药品生产质量风险管理制度及流程

PAGE药品生产质量风险管理制度及流程一、总则（一）目的本制度旨在建立完善的药品生产质量风险管理制度及流程，确保药品生产过程符合相关法律法规及行业标准要求，有效识别、评估、控制药品生产过程中的质量风险，保障药品质量安全，维护公众健康。（二）适用范围本制度适用于公司所有药品生产活动，包括药品的研发、原料采购、生产加工、包装储存、销售及售后等环节。（三）依据本制度依据《药品生产质量管理规范》（GMP）、《药品经营质量管理规范》（GSP）、《医疗器械生产质量管理规范》等相关法律法规及行业标准制定。（四）职责分工1.质量管理部门负责制定、修订和完善药品生产质量风险管理制度及流程。组织开展药品生产质量风险评估工作，指导各部门进行风险控制措施的制定与实施。对药品生产全过程的质量风险进行监控和评估，定期向上级领导汇报质量风险管理情况。负责收集、分析和处理药品质量投诉及不良反应报告，评估质量风险对药品质量和公众健康的影响。2.生产部门负责按照质量管理部门制定的质量风险管理制度及流程，组织实施药品生产活动。在生产过程中识别质量风险，采取有效的控制措施，确保生产过程符合质量要求。对生产设备、设施进行维护和管理，确保其正常运行，降低因设备故障导致的质量风险。配合质量管理部门开展质量风险评估工作，提供相关生产数据和信息。3.采购部门负责对药品原料、辅料、包装材料等供应商进行评估和选择，确保所采购的物资符合质量要求，降低因原材料质量问题导致的质量风险。与供应商签订质量保证协议，明确双方的质量责任和义务。负责对采购物资进行验收，确保入库物资质量合格，并及时向质量管理部门反馈验收情况。4.研发部门在药品研发过程中，充分考虑质量风险因素，制定相应的质量控制策略和措施。对研发过程中的质量数据进行收集、分析和总结，为质量风险评估提供技术支持。配合质量管理部门对研发产品进行质量风险评估，确保研发成果顺利转化为可稳定生产的药品。5.销售部门负责收集药品销售过程中的质量反馈信息，及时传递给质量管理部门。了解市场对药品质量的需求和关注点，为质量风险管理提供市场信息支持。配合质量管理部门处理药品质量投诉和召回工作，确保公司的市场信誉。6.其他部门各部门应按照本制度的要求，履行各自在药品生产质量风险管理中的职责，积极配合质量管理部门开展相关工作，共同保障药品质量安全。二、质量风险识别（一）识别范围1.人员因素：包括员工资质、培训、健康状况、操作技能、工作态度等。2.厂房与设施：如生产车间布局、洁净度、通风、照明、温湿度控制、防虫防鼠设施等。3.设备与仪器：生产设备的选型、安装、调试、维护、校准、验证等情况，以及检验检测仪器的准确性和可靠性。4.物料与产品：药品原料、辅料、包装材料的质量、稳定性、兼容性，以及产品的设计、配方合理性、工艺可行性等。5.生产工艺：生产过程中的工艺流程、操作规程、参数控制、中间产品质量控制等。6.质量管理体系：质量标准的制定与执行、质量检验与放行、文件管理、偏差处理、变更控制等。7.环境因素：外部环境对药品生产的影响，如气候条件、地理位置、周边污染源等。（二）识别方法1.头脑风暴法：组织相关部门人员召开会议，共同讨论药品生产过程中可能存在的质量风险因素。2.流程图法：绘制药品生产工艺流程图，对每个环节进行分析，识别潜在的质量风险点。3.历史数据分析：收集以往药品生产过程中的质量数据，如偏差记录、不合格品统计、质量投诉等，分析其中存在的质量风险趋势。4.现场观察法：对药品生产现场进行实地观察，检查生产环境、设备运行、人员操作等情况，发现可能存在的质量风险。5.法规与标准对照法：将公司的药品生产活动与相关法律法规及行业标准进行对照，查找不符合要求的地方，识别质量风险。（三）识别记录1.质量风险识别过程中，应详细记录识别的时间、人员、方法、识别出的风险因素等信息。2.识别记录应采用书面形式或电子文档形式保存，保存期限应符合公司文件管理规定。三、质量风险评估（一）评估标准1.严重性：评估质量风险对药品质量、患者健康和公司声誉的影响程度，分为高、中、低三个等级。