基地钢轨接触焊施工实施细则

基地钢轨接触焊施工实施细则一、编制依据铁路轨道工程施工质量验收标准钢轨接触焊技术规程本项目设计文件及相关技术要求所用施工设备操作手册及技术说明书二、施工准备（一）场地准备施工场地需进行硬化处理，确保地面平整、坚实，承载力满足施工设备及钢轨存放要求，场地排水系统完善，无积水隐患。划分明确的钢轨装卸区、存放区、选配轨区、焊接区、热处理区、打磨区、冷却区、探伤区、检验区及装车区，各区域设置清晰标识，作业通道畅通。存放区设置专用轨台，轨台承载力经核算满足钢轨存放要求，多层存放时保证稳定性。施工区域供电、供水系统部署到位，供电电压稳定，满足焊接、冷却等设备运行需求，供水水质符合冷却工艺要求。配备消防设施，按规定摆放灭火器、消防沙等，设置防火警示标识，制定消防安全管理制度。（二）技术准备组织施工技术人员熟悉设计文件、施工规范及技术规程，明确焊接质量标准、工艺参数及各环节技术要求。进行施工技术交底，向作业人员详细讲解施工流程、操作要点、质量控制措施及安全注意事项，确保每位作业人员熟练掌握相关技术要求。根据设计要求及钢轨规格，确定焊接工艺参数，包括预热温度、烧化时间、顶锻压力等，并进行工艺试验，验证参数合理性。准备齐全各类测量工具、检测设备，如直靠尺、游标卡尺、超声波探伤仪等，确保仪器设备经校验合格并在有效期内。（三）材料准备钢轨进场时需提供质量合格证明文件，进场后按规定进行外观检查、尺寸偏差检测及材质复核，不合格钢轨不得进场使用。钢轨存放时按规格、型号分类码放，两端对齐，排列平直，层间支垫上下对齐，支垫间距不大于5m，存放层数根据轨台承载能力和稳定性确定。准备焊接所需的电极、机油等辅助材料，辅助材料质量需符合相关标准要求，进场时进行检验。三、资源配置（一）设备配置设备名称型号规格数量用途移动式门吊10t2台钢轨卸车、吊运钢轨除锈机MBS-14A1台轨端除锈刷面直流接触焊机GAAS80型1台钢轨焊接正火机/1台焊缝正火热处理轴流风机/若干焊缝风冷角砂轮/若干焊缝粗打磨棒砂轮/若干焊缝粗打磨精磨机MMA-14AL1台焊缝精磨四向调直机SPM-4NL1台焊缝四向调直超声波探伤仪/1台焊缝无损探伤全断面组合探头/1套配合超声波探伤仪使用轨端校直机/1台轨端平直度校正带锯床/1台钢轨切割冷却隧道/1座焊缝水冷却固定式龙门吊/1台长钢轨存贮、装车电动葫芦/若干配合龙门吊使用（二）人员配置岗位名称数量职责施工负责人1名统筹协调施工全过程，负责施工组织、进度控制、质量安全管理技术负责人1名负责技术交底、工艺参数控制、技术问题处理、质量检验指导焊接操作工2-3名熟练掌握钢轨接触焊操作技能，按工艺要求进行焊接作业打磨工2-3名负责焊缝粗打磨、精磨作业调直工1-2名操作四向调直机进行焊缝调直探伤工1-2名持有相应资格证书，负责焊缝超声波探伤检测及结果记录检验员1-2名负责钢轨选配、各工序质量检验及最终检验，填写质量检查表起重工2-3名负责钢轨装卸、吊运、装车等起重作业普工3-5名配合各工序作业，如钢轨散开、清理、支垫等安全员1名负责施工现场安全监督、隐患排查、安全培训四、施工工艺（一）标准轨装卸、存放标准轨列车到达指定位置后，进行停放对位，确保列车平稳停靠。启动2台10t移动式门吊，安装专用扁担梁及夹具，按照三根一组的方式进行钢轨卸车作业，卸车过程中平稳起吊、缓慢下放，避免钢轨碰撞损伤。