2025年塑模钳工考试试题及答案

2025年塑模钳工考试试题及答案一、单项选择题（每题2分，共30分）1.塑料模具中，用于引导动模与定模正确合模的零件是（）。A.推杆B.导柱C.浇口套D.型芯答案：B2.下列哪种材料常用于制造塑料模具的型腔，且需经淬火处理以提高耐磨性？（）A.Q235B.45钢C.718HD.紫铜答案：C（718H为预硬型塑料模具钢，适用于高精度型腔）3.模具装配时，若导柱与导套配合过紧，正确的处理方法是（）。A.直接锤击强行装配B.用砂纸均匀打磨导柱外圆C.扩大导套孔径D.更换更细的导柱答案：B（需保持配合精度，均匀打磨导柱外圆是合理调整方式）4.注射成型时，塑件出现“缺料”缺陷，可能的模具原因是（）。A.冷却时间过长B.浇口尺寸过小C.顶出机构卡滞D.模具温度过高答案：B（浇口过小会导致熔体流动阻力大，无法充满型腔）5.塑料模具中，“分型面”的主要作用是（）。A.提高模具强度B.便于塑件脱模C.增加排气效果D.固定型芯答案：B（分型面是动模与定模的接触面，便于开模后取出塑件）6.加工模具型腔时，若采用电火花成型加工，其电极材料通常选用（）。A.高速钢B.黄铜C.石墨D.铝合金答案：C（石墨导电性好、损耗低，是电火花加工常用电极材料）7.模具热处理后进行“时效处理”的主要目的是（）。A.提高表面硬度B.消除内部应力C.增加韧性D.改善切削性能答案：B（时效处理通过加热或自然放置，减少热处理后的残余应力）8.塑料模具中，“斜导柱抽芯机构”适用于（）。A.塑件侧面有通孔的情况B.塑件顶部需要顶出的情况C.塑件表面有皮纹的情况D.塑件壁厚不均的情况答案：A（斜导柱用于驱动侧抽芯滑块，实现侧面孔或凸台的脱模）9.测量模具零件尺寸时，若使用千分尺测量φ30mm的轴径，读数为29.985mm，则尺寸偏差为（）。A.+0.015mmB.-0.015mmC.+0.025mmD.-0.025mm（假设公称尺寸为30mm）答案：B（偏差=实际尺寸-公称尺寸=29.985-30=-0.015mm）10.模具装配完成后进行试模，若塑件出现“缩水”（凹陷），应优先调整的工艺参数是（）。A.注射压力B.模具温度C.冷却时间D.保压时间答案：D（缩水多因熔体补缩不足，延长保压时间可增加补料）11.下列哪种模具零件需与塑件直接接触并成型其外表面？（）A.动模板B.定模座板C.型腔板D.支撑柱答案：C（型腔板的内表面直接成型塑件外轮廓）12.塑料模具中，“拉料杆”的主要作用是（）。A.固定浇口套B.拉出主流道凝料C.增强模具刚性D.引导顶出机构运动答案：B（拉料杆在开模时将主流道凝料从定模中拉出，防止粘模）13.加工模具零件时，若需在淬火后的模具钢上加工高精度孔，应选用的加工方法是（）。A.钻孔B.扩孔C.铰孔D.电火花小孔加工答案：D（淬火后材料硬度高，传统切削加工困难，电火花适合硬材料加工）14.模具调试时，塑件边缘出现“飞边”（溢料），可能的模具原因是（）。A.合模力不足B.分型面有异物C.注射速度过低D.塑件壁厚过薄答案：B（分型面残留异物会导致闭合不严，熔体溢出形成飞边）15.塑料模具中，“冷却系统”设计的核心目标是（）。A.降低模具制造成本B.提高塑件成型效率和质量C.简化模具结构D.减少顶出阻力答案：B（合理的冷却系统可均匀控制模温，缩短成型周期，减少塑件变形）二、判断题（每题1分，共10分。正确打“√”，错误打“×”）1.塑料模具的“模架”是指除成型零件外的所有支撑和连接部件。（）答案：√（模架包括固定板、支撑板、导柱导套等基础结构件）2.模具装配时，所有配合面均需涂润滑油，以减少磨损。（）答案：×（某些高精度配合面（如导柱导套）需涂润滑油，但密封面或定位面不宜涂油，以免影响精度）3.塑件的“收缩率”仅与塑料材料有关，与模具结构无关。（）答案：×（收缩率受材料、模具温度、冷却时间、保压压力等多因素影响）4.模具型腔表面粗糙度值越小（Ra值越低），塑件表面质量越好。（）答案：√（型腔表面越光滑，塑件脱模阻力越小，表面更光亮）5.斜顶机构常用于塑件侧面有深孔或高凸台的脱模。（）答案：×（斜顶适用于侧面浅孔或低矮凸台，深孔通常需斜导柱滑块抽芯）6.模具热处理时，“淬火”后必须进行“回火”，以降低脆性、稳定组织。（）答案：√（回火是淬火后的必要工序，可消除内应力，提高韧性）7.注射模具中，“冷料穴”应设置在主流道末端，用于收集熔体前锋的冷料。（）答案：√（冷料穴防止冷料进入型腔，避免塑件出现冷斑或缺料）8.模具修配时，若需调整顶针长度，可直接用砂轮打磨顶针头部，无需测量。（）答案：×（顶针长度需严格控制，打磨后必须测量，避免顶出不平衡导致塑件变形）9.塑料模具的“排气槽”应开设在分型面的熔体最后填充区域，以利气体排出。（）答案：√（排气槽需设在熔体流动末端，防止困气导致塑件烧焦或缺料）10.