防寒防冻及零星项目整治工程主要施工方法

防寒防冻及零星项目整治工程主要施工方法

1.1土建施工

1.1.1基础施工：

本工程因基础只有400x400x500,此类基础有4个，另

六氧罐区充填管吊架碎基础1.2m3,故挖土可可采用人工挖

土，土方直接堆放在基坑附近，人工修土部分土方用手推车

运出基础外或堆在基坑内适当地点。

轴线弹出后，即可进行钢筋绑扎,钢筋绑扎用20号铁丝

或镀锌铁丝（铅线）绑扎，为保证混凝土保护层的必要厚度，

在钢筋下设置水泥砂浆垫块，每平方米一块。基础钢筋网绑

扎时，四周两行钢筋交叉点，应每点扎牢，中间部分则每隔

一根相互成梅花式扎牢：双向主筋的钢筋网，其全部钢筋交

叉点均须扎牢，各相邻绑扎点的铁丝应扣成八字形，以免网

片歪斜变形。柱插筋应用控制箍与地梁钢筋电焊焊牢，其中

电弧焊搭接长度单面焊不少于10d,双面焊不少于5d,搭接

位置上皮钢筋在跨中搭接，下皮钢筋在支座处搭接。

基础钢筋绑扎完后，即可进行模板安装，模板在安装前,

须先涂脱模剂，模板采用九夹板，外钉60X80小方木水平

方向三道，用钢管，对拉螺栓，伞形销固定，每50cm设一

道。外侧用方木与周围基土撑牢，基土上加设垫板，模板及

其支架必须符合下列规定：

①保证工程结构和构件各部分形状尺寸和相互位置的正

确。

②具有足够的承载能力，刚度和稳定性，能可靠地承受

新浇筑混凝土的自重和侧压力，以及在施工过程中产生的荷

载。

③构造简单，装拆方便，并便于钢筋的绑扎、安装和混

凝土的浇筑，养护等要求。

④模板的接缝不应漏浆。

本工程墙面粉刷为高氢化验室内墙及顶棚粉刷，面积约

90m2o清除基层表面的污垢和油迹等，脚手眼洞、门窗框与

墙体间的缝隙应先用水泥砂浆堵实补好，碎基层剔除凸出部

分，光面凿毛或洒水湿润后用水泥浆扫毛，增加粉刷粘结力。

基层处理后，应检查基层表面的平整度和垂直度，挂垂

直度、拉水平通线，用与底层刮糙相同的砂浆做灰饼、出标

筋，用长靠尺检查标筋是否标准。刮糙必须分层抹平，要求

至少分两遍成活°局部超厚的应分层打底，用刮尺和木抹子

按标筋抹平，并随划毛。表面要求平整、垂直、粗糙。对阴

阳角和门窗头角要求方正、垂直、通顺。阳角处应做1.800mm

高水泥砂浆护角，每侧宽度不小于50mm。做法为根据灰饼

厚度抹灰，粉好八字靠尺，并且打方吊直，用1:2水泥砂浆

分层抹平；待砂浆稍干后，用捋角器和水泥浆捋小圆角。最

后粉刷面要求阴阳角通顺垂直，表面层平整光滑，无明显接

槎。

本工程内墙面公用部分为涂料墙面，其操作工艺如下：

工艺流程为：基层处理一修补腻子一第一遍满刮腻子一

第二遍刮腻了一刷第一道涂料一刷第二道涂料一刷第三道

涂料。

基层处理：应将墙面上的灰渣等杂物清理干净，用答帚

将墙面浮土等扫净。

子应坚实牢固，不得粉化、起皮和裂纹。

L2钢结构安装

本工程钢结构内容为更换两个钢结构楼梯，重量0.2吨,

设限高栏杆两个，重量0.3吨，更换雨阳棚12个，六氧灌

区修筑两个充填管吊架，钢结构0.6吨。

钢结构支架的制作：

制作工序依次为：放样一号料—下料—零件局部交工—矫

正一装配一焊接一底漆

1）主要制作工艺要求及操作方法

（1）放样、号料与剪切的施工工艺要求与操作方法

1.放样应以施工图的实际尺寸1：1的大样放出有关的节点和

连接尺寸。

2.根据工程所用材料的种类，确定放样和号料料长依据的基

准。

3.放样应在放样平台上进行，平台必须平整稳固，并且严禁