钢轨卸车后转运至存放区，码放时保证两端对齐，排列平直，层间支垫上下对齐，支垫间距不大于5m，存放层数根据存放台承载能力和稳定性合理确定，做好防潮、防变形措施。（二）选配轨利用移动式门吊将钢轨吊运至选轨平台，每次吊运1组，由人工将钢轨散开。采用1.5m直靠尺检查钢轨平直度，使用游标卡尺检测钢轨断面尺寸，详细记录检测数据，并对钢轨进行焊接顺序标号。对拟焊接的两根钢轨进行匹配检查，要求轨端高差不大于0.3mm、轨头宽度差不大于0.5mm，不符合要求的重新选配。人工全面检查钢轨全长表面质量，查看是否存在裂纹、划伤、锈蚀等缺陷。对轨端1.5m范围内平直度超过技术标准的钢轨，使用轨端校直机进行校直处理，直至符合要求；不合格钢轨单独存放并做好标识，严禁用于焊接。根据设计需要的长钢轨长度，使用带锯床对合格钢轨进行锯切，锯切后轨端平整，无毛刺、飞边。（三）轨端除锈刷面操作MBS-14A型钢轨除锈机，对轨端1.0m范围内进行打磨除锈作业。打磨后的轨端表面光泽程度需达到母材的80%以上，除锈打磨深度不超过0.2mm，确保轨端无锈蚀、油污、氧化皮等杂质。若钢轨刷锈打磨面待焊时间超过24小时，需重新进行除锈处理，保证焊接质量。（四）钢轨焊接将处理合格的待焊钢轨吊运至GAAS80型直流接触焊机焊接工位，检查轨端除锈质量，清除焊接电极处的焊渣及杂物。根据长轨工作面的位置，精确调整轨端对位，确保钢轨中心线对齐，间隙符合焊接工艺要求。启动焊机自动焊接程序，按照钢轨闪平、预热、烧化、加速烧化、有电流顶锻、无电流顶锻、保压7个阶段依次进行焊接。焊接过程中，实时监测焊接曲线的各项参数值，如电流、电压、时间等，确保符合预设的焊接工艺参数规定。焊机自动完成焊接后，进行推瘤作业，去除焊缝处的多余金属。若发现焊接曲线异常，说明焊头质量可能存在问题，需将该焊头锯掉，重新进行焊接。（五）焊缝正火及风冷焊接完成后，将焊头移至正火机作业位置，对焊头进行正火热处理。严格控制加热温度，轨头加热表面温度控制在900℃±20℃，轨底角表面温度控制在800℃～900℃，确保加热均匀。正火处理的目的是细化焊缝结晶颗粒，提高焊缝的延伸率和冲击韧性。正火完成后，立即启动轴流风机对焊头进行强制风冷，加快冷却速度，提高焊缝的硬度，冷却过程中保证风机对着焊头均匀吹风。（六）粗打磨待焊缝冷却至适宜温度后，使用角砂轮和棒砂轮对焊接接头范围内的钢轨底角上表面、轨底、轨头及轨腰进行粗打磨。打磨时将钢轨轨底角上表面及轨底面的全部焊瘤及毛边彻底除尽，保持轨头原圆弧部分形状，避免出现打亏现象。打磨过程中，操作砂轮要平稳，避免冲击钢轨和在钢轨上跳动，防止产生凹坑；同时控制进刀量和打磨时间，避免因打磨过度导致钢轨表面发黑、发蓝。（七）焊缝水冷却将经过粗打磨的钢轨转运至冷却隧道，利用雾化循环水自动对钢轨焊缝进行冷却。冷却的时间和速度由计算机自动控制，确保在进入调直工位前，焊头温度降至50℃以下。冷却完毕后，及时擦干焊缝1m范围内的水渍，防止钢轨生锈，保证下道工序正常进行。（八）焊缝四向调直钢轨进入调直工位前，利用直线度电子测量系统检测焊缝位置1m范围内的平直度，准确确定踏面和内侧作业面的调直位置及所需调直力。操作SPM-4NL四向调直机对焊缝进行调直作业，调直过程中严格按照测量数据控制调直力度和角度。