2025年塑胶钳工考试试题及答案

2025年塑胶钳工考试试题及答案一、单项选择题（每题2分，共40分）1.下列关于塑胶模具分型面设计的说法中，错误的是（）。A.分型面应尽量选择在塑件最大截面处B.为避免飞边影响外观，分型面应避开塑件装饰面C.分型面需便于模具加工，优先选择曲面分型D.对于带侧凹的塑件，分型面应考虑侧抽芯机构的布局答案：C（解析：分型面应优先选择平面，曲面分型会增加加工难度和成本）2.某ABS塑件收缩率为0.5%，模具型腔尺寸设计为100mm，实际成型后塑件尺寸为99.6mm，此时需调整模具的（）。A.冷却系统流量B.型腔尺寸补偿值C.注射压力参数D.顶出机构行程答案：B（解析：收缩率计算值与实际偏差时，需修正型腔尺寸补偿公式，调整加工补偿值）3.下列顶出机构中，适用于深腔薄壁塑件且不易产生顶白的是（）。A.推杆顶出B.推管顶出C.推板顶出D.斜顶顶出答案：C（解析：推板顶出接触面积大，应力分布均匀，适合深腔薄壁件）4.模具试模时发现塑件表面有明显熔接痕，最可能的原因是（）。A.模具温度过低B.顶针直径过小C.浇口数量过多D.冷却时间过长答案：A（解析：模具温度低会导致熔体流动时冷却过快，融合不良形成熔接痕）5.加工热固性塑料模具时，型腔表面需做氮化处理，主要目的是（）。A.提高耐磨性B.降低表面粗糙度C.增强耐腐蚀性D.增加表面硬度答案：D（解析：热固性塑料成型时会产生酸性气体，氮化处理可提高型腔表面硬度和耐蚀性）6.以下关于斜顶机构设计的参数中，斜顶角度一般不超过（）。A.10°B.15°C.20°D.25°答案：B（解析：斜顶角度过大易导致滑动阻力增加，一般控制在15°以内）7.模具装配时，导柱与导套的配合间隙应控制在（）。A.0.01-0.03mmB.0.05-0.10mmC.0.15-0.20mmD.0.25-0.30mm答案：A（解析：导柱导套需精密配合，间隙过大会影响定位精度，过小易卡滞）8.某PC塑件出现开裂问题，经分析为内应力集中，最有效的解决措施是（）。A.降低注射速度B.增加保压时间C.提高模具温度D.减小冷却水道直径答案：C（解析：提高模具温度可减缓熔体冷却速度，减少分子取向内应力）9.修模时发现型腔局部磨损，需采用氩弧焊补焊，补焊后必须进行的工序是（）。A.抛光处理B.时效处理C.回火处理D.去应力退火答案：D（解析：焊接会产生热应力，需退火消除应力防止变形）10.下列塑料中，吸湿性最强、成型前需严格干燥的是（）。A.PPB.PA6C.POMD.PE答案：B（解析：PA（尼龙）分子链含酰胺基，吸湿性强，未干燥会导致塑件气泡、强度下降）11.模具冷却水嘴与水管连接时，常用的密封方式是（）。A.生料带缠绕B.焊接固定C.螺纹过盈配合D.厌氧胶密封答案：A（解析：生料带操作方便，可有效防止冷却水泄漏）12.塑件脱模后出现变形，可能的原因不包括（）。A.顶出不平衡B.冷却不均匀C.材料收缩率稳定D.模具刚性不足答案：C（解析：收缩率稳定不会导致变形，变形多因受力不均或冷却不一致）13.设计潜伏式浇口时，浇口倾斜角度一般为（）。A.15°-25°B.30°-45°C.50°-60°D.65°-75°答案：B（解析：30°-45°可保证熔体顺利进入型腔且脱模时自动切断）14.热流道模具中，加热圈与分流板的间隙应控制在（）。A.0.1-0.3mmB.0.5-1.0mmC.1.5-2.0mmD.2.5-3.0mm答案：A（解析：间隙过小易导致局部过热，过大则传热效率低）15.检查模具合模精度时，常用的工具是（）。A.塞尺B.