2025年精益生产与质量管理基础知识考试试卷及答案

2025年精益生产与质量管理基础知识考试试卷及答案一、单项选择题（每题2分，共20分）1.精益生产的核心目标是：A.提高设备利用率B.消除一切浪费，创造价值C.增加库存缓冲D.扩大生产规模答案：B2.以下不属于精益生产“八大浪费”的是：A.过度加工B.等待C.人才未充分利用D.产品检验答案：D3.PDCA循环中“C”代表的阶段是：A.计划（Plan）B.执行（Do）C.检查（Check）D.处理（Act）答案：C4.5S管理中“整顿”的核心要求是：A.区分必要与非必要物品B.明确物品放置位置与标识C.保持环境清洁与维护D.养成遵守规则的习惯答案：B5.六西格玛管理中“σ”值越高，代表：A.过程波动越大，质量越差B.过程波动越小，质量越稳定C.成本越高D.客户满意度越低答案：B6.价值流分析（VSM）的主要目的是：A.计算产品成本B.识别并消除流程中的非增值活动C.优化设备布局D.提高员工技能答案：B7.质量成本中“外部故障成本”不包括：A.客户投诉处理费用B.产品召回损失C.返工返修成本D.退货赔偿答案：C8.标准化作业的三要素是：A.节拍时间、作业顺序、标准在制品B.设备参数、人员配置、操作步骤C.质量要求、安全规范、效率目标D.原材料标准、工艺路线、检验标准答案：A9.看板管理的核心作用是：A.记录生产数据B.实现拉动式生产，避免过量生产C.监控设备状态D.分配员工任务答案：B10.过程能力指数CPK≥1.33时，表明：A.过程能力不足，需改进B.过程能力充足，质量稳定C.过程能力过剩，可降低成本D.过程存在严重波动答案：B二、多项选择题（每题3分，共15分，多选、少选、错选均不得分）1.精益生产的主要原则包括：A.价值定义（从客户角度）B.价值流分析（消除浪费）C.流动（优化流程连续性）D.拉动（按需生产）E.尽善尽美（持续改进）答案：ABCDE2.质量管理体系（QMS）的核心要素包括：A.质量方针与目标B.过程控制C.资源管理D.测量、分析与改进E.客户满意答案：ABCDE3.以下属于精益生产工具的有：A.快速换模（SMED）B.因果图（鱼骨图）C.直方图D.安灯（Andon）系统E.平衡计分卡答案：ABD4.质量检验的“三检制”包括：A.自检B.互检C.专检D.巡检E.终检答案：ABC5.标准化作业的作用包括：A.减少操作变异B.便于培训新员工C.暴露流程问题D.提高生产效率E.替代员工自主改进答案：ABCD三、判断题（每题1分，共10分，正确打“√”，错误打“×”）1.精益生产强调“推动式”生产，即按计划批量生产。（）答案：×2.质量管理的发展阶段依次为：质量检验阶段→统计质量控制阶段→全面质量管理阶段。（）答案：√3.5S中的“素养”是指通过制度和培训，使员工养成遵守规则的习惯。（）答案：√4.六西格玛管理的目标是将缺陷率降低至3.4ppm（每百万机会缺陷数）。（）答案：√5.质量成本中的“预防成本”包括质量培训、过程能力研究、质量体系认证费用。（）答案：√6.价值流图仅需分析生产制造环节，无需考虑物流与信息流。（）答案：×7.看板数量越多，越能保证生产连续性，因此应尽量增加看板数量。（）答案：×8.过程能力分析中，CP表示过程潜在能力（不考虑偏移），CPK表示实际过程能力（考虑偏移）。（）答案：√9.标准化作业是固定不变的，一旦制定无需更新。（）答案：×10.精益生产中的“自働化”（Jidoka）是指单纯的自动化设备应用。（）答案：×四、简答题（每题6分，共30分）1.简述精益生产中“浪费”的定义及常见类型。答案：浪费指不能为客户创造价值的活动或资源消耗。常见类型包括：过量生产、等待、搬运、过度加工、库存、动作、缺陷（不良品）、人才未充分利用（八大浪费）。2.说明PDCA循环的四个阶段及各阶段的主要任务。答案：PDCA循环包括：（1）计划（Plan）：设定目标，分析问题，制定改进方案；（2）执行（Do）：实施方案，收集数据；（3）检查（Check）：对比目标，评估效果；（4）处理（Act）：总结成功经验标准化，未解决问题转入下一轮循环。3.质量管理中“预防为主”的含义是什么？列举3项预防措施。答案：“预防为主”指通过提前控制影响质量的因素，减少或避免缺陷产生，而非仅依赖事后检验。预防措施如：设计阶段的FMEA（失效模式分析）、过程能力分析（CPK）、员工质量培训、设备预防性维护、标准化作业制定等。4.价值流分析（VSM）的主要步骤有哪些？答案：步骤包括：（1）绘制当前状态图：收集生产、物流、信息流数据，标注增值与非增值时间；（2）识别浪费（如等待、库存、搬运）；（3）绘制未来状态图：设定改进目标（如缩短周期、减少库存）；（4）制定实施计划：明确改进措施、责任人和时间节点。5.简述标准化作业与改善的关系。答案：标准化作业是改善的基础，通过固化最优操作流程，减少变异；改善是对标准化的突破，通过持续改进发现更优方法，形成新的标准化；二者循环推进，实现“标准→改善→新标准”的螺旋上升。五、案例分析题（25分）某机械制造企业生产汽车零部件，近期客户投诉率上升15%，主要问题为“尺寸超差”和“表面划痕”。经现场调研发现：-机加工车间设备换模时间平均45分钟，导致批量生产（每批200件），库存积压；-操作员工凭经验调整刀具，无统一换刀标准；-检验员仅在成品入库前抽样检验，未记录具体不合格位置；-车间物料堆放混乱，零件搬运时与工具碰撞。要求：结合精益生产与质量管理知识，分析问题原因并提出改进措施。答案：（一）问题原因分析：1.过量生产与库存浪费：设备换模时间长（45分钟），被迫批量生产，导致库存积压，延长质量问题暴露周期（批量不合格需返工）。2.操作变异：无换刀标准，员工凭经验调整，导致刀具磨损不一致，尺寸超差。3.检验滞后：仅成品入库检验，未在过程中控制（如首件检验、巡检），无法及时发现尺寸超差；无不合格位置记录，无法定位根本原因（如设备、刀具、操作问题）。4.搬运与动作浪费：物料堆放混乱，搬运时碰撞导致表面划痕；5S管理不到位。（二）改进措施：1.精益生产工具应用：-快速换模（SMED）：分析换模步骤，区分内部/外部作业（如提前准备模具、调整工具），目标将换模时间缩短至15分钟，支持小批量多品种生产（每批50件），减少库存积压，加速质量问题反馈。-标准化作业：制定换刀标准（如加工500件必须换刀、刀具磨损量≤0.02mm），编制操作指导书（SOP），培训员工执行，减少操作变异。-5S管理：整顿物料区（划分合格品、待检区、不良品区），使用定制化托盘固定零件，避免搬运碰撞；定期检查5S执行情况并考核。2.质量管理方法应用：-过程控制：实施首件检验（每批次生产前检验3件）、巡检（每小时抽检5件），使用控制图监控尺寸波动；记录不合格位置（如零件左端、右端），通过因果图（鱼骨图）分析根本原因（设备精度、刀具、操作手法）。-质量成本分析：统计因尺寸超差的返工成本、客户投诉赔偿成本，对比预防成本（如刀具定期更换、员工培训），证明预防投入的