受外力冲击，以免影响平台的水平度。我单位制作平台直接

在地面上搭设钢板通过加垫测量找平而成，保证了整体的平

整度，同时能够承受一定重量的荷载，满足了一般构件制作

的需要。

4.放样时首先在平台上弹出垂直交叉基线或中心线，依此放

出构件各节点的实样。

5.号料根据施工工艺的要求确定切割和边缘加工的余量，以

及焊接收缩余量0

(2)矫正、成型的施工工艺要求与操作方法

1.制作钢结构的钢材的矫正应用平板机和型钢矫正机进行

矫正。采用手工锤击时，应加垫锤等措施。

2,矫正可用机械或有限的局部加热。进行加热矫正时，要控

制好加热温度及冷却速度。

(3)焊接施工工艺要求与操作方法

1•从事本工程钢结构焊接的焊工必须经过考试，取得合格证

后才能从事焊接工作。

2.焊接材料应符合下列要求：焊条无药皮脱落或焊芯生锈等

现象；焊丝使用前应除锈。

3•焊接工艺应严格遵守《建筑钢结构焊接规程》的规定。

4.焊接结束后进行焊接检验。

2)各主要工序技术措施

(1)下料：

按照施工图纸放实样，放样时注意要按下表所列数据预

留焊接收缩量。经检验人员复验后办理预检核定手续。

根据实样制作钢构件的样杆、样板，按设计图纸进行编

号，并进行详细校对。

号料公差：长与宽为±1.0mm,冲孔为0.5mm。

下料采用氧割进行，其允许公差要求控制在±2mni之

内。

(2)零件加工：

切割：氧气切割前钢材切割区域内的铁锈、油污清理干

净。切割后断口处边缘熔瘤、飞溅物应清除。机械剪切面

不得有裂纹及大于1mm的缺楞，并应清除毛刺。

焊接：除应按手工电弧焊焊接要求操作外，上下弦型钢

需接长时，先焊接头并校直。采用型钢接头时，为使接头

型钢与杆件型钢紧贴，应按设计要求铲去楞角。对接焊接

的两端点焊上引弧板，其材质和坡口形式与焊件相同。焊

后气割切除并磨平。

钻孔：连接板件上的螺栓孔应用钢模钻孔，以保证螺栓

孔位置尺寸准确。可采用一般划线法钻孔。

(3)小装配及焊接

支架端部的基座、支撑板等小件应先拼焊成部件，经矫

正后再拼装到支架上。部件焊接为防止变形，宜采用成对

背靠背，用夹具夹紧再焊接。

(4)焊接工艺施工要求

1.焊工必须持有相应资格证书、上岗证。安排焊工所担

任的焊接工作应与焊工的技术水平相称，并有一年以上的实

践经验。

2.焊接前应复查组装质量和焊缝区的处理情况，修整后方能

施焊；焊接前应对所焊构件进行清理，除去油污、锈蚀、浮

水及氧化铁皮等，在沿焊缝两侧不少于20mm范围之内漏出

金属光泽。

3,焊接质量基本项目标准

焊缝外观应全部检查，普通碳素钢应在焊缝冷却到工作地

点温度以后进行。焊缝表面焊波应均匀，不得有裂纹、夹渣、

烧穿、弧坑和针状气孔等缺陷，焊接区还不得有飞溅物。

4.焊接注意事项

焊接变形：

当构件焊接量较大，收缩与扭曲变形、角变形也较大，

因此正确选择焊接顺序可减少其变形。焊接时宜先焊接变

形较大的焊缝。手工焊时，焊缝较长时采用反向逆焊和对

称施焊，同时在放样与下料时，放足电焊收缩余量。

严禁在焊缝外母材上打火引弧。

各种构件校正之后方可施焊，并不准随意移动垫铁和支

撑，以防止影响构件的垂直偏差。隐蔽部位的焊接头必须

办理完隐蔽验收手续后，方可进行下道工序。

低温焊接后不准立即清渣，应等焊缝降温后方可清渣。

定位点焊

定位点焊是保证构件拼装精度的关键，这种短焊缝最容

易产生缺陷，在一般焊缝外观检查中不易发现，在施焊时

应予重视，并及时消除这种质量通病。

定位点焊尺寸

(摘自《施工规范大全》第二版)

