B.45%～55%C.60%～70%D.75%～85%4.刨花干燥后，针叶材刨花的含水率宜控制在（）。A.1%～3%B.3%～5%C.5%～7%D.7%～9%5.铺装成型时，板坯的横向密度偏差应不超过（）。A.±2%B.±5%C.±8%D.±10%6.热压过程中，闭合速度过慢可能导致（）。A.板面炭化B.板坯分层C.厚度不均D.胶液提前固化7.砂光工序中，精砂的砂带目数通常为（）。A.40～60目B.80～100目C.120～150目D.200～250目8.检测刨花板内结合强度时，试样尺寸应为（）。A.50mm×50mmB.100mm×100mmC.150mm×150mmD.200mm×200mm9.以下哪种情况会导致刨花板静曲强度偏低？（）A.施胶量过高B.热压时间过长C.刨花形态过细碎D.原料含水率过低10.新型异氰酸酯（MDI）胶黏剂的优势是（）。A.成本低B.固化快C.无甲醛释放D.耐水性差11.热压温度设定时，若原料含水率偏高，应（）。A.提高温度B.降低温度C.保持温度不变D.缩短热压时间12.刨花筛选时，过细的刨花（≤0.5mm）占比应控制在（）。A.5%以下B.10%以下C.15%以下D.20%以下13.板坯预压的主要目的是（）。A.提高密度B.固定形状C.减少热压时间D.降低胶耗14.在线监测系统显示热压段温度波动超过±5℃，应首先检查（）。A.液压系统B.加热油循环泵C.铺装均匀性D.砂光机参数15.环保型刨花板的甲醛释放量需达到（）。A.E1级（≤0.124mg/m³）B.E0级（≤0.050mg/m³）C.F★★★（≤0.3mg/L）D.CARBP2（≤0.09mg/m³）二、判断题（每题1分，共10分。正确打“√”，错误打“×”）1.刨花板生产中，原料树皮含量越高，板材握钉力越好。（）2.干燥机出口温度过高会导致刨花表面炭化，影响施胶效果。（）3.施胶量越大，刨花板内结合强度一定越高。（）4.热压压力不足会导致板材密度偏低，静曲强度下降。（）5.砂光时，粗砂的主要作用是去除板面毛刺，提高表面光洁度。（）6.检测含水率时，试样应从板材中心区域截取。（）7.板坯分层可能是由于刨花表面胶液分布不均或热压初期压力上升过慢。（）8.新型连续平压生产线的热压时间比间歇式短，适合生产薄板。（）9.为降低成本，可将不合格板坯破碎后直接回用于铺装。（）10.夏季生产时，胶液需添加适量固化剂，防止胶液在管道中提前固化。（）三、简答题（每题6分，共30分）1.简述刨花制备过程中“筛选分级”的目的及控制要点。2.列举热压工艺中“温度-压力-时间”三要素的相互影响关系。3.说明施胶工序中“胶液浓度”和“施胶量”的调整依据。4.如何通过观察热压后板材的断面结构判断工艺合理性？5.分析刨花板表面出现“鼓泡”缺陷的可能原因及解决措施。四、实操题（每题10分，共20分）1.某生产线需生产18mm厚普通刨花板，原料为松木刨花（含水率4.5%），使用脲醛树脂胶（固体含量50%）。请列出热压工艺参数（温度、压力、时间）的设定步骤及依据。2.操作过程中，铺装秤显示左侧刨花流量比右侧低15%，导致板坯横向密度偏差超标。请简述排查与调整的具体步骤。五、综合分析题（10分）某企业生产的12mm刨花板经检测，静曲强度（13MPa）低于标准要求（15MPa），内结合强度（0.45MPa）符合标准（≥0.40MPa），但甲醛释放量（0.06mg/m³）达标。结合生产流程，分析可能的原因，并提出改进措施。