调直完成后，再次使用直线度电子测量系统检测焊缝位置1m范围内的平直度，若直线度超出0～+0.3mm/m范围，需重新进行调直，直至合格。（九）焊缝精磨调直合格后，利用直线度电子测量系统再次检测焊缝位置1m范围内的平直度，根据测量结果确定精磨机的进给量。启动MMA-14AL精磨机对焊缝进行精磨作业，精磨过程中保持磨机平稳运行，确保打磨均匀。精磨完毕后，再次测量焊缝位置1m范围内的平直度，要求轨顶面及其圆弧面0～0.3mm/m，轨头内侧工作面±0.3mm/m，若超出该范围，需重新进行精磨，直至符合标准。（十）焊缝超声波探伤精磨合格后，对焊缝进行超声波探伤检测。探伤前，清理焊缝两侧各40cm范围内的锈斑、焊碴、水渍等杂物，确保检测表面干净平整。在焊缝两侧各40cm范围的钢轨表面均匀涂满机油，作为耦合剂，确保探头与钢轨间紧密接触，无间隙。作业前，利用标准件对超声波探伤仪进行标定，确定探伤灵敏度。先用探伤仪22dB频率对焊头的轨头、轨腰及轨底进行超声波穿透扫描，仔细观察探伤波形，判断是否存在缺陷。若发现焊头存在缺陷，再用26dB频率对缺陷部位进行放大扫描，进一步确认缺陷的性质、位置和面积，并做好详细记录。对存在过烧、未焊透、裂纹、气孔夹碴、铸态金属组织、灰斑单个面积超过10mm²或总面积超过20mm²等缺陷的焊头，予以截除，重新进行焊接。（十一）长钢轨最终检验采用专用1m直靠尺、塞尺、电子不直度测量尺、轨温计、50m钢卷尺等测量工具，对每一个焊缝和长轨进行全面最终检验。检查焊缝的外观质量、平直度、尺寸偏差等，测量长轨的实际长度，记录长轨出厂轨温。所有检验项目均符合标准要求后，方可判定为合格；若存在不合格项，需及时进行处理，直至检验合格。（十二）长钢轨存贮、装车合格的长钢轨转运至存贮区，利用固定式龙门吊进行存放，龙门吊电动葫芦采用单控和集中控制相结合的方式操作。长轨存放时，轨垫间距不大于5m，多层存放时保持轨垫上下对齐稳定，防止钢轨变形。从辊轮线上吊轨时，确保每个夹具都牢固夹紧钢轨轨头后，使用集中控制系统将长轨平稳起吊、横移、下落放置在轨台上，然后逐一摘去夹具。长钢轨吊起行走过程中，设专人全程检查龙门吊电动葫芦的统一运行情况，保证相邻两个夹具的高度差不大于15cm、水平位置直线偏差不大于15cm，防止长钢轨在吊装过程中发生变形。装车时，先确认轨枕运输车停放在正确位置，然后逐一将长钢轨的每个吊点顺序落入槽中，摘去夹具，移开龙门吊电动葫芦，完成装车作业。五、质量控制（一）原材料质量控制钢轨进场必须有出厂合格证、质量证明书，进场后按规定批次进行外观检查、尺寸偏差检测及材质复验，不合格材料严禁使用。焊接辅助材料如电极、机油等，需选用符合技术要求的产品，进场时进行质量检验，确保满足焊接工艺需求。（二）工序质量控制各施工工序严格按照施工工艺要求进行操作，上一道工序检验合格后，方可进入下一道工序施工，实行工序交接验收制度。焊接工艺参数实行严格管控，焊接过程中实时监测，确保参数稳定在规定范围内，若出现偏差及时调整。焊缝正火、冷却、调直、打磨等关键工序，严格控制温度、时间、力度等参数，确保焊缝质量符合要求。超声波探伤检测实行“双人双检”制度，确保探伤结果准确可靠，对发现的缺陷及时处理并重新检测。（三）成品质量控制长钢轨最终检验需全面覆盖外观、尺寸、平直度、焊缝质量等所有项目，检验合格后方可存贮、装车。