2025年轴承零件制造工入职考核试卷及答案

2025年轴承零件制造工入职考核试卷及答案一、理论知识（共60分）（一）单项选择题（每题2分，共20分）1.滚动轴承内圈常用材料GCr15的含铬量约为：A.0.15%B.1.5%C.15%D.0.015%答案：B2.轴承套圈车削加工中，粗车与精车的切削深度合理分配应为：A.粗车占70%-80%，精车占20%-30%B.粗车占50%，精车占50%C.粗车占30%，精车占70%D.粗车占90%，精车占10%答案：A3.圆锥滚子轴承的滚子素线采用凸度设计的主要目的是：A.增加接触面积B.避免边缘应力集中C.提高硬度D.便于装配答案：B4.测量轴承套圈内径时，使用三点式内径千分尺的主要原因是：A.操作更简便B.能有效抵消椭圆度误差C.测量范围更大D.成本更低答案：B5.热处理工艺中，GCr15轴承钢淬火温度一般控制在：A.780-800℃B.830-860℃C.900-920℃D.1000-1050℃答案：B6.磨加工中，砂轮硬度选择的基本原则是：A.工件硬则砂轮硬，工件软则砂轮软B.工件硬则砂轮软，工件软则砂轮硬C.与工件硬度无关D.工件硬砂轮软，工件软砂轮更软答案：B7.轴承零件表面粗糙度Ra值要求为0.2μm时，通常采用的加工方法是：A.精车B.粗磨C.精磨D.超精研答案：D8.装配深沟球轴承时，径向游隙的检测通常使用：A.塞尺B.千分表C.游标卡尺D.投影仪答案：B9.数控车床加工轴承套圈时，G71指令表示：A.外圆粗车循环B.端面粗车循环C.螺纹切削循环D.钻孔循环答案：A10.轴承零件磁粉检测的主要目的是：A.检测内部裂纹B.检测表面及近表面缺陷C.测量硬度D.评估尺寸精度答案：B（二）判断题（每题1分，共10分）1.轴承套圈锻造毛坯的主要目的是消除内部疏松，提高材料致密度。（√）2.车削加工时，为提高效率应尽量增大切削速度，切削深度和进给量可任意选择。（×）3.磨削加工中，冷却润滑液的主要作用是降低温度和冲除磨屑。（√）4.轴承钢淬火后必须及时回火，防止零件变形开裂。（√）5.测量轴承滚道直径时，只需测量一个截面即可判定合格。（×）6.数控设备加工时，程序中的G01表示快速定位指令。（×）7.保持架的主要作用是均匀分隔滚动体，引导其正确运动。（√）8.轴承零件表面出现氧化皮会影响后续加工精度，需在热处理前清除。（√）9.超精研加工可以有效降低表面粗糙度，但对形状精度改善有限。（√）10.装配时轴承游隙过小会导致运转发热，游隙过大会降低旋转精度。（√）（三）简答题（每题5分，共30分）1.简述轴承套圈车削加工中“一刀活”工艺的优势及适用场景。答案：优势：减少装夹次数，降低累积误差；保证各加工面位置精度（如内外径同轴度）；提高生产效率。适用场景：批量生产中，对位置精度要求高的套圈（如精密轴承）；设备具备一次装夹完成多工序加工能力（如数控车削中心）。2.说明轴承滚子凸度加工的重要性及常用加工方法。答案：重要性：避免滚子与套圈滚道接触时产生边缘应力集中，延长轴承寿命；改善载荷分布，提高承载能力。常用方法：无心磨床凸度磨削（通过调整导轮角度或使用成形砂轮）；专用凸度磨床加工（采用数控轨迹控制）；超精研凸度修正（通过磨头摆动轨迹控制）。3.列举影响轴承套圈热处理变形的三个主要因素，并提出控制措施。答案：因素及措施：（1）材料成分偏析：选用成分均匀的钢材，热处理前进行球化退火；（2）加热冷却速度：采用阶梯式加热，控制淬火介质温度和流速；（3）装炉方式：使用专用夹具固定，避免堆叠导致冷却不均；（4）零件结构：设计时避免壁厚差过大，加工时预留足够变形余量。4.简述三坐标测量机（CMM）在轴承零件检测中的应用场景及注意事项。答案：应用场景：复杂形位公差检测（如滚道母线直线度、球面曲率半径）；多尺寸综合测量（如内圈端面跳动与内径的关联检测）；首件及抽检的高精度测量。注意事项：测量环境温度需控制在20±1℃；被测零件需等温处理（与测量环境温度一致）；选择合适的测头（如球形测头用于曲面测量）；合理规划测量路径，避免测头碰撞。5.说明数控磨床加工轴承套圈时，砂轮修整的关键参数及调整依据。答案：关键参数：修整速度（砂轮转速与修整器移动速度比）、修整深度、修整次数。调整依据：（1）砂轮硬度：硬砂轮需减小修整深度，增加修整次数；（2）加工表面粗糙度要求：Ra值越小，修整速度应越低；（3）工件材料：加工GCr15时，修整深度一般为0.01-0.03mm/单行程；（4）砂轮磨损状态：砂轮钝化后需加大修整深度，必要时更换新砂轮。6.列举轴承装配过程中“游隙调整”的常用方法及适用轴承类型。