2025年铸造模具工质量追溯知识考核试卷及答案

2025年铸造模具工质量追溯知识考核试卷及答案一、单项选择题（每题2分，共30分）1.铸造模具质量追溯体系中，用于标识模具唯一身份的核心信息是（）A.车间编号B.操作员工号C.模具物料编码D.设备运行参数2.下列哪项不属于模具加工过程中需记录的关键追溯信息？（）A.模具材质炉号B.热处理温度曲线C.操作员工午餐时间D.粗加工尺寸偏差值3.当发现模具型腔尺寸超差时，追溯的首要步骤是（）A.通知质量部门B.核查最近3班次的加工记录C.追溯该模具的设计图纸版本D.检查设备校准状态4.铸造模具用铸造砂的追溯应至少包含（）A.砂粒颜色B.供应商名称及批次号C.砂箱摆放位置D.混砂工人身高5.采用二维码标识模具时，需确保标识的（）A.美观性B.耐磨损性C.色彩对比度D.印刷成本6.模具热处理工序的追溯记录中，必须包含（）A.热处理设备操作人员的籍贯B.升温速率与保温时间C.热处理车间当天的用电量D.设备清洁频次7.若同一批次模具出现批量裂纹，追溯时应优先排查（）A.模具设计图纸的修改记录B.铸造时的铁水温度波动C.操作员工的考勤记录D.车间照明亮度8.模具质量追溯系统中，“可追溯性”的核心是（）A.记录完整B.信息实时更新C.责任到人D.数据可逆向查询9.下列哪项不符合追溯记录的保存要求？（）A.纸质记录需防潮湿、防霉变B.电子记录备份至云端C.超过3年的记录可直接销毁D.记录需包含操作人员签名10.模具试模阶段的追溯信息应包括（）A.试模时的环境湿度B.试模工人的入职年限C.试模用原材料的库存位置D.试模产品的首件检测报告11.用于追溯的模具加工参数中，“进给速度”属于（）A.环境参数B.设备参数C.工艺参数D.人员参数12.当模具标识因磨损无法识别时，正确的处理流程是（）A.直接重新打印标识B.核查原始记录确认身份后补打C.报废该模具D.由班长口头确认身份13.铸造模具用金属材料的追溯需关联（）A.材料供应商的联系方式B.材料化学成分检测报告C.材料运输车辆的车牌号D.材料入库时的天气情况14.质量追溯中“关键工序”的判定依据是（）A.工序操作难度B.对最终质量的影响程度C.工序耗时长短D.设备价值高低15.追溯系统中，“异常信息”的记录应包含（）A.异常发生时的具体时间B.异常处理人员的星座C.异常发生的概率计算D.异常设备的购买年份二、判断题（每题1分，共10分）1.模具质量追溯仅需记录加工过程信息，设计阶段无需追溯。（）2.追溯记录中的“操作时间”只需精确到小时，无需记录分钟。（）3.同一班组生产的模具可共用一个追溯编号。（）4.模具热处理后的冷却方式（如空冷、水冷）属于需追溯的关键信息。（）5.追溯系统中，设备故障停机时间无需记录，仅记录正常运行参数即可。（）6.外协商提供的模具配件，其追溯信息应由外协商单独保存，本厂无需存档。（）7.模具标识应在加工完成后统一粘贴，加工过程中无需标识。（）8.当追溯发现某批次材料存在问题时，需召回所有使用该批次材料的模具。（）9.追溯记录中的“检测数据”可仅记录合格值，不合格值无需保留。（）10.采用信息化系统追溯时，纸质记录可替代电子记录作为最终追溯依据。（）三、简答题（每题6分，共30分）1.简述铸造模具质量追溯体系的“五要素”及其作用。2.列举模具加工过程中需重点追溯的3类关键工序，并说明每类工序需记录的核心信息。3.当发现模具型腔表面出现气孔缺陷时，应如何通过追溯体系定位问题根源？请列出至少4个追溯步骤。4.说明模具标识在追溯体系中的作用，并列举3种适合铸造模具的标识方式及适用场景。5.简述追溯记录的“三性”要求（真实性、完整性、可追溯性）的具体含义及对质量控制的意义。四、案例分析题（每题15分，共30分）案例1：某铸造厂生产的一批汽车发动机模具在客户端使用1个月后，型腔出现局部磨损超标。经初步排查，模具材质化学成分为合格，但硬度值偏低。问题：（1）请结合质量追溯体系，列出需追溯的5项关键信息。（2）假设追溯发现该模具热处理时保温时间比工艺要求少30分钟，应如何进一步追溯导致此异常的原因？需核查哪些记录？案例2：某模具车间采用纸质表单记录加工参数，近期因潮湿导致部分记录模糊，且存在操作员工代签现象。同时，新入职员工对追溯流程不熟悉，多次遗漏关键工序记录。问题：（1）分析该车间在追溯管理中存在的3项主要问题。（2）提出3条针对性改进措施，需具体说明实施方法。--答案一、单项选择题1.C2.C3.C4.B5.B6.B7.B8.D9.C10.D11.C12.B13.B14.B15.A二、判断题1.×（设计变更、图纸版本等需追溯）2.×（需精确到分钟，确保时间线准确）3.×（需唯一编号）4.√（影响材料性能）5.×（停机时间影响工艺连续性）6.×（需同步存档）7.×（加工中需实时标识）8.√（防止问题扩散）9.×（不合格数据是分析依据）10.×（电子记录为主，纸质为辅助）三、简答题1.五要素：（1）标识（唯一识别模具身份）；（2）记录（全流程数据留存）；（3）关键工序控制（锁定质量风险点）；（4）责任关联（明确操作/检验人员）；（5）追溯路径（正向/逆向查询逻辑）。作用：通过五要素联动，实现问题快速定位与质量改进。2.关键工序及核心信息：（1）模具材料采购：材质炉号、化学成分检测报告、供应商批次号；（2）热处理：升温速率、保温温度/时间、冷却方式、设备型号；（3）机加工（如型腔铣削）：刀具型号、进给速度、切削深度、加工尺寸实测值。3.追溯步骤：（1）核查该模具的砂型制造记录（砂型紧实度、涂料成分及厚度）；（2）追溯铁水熔炼参数（温度、成分、除气处理时间）；（3）检查浇注工序记录（浇注速度、浇口位置、铁水静置时间）；（4）调取模具设计图纸，确认型腔排气道设计是否符合要求。4.标识作用：确保模具在流转中身份可识别，避免混料。标识方式：（1）激光打标（耐磨损，适用于金属模具）；（2）二维码标签（可存储大量信息，适用于批量生产模具）；（3）钢印刻字（永久性，适用于高精度模具）。5.三性要求：（1）真实性：记录数据与实际操作一致（避免虚假填写）；（2）完整性：覆盖从设计到交付的全流程（无信息缺失）；（3）可追溯性：数据间逻辑关联，能通过任一节点回溯至根源。意义：保证质量问题可分析、责任可认定、改进有依据。四、案例分析题案例1：（1）需追溯的关键信息：模具材质的热处理工艺记录（温度/时间/冷却方式）、硬度检测报告（具体检测位置及数值）、热处理设备的校准记录、操作员工的培训记录、该批次模具的首件检验报告。（2）进一步追溯：核查热处理工序的操作记录表（确认是否漏填或误填保温时间）、设备运行日志（是否存在故障导致保温中断）、工艺文件版本（确认工艺要求是否更新）、操作员工的交接班记录（是否因换班导致时间遗漏）。案例2：（1）主要问题：①纸质记录保存不当（潮湿导致模糊）；②记录真实性不足（代签现象）；③员工培训不到