2025年链板冲压工异常处理考核试卷及答案

2025年链板冲压工异常处理考核试卷及答案一、单项选择题（每题2分，共20分）1.链板冲压过程中，发现模具导柱与导套配合处出现异响，最可能的原因是（）。A.材料厚度波动B.导柱导套润滑不足C.压力机吨位过大D.送料速度过快2.当链板冲压件出现局部拉裂时，首先应检查（）。A.模具刃口锋利度B.压边圈压力C.材料表面清洁度D.设备气压稳定性3.连续冲压生产中，链板定位孔偏移超差，优先排查的环节是（）。A.上一班次模具调整记录B.送料机定位销磨损情况C.压力机滑块平行度D.原材料力学性能4.冲压时模具突然卡料，正确的处理流程是（）。A.直接用手取出卡料→检查模具→恢复生产B.关闭电源→使用专用工具取料→检查模具→试冲确认C.降低冲压速度→用铜棒敲击模具→继续生产D.通知班长→等待维修→期间清理周边废料5.链板表面出现周期性压痕，压痕位置与模具某个凸起特征对应，最可能的原因是（）。A.原材料表面有异物B.模具型面附着金属碎屑C.压力机滑块行程过大D.润滑液浓度过高6.冲压过程中，压力机滑块下行时出现明显卡顿，首先应（）。A.加大润滑液喷射量B.检查导轨间隙及润滑状态C.调整模具闭合高度D.更换冲压原材料7.链板冲孔后孔径偏小，且同一批次多件出现此问题，最可能的原因是（）。A.冲头与凹模间隙过大B.冲头磨损导致直径减小C.材料硬度低于工艺要求D.送料步距误差8.发现模具导向部件（如导柱）表面出现划痕，应立即（）。A.用砂纸打磨划痕后继续使用B.停机并上报，由模具维修工处理C.涂抹润滑脂覆盖划痕D.调整模具安装位置避开划痕区域9.冲压生产中，链板毛刺厚度超过工艺要求（0.1mm），实测为0.15mm，优先调整的参数是（）。A.压力机吨位B.模具刃口间隙C.送料速度D.润滑液喷射频率10.设备急停按钮触发后，重新启动前必须完成的操作是（）。A.检查急停触发原因并排除故障B.清理设备周边废料C.调整模具闭合高度D.更换冲压原材料二、多项选择题（每题3分，共15分，少选得1分，错选不得分）1.导致链板冲压件尺寸超差的可能因素包括（）。A.模具定位销磨损B.压力机滑块下死点波动C.原材料厚度偏差D.润滑液温度变化2.模具刃口磨损的典型表现有（）。A.冲压件毛刺增大B.模具闭合时异响C.冲裁力明显降低D.链板切断面出现圆角带变宽3.冲压过程中需立即停机的异常情况包括（）。A.设备运行时闻到焦糊味B.链板表面出现轻微压痕C.压力机电流表指针大幅摆动D.送料机偶尔漏送1件4.链板冲压件变形的可能原因有（）。A.卸料力不足导致工件未完全脱离模具B.材料内应力未释放（如原材料未退火）C.模具型面与链板贴合不紧密D.冲压速度过快导致工件冷却不均5.模具安装后试冲，链板出现偏载（一侧冲裁不彻底），可能的原因是（）。A.模具安装时未调平B.压力机工作台面有异物C.模具导向部件磨损D.原材料宽度超差三、判断题（每题2分，共20分，正确打“√”，错误打“×”）1.发现模具弹簧断裂后，可临时用同规格普通弹簧替代，待生产结束后更换。（）2.链板冲压件出现批量缺料（未完全冲裁），应首先检查压力机实际输出吨位是否达标。（）3.处理模具卡料时，为提高效率，可在设备未完全停止时用工具取料。（）4.链板表面油污过多可能导致冲压时滑动，影响定位精度。（）5.压力机气压不足会导致离合器无法正常结合，影响冲压动作连续性。（）6.模具刃口轻微崩缺时，可继续生产并记录，待换模时统一维修。（）7.链板冲孔后孔位偏移，若送料机定位正常，需检查模具上的定位销是否松动。（）8.冲压过程中，设备振动突然增大，可能是模具安装不牢固或设备地脚螺栓松动。（）9.润滑液喷射量过大不会影响冲压质量，只需注意清理设备即可。（）10.发现链板材质偏软（低于工艺要求），应立即停止使用该批次材料，并上报质检。（）四、简答题（每题6分，共30分）1.简述链板冲压生产中，模具刃口崩缺的异常处理步骤。2.当连续生产的链板出现表面压痕时，应如何系统排查原因？3.压力机运行时液压系统漏油，作为操作工人应如何处理？4.链板冲孔后毛刺分布不均（一侧毛刺大，另一侧正常），可能的原因及对应的解决措施是什么？5.简述冲压设备“三检”（班前检、班中检、班后检）中需重点检查的异常点。