项焊件尺点焊高度点焊长度点焊间距

目寸(m)(mm)(mm)(mm)

尺100〜20

4〜123〜610〜20

寸0

(m200〜30

212615-30

n)0

定位点焊施焊时注意事项：

①.电流比经常施焊增加10%〜15%,以利于减少点焊中

夹渣；

②.交叉焊缝最好离开50mm左右进行点焊；

③.定位点焊的起点与终点应考虑与正式焊缝搭接，起

点与终点要平缓；

④.在点焊之前，应进行一次构件编号检查，经检查无

误后方可进行正式点焊。

⑤.点焊所用的焊条应与正式焊接时所用的焊条相同，

不得任意改变，点焊高度不超过设计焊缝高度的2/3。

焊接工艺：

焊接工艺应严格按照《建筑钢结构焊接规程》执行。对

于首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法等应进行焊接

工艺评定。

5）主要构件的制作与装配技术措施

（1）支架制作、装配

1.划线

支架柱的长度划线尺寸为理论尺寸加允许偏差。当柱子和

零件的焊接量较大时，另加焊接收缩余量。

2.柱子端部铳平

立柱端部铳平前应注意调整柱同铳刀间的垂直度，铳平粗

糙度为1.3um,顶紧面组装时，用0.3mm塞尺检查顶紧面

75%以上塞不进为合格，铳平采用本公司端部铳床加工。

3.钻孔

柱本身孔群的中心线与柱子中心线之间偏差WLOmm,柱

对接焊缝与柱身孔群边缘的距离2200mm。

4.所有中心线及中心线交点在组装划线时打上样冲眼，中心

线端样冲眼不得少于3个，中心线交点为一个样冲眼，在整

个组装和检查过程中不得变动，并用油漆作上记号，以便复

查时重找中心线°

5.柱子制作完毕后，在柱身涂上中心线标志。

6）成品检验

1.焊接完成，焊缝冷却24小时后，全部做外观检查并做

出记录。

2.按照施工图要求和施工规范规定对成品外形和几何尺

寸进行检查验收，逐件做好记录。

7）除锈、油漆、编号

1）除锈

（1）钢结构进行刷油防腐涂装之前，必须清除钢材表面的

锈蚀、油脂、污物等。采用抛丸除锈，经验收合格办理好

隐蔽验收手续后，立即涂上底漆。

2）底漆

（1）涂料及漆膜厚度应符合设计要求和施工规范规定；

（2）安装焊缝50mm以内及摩擦面不得误涂油漆；

（3）钢结构刷C53-1红丹醇酸底漆两道，涂装前必须对构件

表面进行认真检查，确认无焊渣、飞溅物及其他污物附着，

各条焊缝达到要求，并对不需涂装的部位进行有效地覆盖。

达到要求后及时涂上底漆。溶剂根据施工实际情况调配，但

不能超过20%。在相对湿度85%以下施工。

3）编号

在构件指定位置上标注设计构件编号。

1.3管道施工

（一）、管材的基本要求及其选用

本工程管道采用无缝钢管，管材及管件要求如下：

（1）•般规定

a管道所用的材料必须具有制造厂的合格证明书，有关

技术指标应符合现行国家或行业技术标准。

b管道所用的材料到货后应该对其规格、型号数量、材

质及技术参数与产品质量证明书和设计图纸是否相符，并

进行标识。

C管道所用的材料使用前，应进行如下外观检查；无裂

纹、缩孔、夹渣、粘砂、折痕、漏焊、重皮等缺陷；表面

光滑，不允许有尖锐划痕；凹陷深度不得超过L5mm,凹陷

最大尺寸不应大于管子周长的5%,且不大于40nlm。

（2）钢管检验

管子表面的划痕、凹坑、腐蚀等局部缺陷应逐步修磨，

直至消失为止。处理后的管壁最小厚度不应小于公称壁厚的

90%,且不小于直管计算壁厚，并作记录。检验合格的钢管

应按材质、规格、型号分类放置，妥善保管，防止锈蚀。

（二）、管道的焊接工艺

⑴.施焊的焊工必须要有施焊合格证，焊接等级应符合相

应的焊接技术要求。对接焊缝的焊接，焊缝采用单面焊、双