答案一、单项选择题1.B2.B3.B4.B5.B6.B7.C8.A9.C10.C11.A12.B13.B14.B15.B二、判断题1.×（树皮含硅质多，影响胶黏，降低握钉力）2.√3.×（施胶量过高会导致胶层过厚，内结合强度下降）4.√5.×（粗砂主要去除厚度偏差，精砂提高光洁度）6.√7.√8.√9.×（需重新干燥或调整刨花形态后回用）10.√（夏季温度高，胶液固化速度快，需控制固化剂添加量）三、简答题1.目的：去除过细或过粗的刨花，保证刨花形态均匀，提高板坯结构稳定性。控制要点：①筛网孔径匹配目标刨花尺寸（表层0.5-2mm，芯层2-5mm）；②过细刨花（≤0.5mm）占比≤10%，避免影响胶黏；③定期清理筛网，防止堵塞导致分级失效。2.①温度升高可缩短热压时间，但需控制在胶黏剂固化适宜范围（脲醛胶160-180℃），过高易炭化；②压力增大可提高板材密度，但需匹配板厚（18mm板压力3-4MPa），压力过高可能导致分层；③时间需与温度、压力协同，温度低或压力小需延长时间，反之可缩短，但需保证胶黏剂完全固化。3.调整依据：①原料含水率：含水率高时，胶液浓度需适当提高（避免稀释），施胶量需增加（补偿水分对胶液渗透的影响）；②刨花形态：细碎刨花比表面积大，需提高施胶量；③产品要求：高承载板需增加施胶量，环保板需控制胶液浓度（减少甲醛释放）；④胶种特性：MDI胶施胶量（5-8%）低于脲醛胶（8-12%）。4.观察断面结构：①均匀致密：工艺合理，刨花形态、施胶、热压参数匹配；②表层疏松、芯层密实：可能热压初期压力不足或板坯表层刨花过粗；③芯层疏松、表层密实：可能热压后期压力不足或芯层刨花过细；④分层界面明显：胶液分布不均或热压温度梯度不合理。5.可能原因：①热压温度过高，内部蒸汽压力超过胶层强度；②原料含水率不均（局部过高），热压时产生蒸汽；③施胶量不足，胶层结合力弱；④板坯厚度偏差大，局部压力不足。解决措施：降低热压温度（1-2℃），调整干燥机出口含水率偏差（≤1%），检查施胶系统（确保胶液均匀），校准铺装厚度（偏差≤±0.5mm）。四、实操题1.设定步骤及依据：①温度：脲醛胶固化温度160-180℃，松木刨花导热性较好，取170℃（兼顾固化速度与避免炭化）；②压力：18mm板目标密度650kg/m³，压力公式P=（ρ×g×h）/A（经验值3.5-4.0MPa），取3.8MPa；③时间：热压时间=板厚×时间系数（脲醛胶0.4-0.6min/mm），18mm×0.5min/mm=9min（考虑原料含水率4.5%接近理想值，无需额外延长）。2.排查与调整步骤：①检查左侧铺装头喂料电机频率，确认是否与右侧一致（频率低则流量小）；②清理左侧刨花管道，排除堵塞（木屑或结块可能导致流量受阻）；③校准左侧计量秤传感器（可能因振动导致零点漂移）；④检查刨花风送系统左侧风速（风速低则输送量小，调整风门开度）；⑤调整左侧铺装辊转速（提高转速增加落料量），直至左右流量偏差≤5%；⑥连续监测30分钟，确认稳定性后记录调整参数。五、综合分析题可能原因：①刨花形态：表层刨花过粗（长径比＜10:1），导致表层与芯层结合面积小，影响静曲强度（静曲强度主要依赖表层承载）；②热压参数：热压时间不足（12mm板常规时间6-7min，若缩短至5min，表层胶未完全固化）；③铺装结构：表层刨花比例偏低（标准表层占比30-40%，若仅25%，表层承载能力下降）；④砂光过度：砂光量过大（＞0.8mm）