五、案例分析题（共15分）案例：某车间使用J23-63型压力机生产链板（材料为Q235，厚度3mm），白班生产3小时后，操作工发现链板冲孔毛刺突然增大（由0.08mm增至0.18mm），且毛刺集中在冲孔边缘左侧。此时压力机运行声音正常，送料机定位无偏差，原材料批次未更换。问题：（1）分析导致毛刺异常的可能原因（至少4条）。（8分）（2）给出具体的排查及处理步骤。（7分）答案一、单项选择题1.B2.B3.B4.B5.B6.B7.B8.B9.B10.A二、多项选择题1.ABC2.ABD3.AC4.ABC5.ABC三、判断题1.×（模具弹簧需使用指定规格，普通弹簧可能因弹力不足导致模具损伤）2.√（压力不足会导致冲裁力不够，无法完全切断材料）3.×（必须等设备完全停止并断电后处理，防止误启动）4.√（油污会降低材料与模具的摩擦力，导致定位滑动）5.√（气压不足影响离合器结合，可能导致滑块无法正常下行）6.×（刃口崩缺会导致毛刺增大、工件尺寸超差，需立即停机维修）7.√（模具定位销松动会直接导致孔位偏移）8.√（模具或设备安装不牢会引发振动异常）9.×（润滑液过多可能导致材料滑动，影响定位精度）10.√（材质偏软会导致冲压件变形或尺寸不稳定）四、简答题1.处理步骤：①立即停机并关闭设备电源，悬挂“维修中”标识；②观察崩缺位置及大小（用放大镜或测量工具确认）；③清理模具内废料，避免二次损伤；④通知模具维修工，说明崩缺位置、生产时的异常现象（如异响、毛刺增大等）；⑤维修后参与试冲，检查工件毛刺、尺寸是否达标；⑥记录异常发生时间、模具编号、处理结果，纳入设备履历。2.排查流程：①确认压痕位置是否与模具型面特征对应（如凸起、刻字），若对应，检查模具型面是否有异物或磨损；②检查原材料表面是否有异物（如铁屑、灰尘），取样对比上批次材料；③观察压痕是否周期性出现（与冲压频次一致），若是，排查送料机传送辊或导向板是否有凸起；④检查压力机滑块与工作台面平行度（用水平仪测量），平行度超差会导致模具局部挤压；⑤检查润滑液中是否混入金属颗粒（取样过滤观察），颗粒可能附着在模具表面形成压痕。3.处理措施：①立即停机，关闭液压系统电源；②观察漏油位置（油管接口、油缸密封处等），标记漏油量；③清理地面油污，防止滑倒；④用接油盘接住持续泄漏的液压油，避免浪费；⑤通知设备维修工，说明漏油位置、油液颜色（是否乳化）及泄漏速度；⑥维修后参与试机，检查液压系统压力是否恢复，无二次泄漏；⑦记录漏油时间、设备编号、更换的密封件型号，更新设备维护记录。4.可能原因及措施：①模具冲头与凹模间隙不均（左侧间隙过大）：用塞尺测量冲头与凹模四周间隙，调整模具位置或更换磨损的导向部件（如导柱导套）；②冲头偏斜（左侧倾斜）：检查冲头固定螺丝是否松动，重新校直并紧固；③压力机滑块与工作台面不平行（左侧偏低）：用水平仪测量滑块下表面与工作台面平行度，调整压力机地脚螺栓；④凹模刃口左侧磨损严重：观察凹模刃口磨损痕迹，对左侧刃口进行修磨或更换凹模。5.三检重点：班前检：①设备润滑点（如导轨、轴承）是否有油；②急停按钮、安全光栅功能是否正常；③模具安装是否牢固（敲击模具听声音是否清脆）；④送料机定位销、挡料块是否磨损。班中检：①设备运行声音是否异常（如异响、振动）；②链板质量（毛刺、尺寸、表面）是否稳定；③润滑液喷射量及浓度是否符合要求；④模具温度（连续生产时是否过热）。班后检：①清理模具内废料及铁屑；②对模具易磨损部位（如刃口、导向件）涂抹防锈油；③关闭设备总电源，检查液压、气压系统是否有泄漏；④记录本班异常情况及处理结果。五、案例分析题（1）可能原因：①冲头左侧刃口磨损（连续生产导致单侧磨损加剧，间隙增大）；②凹模左侧刃口崩缺（微小崩缺导致局部间隙过大）；③模具导向部件（导柱导套）左侧磨损，导致冲头与凹模对中偏差；④压力机滑块左侧导轨间隙过大，滑块下行时左偏，造成冲头与凹模间隙不均；⑤冲头固定螺丝左侧松动，冲头工作时左偏。（2）排查及处理步骤：①停机断电，清理模具内废料，观察冲孔左侧毛刺形态（是否有崩裂痕迹）；②用塞尺测量冲头与凹模左侧、右侧间隙（正常间隙应为材料厚度的5%-8%，即0.15-0.24mm），若左侧间隙大于右侧，确认对中问题；③检查冲头刃口（用放大镜），若左侧有磨损痕迹，标记磨损位置；