游标卡尺C.千分表D.水平仪答案：A（解析：塞尺用于检测分型面贴合间隙，判断合模精度）16.下列修模操作中，正确的是（）。A.直接在型腔表面打磨未标记的区域B.补焊后立即进行精加工C.修模前确认塑件缺陷对应的模具部位D.调整顶针长度时不测量原尺寸答案：C（解析：修模前需定位问题根源，避免盲目修改）17.某塑件边缘出现毛边（飞边），可能的模具问题是（）。A.分型面有异物B.顶针孔尺寸过小C.浇口位置偏远D.冷却水道堵塞答案：A（解析：分型面异物会导致合模不紧，熔体溢出形成飞边）18.计算模具型腔尺寸时，收缩率应取（）。A.材料收缩率下限值B.材料收缩率上限值C.平均收缩率D.实测收缩率答案：D（解析：实际生产中应根据材料批次实测收缩率调整，避免理论值偏差）19.斜导柱抽芯机构中，斜导柱与滑块的配合间隙一般为（）。A.0.02-0.05mmB.0.10-0.15mmC.0.20-0.25mmD.0.30-0.35mm答案：A（解析：间隙过小易卡滞，过大影响抽芯精度）20.模具长期使用后，导柱表面出现磨损，修复方法是（）。A.直接更换新导柱B.表面镀铬后抛光C.车削加工后配新导套D.堆焊后重新热处理答案：B（解析：镀铬可恢复表面硬度，抛光保证配合精度，成本低于更换）二、判断题（每题1分，共10分。正确打“√”，错误打“×”）1.模具闭合高度应小于注塑机最小容模高度。（）答案：×（解析：模具闭合高度需介于注塑机最小与最大容模高度之间）2.热塑性塑料模具的冷却系统设计应优先保证动模冷却效率。（）答案：√（解析：动模通常为型芯，塑件包紧力大，需重点冷却）3.推块顶出机构适用于带凸台的塑件。（）答案：√（解析：推块可贴合凸台表面，均匀顶出）4.模具排气槽深度一般不超过0.05mm（针对ABS材料）。（）答案：√（解析：ABS熔体粘度较低，排气槽过深易导致飞边）5.修模时可以直接使用电动工具打磨型腔，无需标记。（）答案：×（解析：需标记修改区域，避免过度打磨）6.注射成型时，保压压力越高，塑件收缩越小。（）答案：×（解析：保压压力过高会导致内应力增加，可能引起变形）7.斜顶机构的复位依靠注塑机的顶出杆。（）答案：×（解析：斜顶复位通常依靠弹簧或模具闭合时的斜面配合）8.模具安装时，压板应尽量靠近模具边缘，以增加压紧力。（）答案：×（解析：压板应靠近模具安装面边缘，避免压变形）9.塑料收缩率仅与材料种类有关，与成型工艺无关。（）答案：×（解析：成型温度、压力、冷却速度等工艺参数会影响实际收缩率）10.模具存放时，分型面需涂防锈油并垫纸片防止贴合。（）答案：√（解析：防锈油防止锈蚀，纸片避免长期贴合导致分型面损伤）三、简答题（每题6分，共30分）1.简述塑胶模具试模时的主要检查项目。答案：①塑件外观：是否有飞边、缩痕、熔接痕、气泡等缺陷；②尺寸精度：关键尺寸是否符合图纸要求；③脱模性能：塑件能否顺利脱模，是否有粘模、顶白现象；④模具运行：合模是否顺畅，导柱导套是否异响，顶出机构是否同步；⑤浇口与流道：浇口切断是否平整，流道凝料是否易取出；⑥冷却效果：模具各部位温度是否均匀，冷却时间是否合理。2.分析塑件出现“顶针印”的可能原因及解决措施。答案：原因：①顶针面积过小，局部压力过大；②顶针与塑件接触处未做R角过渡；③注射压力过高，保压时间过长；④模具温度过低，塑件未充分冷却；⑤顶针表面粗糙度高，脱模阻力大。解决措施：①增大顶针直径或增加顶针数量；②对顶针头部倒R角（0.1-0.2mm）；③降低注射压力和保压时间；④提高模具温度或延长冷却时间；⑤抛光顶针表面至Ra0.4μm以下。