模具试模时，若塑件粘定模，应增加定模表面粗糙度或减小动模表面粗糙度。（）答案：×（粘定模需减小定模表面粗糙度或增加动模表面粗糙度，以增大塑件对动模的附着力）三、简答题（每题6分，共30分）1.简述塑料模具中“分型面”的选择原则。答案：①分型面应尽量选择在塑件最大截面处，便于脱模；②尽量使塑件留在动模侧，利用顶出机构脱模；③避免分型面影响塑件外观（如将分型线设在非外观面）；④有利于排气和浇注系统设计；⑤减少模具加工难度（如避免复杂曲面分型）。2.模具装配时，“修配法”的适用场景及操作要点是什么？答案：适用场景：当零件加工精度不足或装配尺寸链封闭环精度要求较高时，通过修配个别零件来达到装配精度（如导柱与导套配合过紧时修配导柱）。操作要点：①确定修配对象（通常选择易加工、成本低的零件）；②修配量需均匀，避免破坏零件功能；③修配后需重新检测配合精度，确保符合要求。3.分析注射成型时塑件“变形”的常见模具原因及解决措施。答案：常见模具原因：①冷却系统设计不合理（如冷却水路分布不均），导致塑件各部位冷却速度不一致；②顶出机构不平衡（如顶针数量少或位置偏移），顶出时受力不均；③模具刚度不足（如模板太薄），合模时受压力变形；④分型面设计不当，导致塑件脱模阻力过大。解决措施：①优化冷却水路布局，增加冷却均匀性；②增加顶针数量或调整顶针位置，确保顶出力均衡；③加厚模板或增加支撑柱，提高模具刚度；④调整分型面位置，减少脱模阻力。4.简述电火花加工模具型腔的工艺步骤。答案：①设计并制造电极（根据型腔尺寸和形状，考虑放电间隙和加工损耗）；②装夹模具工件和电极，调整电极与工件的相对位置（找正）；③设定加工参数（如电流、脉冲宽度、放电间隙）；④启动电火花加工，通过火花放电蚀除工件材料，逐步成型型腔；⑤加工完成后，检测型腔尺寸和表面粗糙度，必要时进行抛光处理。5.模具调试时，若塑件出现“熔接痕”，应从模具和工艺两方面提出改进措施。答案：模具方面：①增加浇口数量或调整浇口位置，缩短熔体流动路径；②在熔接痕位置增设排气槽，减少气体干扰；③提高型腔表面粗糙度（适当增加Ra值），增强熔体流动能力。工艺方面：①提高注射温度和模具温度，降低熔体粘度；②增大注射压力和保压压力，促进熔体融合；③延长注射时间，确保熔体在熔接处充分结合。四、综合分析题（每题15分，共30分）1.某汽车塑料仪表板模具试模时，塑件表面出现大面积“缩痕”（凹陷），且主要集中在加强筋根部。请结合模具结构和成型工艺，分析可能原因并提出解决措施。答案：可能原因：（1）模具结构：①加强筋厚度与塑件本体厚度比例过大（超过0.6倍本体厚度），导致筋部冷却收缩量远大于本体，拉引本体表面形成缩痕；②浇口位置远离加强筋区域，熔体补缩不足；③冷却系统中，加强筋对应的模具区域冷却过快（如冷却水路过近），导致筋部提前凝固，无法从本体获得补料。（2）成型工艺：①保压压力不足或保压时间过短，熔体无法充分补缩；②模具温度过低，熔体在流动过程中提前冷却，补缩能力下降；③注射速度过慢，熔体未及时填充到加强筋根部，导致局部缺料。解决措施：（1）模具改进：①调整加强筋厚度（控制在本体厚度的0.5倍以内），或在筋根部设计“工艺圆角”，减少收缩应力集中；②增加浇口数量或调整浇口位置（如在加强筋附近增设点浇口），缩短补料路径；③优化冷却水路布局（如远离筋部区域或降低该区域冷却水流量），延缓筋部冷却速度。（2）工艺调整：①提高保压压力（如从80MPa增加至100MPa）并延长保压时间（如从5秒延长至8秒）；②升高模具温度（如从60℃提高至80℃），保持熔体流动性；③适当提高注射速度（如从40%增加至60%），确保熔体快速填充到筋部。2.某塑料齿轮模具装配后，发现动模与定模合模时存在“错位”（导柱未完全进入导套，模具无法闭合），且导柱与导套表面无明显划痕。请分析可能的装配问题及排查步骤。答案：可能的装配问题：（1）导柱或导套安装垂直度超差：导柱在动模板上的安装孔倾斜，或导套在定模板上的安装孔倾斜，导致导柱与导套轴线不重合。（2）导柱与导套配合间隙过小：加工时导柱外径或导套内孔尺寸偏差，导致实际配合间隙小于设计值（如设计间隙为0.02mm，实际仅0.01mm），合模时产生卡滞。（3）模板平行度不足：动模板与定模板的安装面平行度超差（如平面度误差超过0.03mm），合模时模板倾斜，导柱无法对准导套。（4）导柱长度不一致：多根导柱中某一根长度过短，导致合模时其他导柱未完全进入导套，模具无法闭合。排查步骤：（1）检查导柱与导套的配合间隙：使用塞尺测量导柱与导套的径向间隙（在导套入口处），若间隙小于设计值（如<0.015mm），需对导柱外圆或导套内孔进行微量打磨（优先打磨导柱）。（2）检测导柱安装垂直度：使用直角尺或水平仪，测量导柱与动模板安装面的垂直度（误差应≤0.02mm/100mm）。若超差，需重新加工导柱安装孔并调整导柱位置。