面成型工艺。

⑵.焊接采用分层进行，以减少和消除焊接应力与焊接变

形。

⑶.管道焊好后必须对焊缝进行外观检查，合格之后，才

能进行无损探伤根据所用电焊条的直径和规范要求，对接间

隙以3~4mm为宜。

（4）.拼装错边不得大于1mm,对口处的弯曲度不得大于

L/400o管道对口时可点焊三点或更多的焊点定位，点焊的

焊缝长度约20〜30mllu为便于接头熔透，点焊焊缝的两端必

须磨成斜坡形。

⑸.为防止因管道转动时震动而使焊缝根部出现裂纹，并

便于操作，在对口前应将管道放在平整的转台上。焊接时最

好每一段焊缝焊接两层后方可转动，同时点焊的焊缝必须有

足够的强度。

（6）.管道焊后必须对焊缝进行外观检查，并将焊疤、飞溅

物清理干净。角焊缝的高度应符合设计要求，外形应平缓过

度，表面不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷，焊缝咬肉深度不

得大于0.5mmo

⑺.管道转动焊口，操作简便，质量可靠，生产效率高，

所以应尽量减少固定焊口，即尽可能地在地面进行组对焊

接。

⑻.管道焊接后必须对焊缝进行外观检查，表面不得有裂

缝、气孔、夹渣等缺陷，咬肉深度不得大于0.5mm。不合格

者应返修重焊，返修后的焊缝按原规定方法进行探伤，同一

部位返修次数不得超过三次。

（9）.预制好的管段，应将内部清理干净，封闭管口，防止

杂物进入。

⑩.管段预制完毕后要及时编号，妥善保管。根据实际情

况，分批运至现场。

（三）管道安装方法

本工程蒸汽管道采用“57X6和e32义6无缝钢管，消

防水管为无缝钢管689X6埋地敷设，两种管线都为先拆

除再安装，消防水管防腐为两毡三油。管道拼装前参照现

场情况进行实际测量，并且绘制排版图，然后根据管道排

版图进行合理分段组对（包括阀门等设备），焊接完毕后根

据吊物重量及现场条件合理选择吊机及吊装索具进行管段

吊装，管段吊装就位以后进行临时固定，经相关人员确认

后吊机才能松钩，再进行下道工序作业。

(四)、管道安装注意事项：

(1)、严格按照设计图纸进行现场安装，若发现图纸与实际

不符时，必须及时同设计部门联系由其提出书面解决意

见，不得擅自更改设计。

(2)、管道安装前必须仔细对照施工说明核对各系统所用管

道材质，以防误用。

(3)、管道焊接所用焊条，必须经烘箱烘烤合格后才能使用,

严禁使用药皮脱落以及变质的焊条，确保焊件的焊接质量。

(4)、每个焊口都应一次焊完，不得中断，如不得不中断时,

应采取措施，使之缓慢冷却，再次继续焊接时，必须先进行

焊口清理，应在原断弧处前6〜10mm开始引弧。如需预热者,

必须重新预新。

(5)、根据规范要求，焊接时的风速不应超过下列规定：

①手工电弧焊、埋弧焊、氧乙烘焊：8m/s

②氤弧焊、二氧化碳气体保护焊：2m/s

焊接时风速若超过此规定，应采取防风措施，例如：

搭设临时

挡风棚，根据现场焊接情况移动，保证焊接质量。同时，

各焊口焊

接完毕以后打上钢印号(与焊工一一对应)，便于焊缝返修

处理。

(6)、管道组对采用卡具组对拆除卡具时，不应损伤母材，

拆除后应对所留痕迹进行打磨修整，并认真检查。

(7)、不得在焊件表面引弧和试验电流，以免伤及母材。

(8)、管道安装时，在符合规范要求的前提下，其对接焊缝

应尽量靠近便于安装焊接和检修的位置。

(9)、管道安装时其环向焊缝应离管托边缘不小于300mm,

纵向焊缝应离管托上方不小于200mmo

(10)、管道上开孔时，必须使支管安装固定后方可在主管

上进行开孔作业，不得在纵缝、环缝上开孔。

(11)、对于蒸汽管道的方型补偿器在安装前应检查补偿器