3.说明模具维修时“扩孔”操作的注意事项。答案：①确认扩孔位置：需根据塑件缺陷（如粘模、顶出不平衡）定位对应的顶针孔或滑块孔；②控制扩孔量：单次扩孔量不超过0.1mm，避免破坏模具强度；③选择合适刀具：使用硬质合金钻头或铰刀，保证孔壁精度；④测量与配作：扩孔后需测量孔径，重新配作顶针或滑块，确保配合间隙（顶针间隙0.01-0.03mm，滑块间隙0.02-0.05mm）；⑤去毛刺：扩孔后需用细砂纸或油石打磨孔口，避免锐角划伤塑件。4.简述热流道模具日常维护的要点。答案：①加热系统检查：定期测量加热圈电阻值（偏差不超过±10%），检查接线端子是否松动；②温度控制：确认温控表显示温度与实际温度一致（误差≤5℃），避免局部过热；③喷嘴清理：停机时需清理喷嘴残料，防止固化堵塞；④密封检查：观察分流板与喷嘴连接处是否有塑料溢出，及时更换密封垫；⑤模具清洁：定期清理热流道板表面油污，防止污染加热元件；⑥冷却系统维护：确保热流道板冷却水道畅通（水流速度≥2m/s），避免因冷却不足导致塑料分解。5.列举三种常见的模具排气方式，并说明适用场景。答案：①分型面排气：在分型面开设排气槽（深度0.02-0.05mm，宽度5-10mm），适用于大部分塑件，尤其是大面积分型面；②顶针/斜顶间隙排气：利用顶针与顶针孔的配合间隙（0.01-0.03mm）排气，适用于小型塑件或局部排气需求；③镶件排气：在型芯或型腔中设计镶拼结构，利用镶件间的缝隙排气，适用于深腔或形状复杂的塑件（如手机壳、汽车灯罩）；④排气针排气：在塑件末端（如薄壁处）插入排气针（直径1-3mm，开轴向槽），适用于高粘度塑料（如PC）的精密成型。四、综合应用题（每题10分，共20分）1.某企业生产一款PP材质的家电外壳（尺寸300mm×200mm×50mm，壁厚2.5mm），试模时发现塑件底部（远离浇口端）出现明显收缩凹陷。作为钳工，需分析可能的模具问题并提出修模方案。答案：可能的模具问题：①浇口位置不合理，远离收缩区域，保压压力无法有效传递；②冷却系统设计不良，底部冷却过快或过慢，导致收缩不均；③型腔局部尺寸补偿不足（收缩率计算偏差）；④排气不良，熔体填充不密实；⑤流道截面积过小，压力损失大。修模方案：①调整浇口位置：将侧浇口改为底部中心潜伏浇口，缩短熔体流动距离；②优化冷却水道：在底部型腔增加Φ8mm冷却孔（间距30mm，距型腔表面15mm），提高冷却均匀性；③修正型腔尺寸：实测塑件收缩率（实际收缩率=（模具尺寸-塑件尺寸）/模具尺寸），若实测值为1.2%（理论值1.0%），则将底部型腔对应位置尺寸放大0.2%（如原设计100mm，修改为100×(1+1.2%)=101.2mm）；④增加排气槽：在底部型腔分型面处开设深度0.03mm、宽度8mm的排气槽；⑤扩大流道：将主流道直径从Φ6mm增加至Φ8mm，减少压力损失。2.模具使用3万模次后，发现顶出机构卡顿，顶针无法同步复位。需分析原因并制定维修步骤。答案：原因分析：①顶针孔磨损：长期顶出导致顶针与孔壁间隙增大（超过0.05mm），顶针偏斜卡滞；②顶针弯曲：塑件包紧力过大或顶针直径过小，导致顶针受弯矩变形；③润滑不足：顶针孔内润滑油干涸，摩擦阻力增加；④顶针板导柱磨损：顶针板导柱与导套间隙过大，导致顶针板运动不平稳；⑤异物堵塞：顶针孔内进入塑料碎末或金属屑，阻碍顶针运动。维修步骤：①拆卸顶出机构：将模具吊至维修台，松开顶针板固定螺丝，取出顶针板组件；②检查顶针状态：测量顶针直线度（用V型块+千分表，允许偏差≤0.02mm/100mm），弯曲顶针需更换；③