机械设备维护实习工作总结

机械设备维护实习工作总结一、实习概况与岗位认知本次实习于某机械制造企业设备运维部开展，历时3个月。实习岗位聚焦机械设备预防性维护、故障诊断与修复，旨在通过参与实际生产场景的设备管理工作，将机械设计、机电控制等专业理论转化为实操能力，深入理解现代工业设备“以养代修”的运维理念。二、实习实践：从认知到实操的能力进阶（一）设备全生命周期维护认知实习初期，我系统学习了车间内典型设备的结构原理，涵盖数控机床（如FANUC系统加工中心）、液压传动设备（注塑机液压站）、自动化生产线（皮带输送与机器人工作站）三类核心设备。通过拆解报废的铣床主轴单元，我掌握了轴承预紧、齿轮啮合间隙调整等装配工艺，理解了“清洁、润滑、紧固、调整、防腐”十字维护法在设备精度保持中的关键作用。日常巡检中，我遵循“四步状态监测法”（听：异响识别；摸：温度与振动感知；看：部件外观与参数显示；测：借助万用表、振动分析仪采集数据），对30余台设备建立日检台账，重点记录主轴轴承温度（≤40℃）、液压系统压力（±0.5MPa波动范围）、传动皮带张紧度（手指按压挠度10-15mm）等关键参数，为预防性维护提供数据支撑。（二）故障诊断与修复实战实习期间参与处理了12起设备故障，其中铣床主轴异响与注塑机液压泄漏案例最具代表性：1.铣床主轴异响故障：设备启动后主轴区域出现周期性异响，初步排查排除皮带打滑（张紧度正常），通过振动分析仪检测发现轴承振动幅值超阈值（＞8mm/s），结合红外测温（轴承温度65℃，高于正常工作温度20℃），判定为轴承疲劳磨损。拆解后发现轴承滚珠表面剥落，更换同型号P4级精密轴承并优化润滑周期（从原每周一次改为每3天一次，使用锂基脂NLGI2），设备异响消除，加工精度恢复至0.01mm以内。2.注塑机液压泄漏故障：设备运行中液压油液位持续下降，现场观察发现换向阀组密封处渗油。通过“压力测试-分段排查”法，先关闭支路液压阀，逐段检测系统压力，最终定位为换向阀阀芯磨损导致内泄漏。更换阀芯并重新研磨阀座，恢复液压系统压力至14MPa，泄漏量降至0.1L/h以下，满足生产要求。故障处理过程中，我深刻体会到“故障树分析法（FTA）”的实用性：从“异响/泄漏”顶层事件倒推，通过“人-机-料-法-环”五要素分析，快速锁定故障根因，避免盲目拆解造成二次损伤。（三）维护管理体系实践参与车间TPM（全员生产维护）体系落地工作，协助制定《设备季度维护计划》：基于设备MTBF（平均无故障时间）数据，对高频故障设备（如某型号钻床，MTBF＜200h）增加巡检频次（从每月2次改为每周1次）；运用FMEA（失效模式与效应分析）工具，对新上线的机器人焊接工作站进行风险评估，识别出“焊枪电缆磨损”潜在失效模式，提前优化电缆走线并加装防护套，将故障发生率从预估的15%降至3%。此外，参与设备维护成本核算，通过对比“事后维修”与“预防性维护”的工时、备件消耗，用数据验证了“预防性维护投入1元，可减少3-5元故障维修成本”的行业经验，增强了对运维经济性的认知。三、能力沉淀与待改进方向（一）专业能力突破掌握了设备“三级保养”（日常保养、一级保养、二级保养）的实操标准，能独立完成数控机床导轨精度调校、液压系统滤芯更换等中修项目；熟练运用振动分析、红外测温、油液检测等状态监测技术，具备初步的预测性维护能力。（二）待优化短板对大型设备（如数控龙门铣床）的复杂电气控制系统（如PLC程序逻辑）理解不足，故障诊断时对总线通信类故障的排查效率较低；新型传感器（如振动加速度传感器、油液颗粒计数器）的数据分析能力薄弱，需系统学习物联网与工业大数据在设备运维中的应用。四、实习感悟与职业规划这段实习让我认识到：机械设备维护是“技术+管理+创新”的复合型工作——技术上需精通机械、电气、液压多领域知识，管理上要通过计划调度、成本控制保障生产效率，创新上需关注智能运维（如数字孪生、AI故障诊断）的发展趋势。未来规划：1.考取设备点检员（高级）职业资格证书，系统学习精密设备维护技术；2.深入研究“预测性维护”技术，尝试将Python数据分析工具应用于设备状态监测，助力企业构建智能化运维体