是否符合设计要求，补偿器的三个臂是否在一个水平面上，

安装时用水平尺检查，调整支架，使方型补偿器位置标高正

确，水平安装时应与管道坡度、坡向一致；垂直安装时、高

点应设放风阀，低点处应设疏水器。

（五）、补偿器安装及注意事项：

（1）、补偿器安装时必须与管道同心，不得偏斜，避免偏心

受力。

（2）、补偿器内套有焊缝的一端，水平管道应迎介质流向安

装，垂直管道应置于上部，防止凹槽内积水。

（3）、安装补偿器时，应用型钢在其圆周上等分焊接门形框

架作为临时固定，待管道安装试压合格后再拆除临时固定装

置，避免钢制伸缩器在安装过程中受扭损坏。

（4）、对于安装有疑问的应咨询厂家意见，并要求厂家指导

安装。

（七）、蒸汽管道压力试验、接点以及吹扫方法：

（1）、蒸汽管道压力试验：

根据规范要求，蒸汽管道的压力试验包括：强度试验和

严密性试验。当管道的设计温度高于试验温度时，强度试验

压力应按下式计算:

Ps=1.5P[5]1/[8]2

式中Ps-----试验压力（表压）（Mpa）；

P------设计压力（表压）（Mpa）；

[5]1——试验温度下，管材的许用应力（Mpa）；

[S]2——设计温度下，管材的许用应力（Mpa）。

根据设计要求，本工程[6]1/[5]2为12则强度试验

压力为：

Ps=1.5X1.3X1.2=2.34（Mpa）

本工程蒸汽管道压力试验介质是洁净水。强度试验的试

验压力为工作压力的1.8倍；严密性试验的试验压力为工作

压力的L25倍。

各系统试压前应对全线进行认真检查有无异常现象（管

道支架需进行加固），在系统的最高点设置排气阀：对于垂

直安装的“U”补偿器在其两侧的最高点设置排气阀；对于

水平或倾斜安装的“U”补偿器，在其最高点设置排气阀；

同时，在“U”补偿器的最下端（最低点）设置排水阀，将

不参与试压的设备用堵板与系统隔开，使系统成为封闭状

态。同时，系统压力试验使用的压力表必须是经过有法定检

测资格的单位检验通过，并有检验合格证明。系统灌水应从

下游缓慢灌入。灌入时，打开在试验管段的上游及管段中突

起点的管顶处设置的排气阀，将管道内的气体排尽。

管道进行试验时，应先缓慢升至试验压力，观测lOmin,

检查接口、管身无破损及漏水现象时，管道强度试验为合格。

然后将压力降至工作压力进行严密性试验，并进行外观检

查，在lh内压降不超过O.O5Mpa时，则认为严密性试验合

格。

（2）、蒸汽管道接点方法：

根据本工程的特殊性，系统压力试验合格后由指挥部安

排时间进行接点作业。当原有系统停气并且经甲方确认后，

将系统内余汽、余水排尽，对原有系统进行切割接点工作。

（3）、蒸汽管道的吹扫方法：

蒸汽管道接点完毕以后，选择各系统的端部作为排放

口，为了安全起见，在排放口处临时加设弯头，使吹扫蒸汽

向下（或其它方向）排放，确保周围无电缆等障碍物，同时

开启各疏水点的排水阀。蒸汽吹扫前，应先行暖管、及时排

水，并应检查管道的热位移。经相关人员确认后再选择合适

的时间用接点蒸汽气源对新系统进行吹扫工作，蒸汽管道应

以大流量蒸汽进行吹扫，流速不应低于30m/s；同时，采用

厚度3=5mm,宽度不小于排汽管道内径的8%,长度略大于

管道内径的铝板或刨光的木板制成检验靶片；吹扫时，检验

靶片上无铁锈、脏物时为合格。当设计文件无规定时，系统

吹扫质量标准见下表：

项目质量标准

靶片上痕迹大小60.6mm以下

痕迹<0.5mm

粒数1个/cm2

时间15min(两次皆合格)

总说明：以上各系统压力试验及冲洗过程均请相关部门

的负责人员参加，并且及时填写相应的表格，请参加人员签

字。

(4)、系统压力试验注意事项:

1、系统压力试验开始前，组织全体人员做好安全交底工作,

严格执行签名制度。

2、将试压区域周围拉设安全绳，并且委派专人进行监护，

严禁非作业人员进入该区域0

3、试压、冲洗及爆破吹扫时，堵板、法兰口附近严禁站人,

并且派人看护（落实到人），避免试压介质冲出伤人。

4、管道试压前所有接口不得刷油漆和保温，以便在管道试

压中进行外观检查；对于不参加系统试压的设备，在管道与

设备间加堵板，待试压结束后再拆除。

5、系统试压所用压力表必须经过有资质的检验部门校验，

并在周检期内，其精度不得低于L5级，表的满刻度值应为

被测最大压力的L5〜2倍，压力表不得少于两块。

6、管道试压过程中，若发现焊缝有渗漏现象，应在泄压后

将渗漏处铲除，清理干净，重新焊接，杜绝带压处理渗漏部

位；同时，在试压过程中严禁敲打试压管道。

7、系统冲洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，冲

洗的脏物不得进入已合格的管道；对于不允许冲洗的设备及

管道应与冲洗系统隔离。

8、冲洗排放的脏液不得随地排放，必须排至现场附近〔甲

方提供）的排水井或沟中，以免污染环境。

（八）、管道涂漆及保温工作

（1）、管道涂漆

1、管道涂漆前必须清除被涂金属表面的铁锈、焊渣、毛刺、

油、水等污物，并保持彻底干燥。

2、涂料的种类、颜色、涂敷的层数（防锈底漆两遍，面漆

两遍）和标记必须符合甲方要求和设计文件的规定。

3、涂层必须厚薄均匀、颜色一致、漆膜附着牢固，无剥落、

皱纹、气泡、针孔等缺陷，涂层完整，无损坏，无漏涂和流

淌现象。

4、蒸汽管道试压合格、并且涂刷防锈漆后按照设计要求进

行管道保温工作。

（2）、管道保温

1、根据不同的管径将复合硅酸铝纤维毡安装在相应的管道

外侧，必须结合紧密，结合缝应错开，并用18#镀锌铁丝（“

1.2mm）绑扎牢固，铁丝绑扎间距应不大于300mm。

2、直管段镀锌铁皮的下料长度应比绝热层外圆周加长30〜50

mm,环向搭接一端应压出凸筋，其环向搭接尺寸不得少于

50mm。

3、管道弯头部位镀锌铁皮环向与纵向接缝的下料裕量，应

根据接缝型式计算确定。

4、弯头与直管段上的镀锌铁皮搭接长度应为50〜70mm,搭

接部位不得固定°

5、镀锌铁皮保护层安装时应紧贴保温层，对于半硬质和软

质绝热制品的金属保护层纵向接缝可采用插接或搭接。

6、水平管道镀锌铁皮保护层的环向接缝应沿管道坡向，搭

向低处，其纵向接缝宜布置在水平中心线下方的15。〜45。处,

缝口朝下。当侧面或底部有障碍物时，纵向接缝可移至管道

水平中心线上方60°以内。

7、垂直管道镀锌铁皮的敷设，应由下而上进行施工，接缝

应上搭下。

8、管道镀锌铁皮保护层的接缝除环向活动缝外，应用抽芯

钾钉固定，保温管道也可用自攻螺丝固定，固定间距宜为

200mm,但每道缝不得少于4个。

9、直管段金属保护层膨胀缝的环向接缝部位，其接缝尺寸

应能满足热膨胀的要求，均不得加置固定件，作成活动接缝。

10、绝热层按规范规定留有膨胀间隙的部位，镀锌铁皮保护

层亦应留设。

11、做好现场的文明施工，废弃物不能乱丢，每天下班前必

须清理运走。

(九)消防水管道试压、冲洗及接点方法：

根据《给水排水管道工程施工及验收规范》(GB50268—97)

及设计要求对各安装管段进行压力试验，具体如下：

1、根据规范要求规定，各系统试压前应对全线进行认真检

查有无异常现象，在各系统的最高点设置排气阀，在最低

点设置排水阀，将不参与试压的设备用堵板与系统隔开，

使系统成为封闭状态。

2、管道灌水应从下游缓慢灌入。灌入时，打开在试验管段

的上游及管段中突起点