答案：方法及适用类型：（1）垫片调整法：通过增减轴承与端盖间的垫片厚度调整游隙，适用于可分离型轴承（如圆锥滚子轴承）；（2）螺纹调整法：利用端盖螺纹轴向移动调整游隙，适用于深沟球轴承等不可分离型轴承；（3）温差装配法：通过加热轴承外圈或冷却轴实现过盈配合，间接控制游隙，适用于高精度、低游隙要求的轴承；（4）测量调整法：使用千分表监测轴向位移，配合调整螺母，适用于角接触球轴承配对安装。二、实操技能（共30分）（一）车削加工操作（10分）题目：使用数控车床加工轴承内圈毛坯（材料GCr15，尺寸：内径φ50h6，外径φ80k6，厚度20mm），要求编制加工步骤并说明关键参数设置。答案：1.装夹：采用三爪卡盘夹持外径（预留5mm加工余量），校正端面跳动≤0.02mm。2.粗车内径：选用硬质合金内孔车刀（刀尖半径R0.4），切削参数：转速S800r/min，进给量F0.2mm/r，切削深度ap2.5mm，加工至φ51.5mm。3.粗车外径：使用90°外圆车刀，转速S600r/min，进给量F0.3mm/r，切削深度ap3mm，加工至φ81.5mm。4.精车内径：更换精车刀（R0.2），转速S1200r/min，进给量F0.1mm/r，切削深度ap0.2mm，加工至φ50h6（公差0/-0.016mm），表面粗糙度Ra≤0.8μm。5.精车外径：调整刀具补偿，转速S1000r/min，进给量F0.15mm/r，切削深度ap0.3mm，加工至φ80k6（公差+0.018/+0.002mm），表面粗糙度Ra≤0.8μm。6.检测：使用内径千分尺测量内径，外径千分尺测量外径，确保尺寸公差符合要求；用百分表检测内外径同轴度≤0.01mm。（二）磨削加工操作（10分）题目：在平面磨床上磨削轴承外圈端面（材料GCr15，要求厚度15±0.01mm，表面粗糙度Ra≤0.4μm），简述操作流程及质量控制要点。答案：1.装夹：将工件放置于电磁吸盘，用百分表校正侧面平行度≤0.02mm，启动吸盘吸附。2.粗磨：选用白刚玉砂轮（粒度80，硬度中软），砂轮转速2800r/min，工作台速度15m/min，垂直进给量0.03mm/次，横向进给量3mm/次，磨削至厚度15.1mm。3.精磨：更换粒度120砂轮，转速3000r/min，工作台速度10m/min，垂直进给量0.005mm/次，横向进给量2mm/次，磨削至15.01mm。4.光磨：关闭垂直进给，工作台往返2-3次，消除表面微观凸峰。5.检测：使用千分尺测量厚度（取四角及中心5点，极差≤0.005mm）；用表面粗糙度仪检测Ra值（≤0.4μm）；检查表面无烧伤、划痕。6.去磁：使用退磁器对工件退磁，避免吸附铁屑影响后续加工。（三）装配与调整（10分）题目：装配一对30206圆锥滚子轴承（基本额定游隙0.05-0.10mm），要求通过垫片调整法获得0.08mm的工作游隙，简述操作步骤及测量方法。答案：1.清洁零件：用煤油清洗轴承内圈、外圈、滚子及轴、轴承座，吹干后涂抹少量润滑脂。2.预装内圈：将内圈加热至80℃（油浴加热），套装在轴上，冷却后检查轴向移动是否顺畅。3.安装外圈：将外圈装入轴承座，放入滚子及保持架，初步固定端盖（不拧紧螺栓）。4.测量初始游隙：使用千分表抵靠内圈端面，轴向推、拉内圈，表针摆动值即为初始游隙（假设测得0.12mm）。5.计算垫片厚度：目标游隙0.08mm，需减少游隙0.04mm，因此垫片厚度应增加0.04mm（原垫片厚度为t，新垫片厚度t+0.04mm）。6.调整并验证：更换新垫片，均匀拧紧端盖螺栓（按对角顺序分三次拧紧），再次用千分表测量游隙，确保在0.07-0.09mm范围内。7.最终检查：手动旋转轴承，应灵活无卡滞；测量温升（运转5分钟后温度≤50℃）。三、综合应用（共10分）题目：某企业加工一批6208深沟球轴承内圈（内径φ40H7），检测发现5%的零件出现内径尺寸超差（实际尺寸φ40.03-40.05mm，公差要求φ40+0.017/+0.00mm）。请分析可能原因，并提出改进措施。答案：可能原因分析：1.设备因素：数控车床丝杠间隙过大，导致进给精度下降；刀架定位误差，重复定位精度≤0.02mm（标准应≤0.01mm）。2.刀具因素：内孔车刀磨损（后刀面磨损量VB≥0.3mm），导致切削时实际背吃刀量增大；刀尖半径补偿未正确输入（假设补偿值少输入0.02mm）。3.工艺因素：粗车与精车余量分配不合理（粗车余量过大，精车时切削力导致工件变形）；切削参数不当（精车转速过低，切削热引起工件膨胀，冷却后收缩不足）。4.检测因素：内径千分尺未校准（示值误差+0.02mm），导致加工时误判尺寸；测量时未等温（工件温度比环境高10℃，热膨胀量约0.004mm）。改进措施：1.设备维护：检查车床丝杠间隙，调整或更换滚珠丝杠；校准刀架重复定位精度（要求≤0.01mm）。2.刀具管理：采用涂层硬质合金刀具（提高耐磨性），设定刀具寿命（每加工50件更换）；加工前重新测量刀具尺寸，正确输入半径补偿值（实际补偿值=理论值+磨损量）。3.工艺优化：