长钢轨存贮、吊装、运输过程中，采取有效的防护措施，防止钢轨变形、损伤，影响工程质量。六、施工要点钢轨装卸、吊运过程中，轻吊轻放，避免碰撞、挤压造成钢轨损伤或变形，夹具与钢轨接触部位可适当采取防护措施。选配轨时，严格控制轨端高差、宽度差及平直度，确保钢轨匹配性，不合格钢轨严禁进入焊接工序。轨端除锈刷面需保证打磨质量和范围，待焊时间超过24小时的必须重新处理，避免因锈蚀影响焊接质量。焊接过程中，密切关注焊接曲线变化，及时发现并处理焊接异常情况，推瘤后确保焊缝表面平整。正火温度和冷却速度严格按要求控制，避免因温度过高或冷却过快导致焊缝性能下降。打磨作业时，控制打磨力度和进度，避免过度打磨损伤钢轨母材，保证钢轨外形尺寸符合设计要求。调直作业前准确测量平直度，根据测量结果制定调直方案，调直后再次检测，确保平直度达标。超声波探伤时，保证探头与钢轨接触良好，耦合剂涂抹均匀，扫描全面无遗漏，缺陷判定准确。长钢轨存贮时，轨垫设置合理，多层存放保证稳定性；吊装过程中控制夹具高度差和水平偏差，防止钢轨变形。施工现场做好安全防护措施，作业人员佩戴个人防护用品，起重作业设专人指挥，避免安全事故发生。七、施工质量检查表（一）钢轨进场及选配质量检查表检查阶段检查项目标准要求检查方法责任人检查日期备注钢轨进场外观质量无裂纹、划伤、严重锈蚀等缺陷人工目视检查检验员//钢轨进场断面尺寸符合设计及规范要求游标卡尺测量检验员//钢轨进场材质证明提供合格证明文件，复验合格查阅资料、见证取样技术负责人//选配轨轨端高差≤0.3mm游标卡尺测量检验员//选配轨轨头宽度差≤0.5mm游标卡尺测量检验员//选配轨轨端1.5m平直度符合技术标准1.5m直靠尺检查检验员/不合格者校直选配轨锯切质量轨端平整，无毛刺、飞边人工目视、直尺检查检验员//（二）轨端除锈及焊接质量检查表检查阶段检查项目标准要求检查方法责任人检查日期备注轨端除锈除锈范围轨端1.0m范围内人工测量、目视检查检验员//轨端除锈打磨光泽度达到母材的80%以上人工目视对比检验员//轨端除锈打磨深度≤0.2mm深度尺测量检验员//轨端除锈待焊时间≤24小时，超时重新处理查看记录、目视检查检验员//焊接焊接参数符合工艺试验确定的参数查看焊机记录、实时监测技术负责人//焊接焊缝外观无未焊透、裂纹、气孔等缺陷人工目视检查检验员//焊接推瘤质量焊瘤去除干净，表面平整人工目视检查检验员//（三）焊缝热处理及冷却质量检查表检查阶段检查项目标准要求检查方法责任人检查日期备注正火处理轨头加热温度900℃±20℃测温仪测量技术负责人//正火处理轨底角加热温度800℃～900℃测温仪测量技术负责人//正火处理加热均匀性无局部过热或未加热到的部位人工目视、测温仪检测检验员//风冷处理冷却方式强制风冷，冷却均匀人工观察检验员//水冷却冷却温度进入调直工位前≤50℃测温仪测量检验员//水冷却焊缝水渍处理冷却后及时擦干1m范围内水渍人工目视检查检验员//（四）焊缝打磨及调直质量检查表检查阶段检查项目标准要求检查方法责任人检查日期备注粗打磨焊瘤去除轨底角上表面及轨底面焊瘤、毛边除尽人工目视检查检验员//粗打磨轨头形状保持原圆弧形状，无打亏人工目视、样板比对检验员//粗打磨表面质量无凹坑、发黑、发蓝现象人工目视检查检验员//精打磨轨顶面及圆弧面平直度0～0.3mm/m直线度电子测量系统、1m直靠尺检验员/