高风险：可能导致药品严重不良反应、危及患者生命安全，或对公司声誉造成重大损害。中风险：可能导致药品不良反应、影响患者治疗效果，或对公司声誉造成一定损害。低风险：可能导致药品轻微质量问题，对患者健康影响较小，或对公司声誉影响不大。2.可能性：评估质量风险发生的概率，分为高、中、低三个等级。高可能性：风险发生的概率大于50%。中可能性：风险发生的概率在10%50%之间。低可能性：风险发生的概率小于10%。3.可检测性：评估质量风险被检测到的难易程度，分为高、中、低三个等级。高可检测性：通过常规的检验检测方法能够及时发现质量风险。中可检测性：需要采用特定的检验检测方法或增加检测频次才能发现质量风险。低可检测性：很难通过现有检验检测方法发现质量风险。（二）评估方法1.风险矩阵法：根据风险的严重性、可能性和可检测性三个维度，建立风险矩阵，对识别出的质量风险进行评估，确定风险等级。2.层次分析法：将复杂的质量风险问题分解为若干层次，通过建立层次结构模型、构造判断矩阵、计算权重向量和进行层次总排序，确定各风险因素的重要性和风险等级。3.失效模式与效应分析（FMEA）：对药品生产过程中的每个环节进行分析，识别可能的失效模式及其后果，评估其发生的可能性和严重程度，采取相应的预防和改进措施。（三）评估记录1.质量风险评估过程中，应详细记录评估的时间、人员、方法、评估结果等信息。2.评估记录应采用书面形式或电子文档形式保存，保存期限应符合公司文件管理规定。四、质量风险控制（一）风险控制原则1.风险最小化原则：采取有效的风险控制措施，将质量风险降低到可接受的水平，确保药品质量安全。2.预防为主原则：注重对质量风险的预防，从源头控制风险因素的产生，避免质量问题的发生。3.综合控制原则：综合考虑人员、设备、物料、工艺、环境等多方面因素，采取多种控制措施，对质量风险进行全面管理。4.动态管理原则：根据药品生产过程中的变化和风险评估结果，及时调整风险控制措施，确保风险始终处于可控状态。（二）风险控制措施1.人员控制措施加强员工培训，提高员工的质量意识和操作技能，确保员工熟悉药品生产质量风险管理制度及流程。建立员工健康档案，定期组织员工进行健康检查，确保员工身体健康状况符合药品生产要求。明确各岗位人员的职责和权限，加强岗位之间的沟通与协作，避免因人员操作失误导致质量风险。2.厂房与设施控制措施按照GMP要求设计和建设药品生产厂房，合理布局生产车间，确保生产环境符合洁净度、温湿度、通风等要求。定期对厂房与设施进行维护和保养，确保其正常运行，及时更换老化或损坏的设备和设施。加强对厂房与设施的清洁消毒管理，防止交叉污染。3.设备与仪器控制措施选择符合药品生产要求的设备和仪器，确保其性能稳定、可靠。对设备和仪器进行定期维护、校准和验证，确保其准确性和可靠性。建立设备和仪器使用记录，规范操作流程，防止因设备故障或仪器误差导致质量风险。4.物料与产品控制措施对药品原料、辅料、包装材料供应商进行严格评估和选择，确保所采购的物资符合质量要求。加强对物料的验收、储存和发放管理，防止物料在储存和使用过程中受到污染或变质。对产品进行严格的质量检验和放行，确保产品质量符合标准要求。建立产品留样观察制度，对产品的稳定性进行监测，及时发现质量风险。5.生产工艺控制措施制定科学合理的生产工艺规程和操作规程，明确生产过程中的工艺参数和质量控制要点。加强对生产过程的监控，严格按照工艺规程和操作规程进行生产，确保生产过程的稳定性和一致性。定期对生产工艺进行验证和优化，确保工艺的可靠性和先进性。6.质量管理体系控制措施建立完善的质量管理体系，明确质量标准、检验方法、文件管理、偏差处理、变更控制等流程和要求。加强对质量文件的管理，确保文件的准确性、完整性和可追溯性。及时处理质量偏差和变更，评估其对药品质量的影响，采取相应的控制措施。定期对质量管理体系进行内部审核和管理评审，不断完善质量管理体系。（三）风险控制实施1.根据质量风险评估结果，制定详细的风险控制计划，明确风险控制措施、责任部门、实施时间和预期目标。2.各责任部门按照风险控制计划组织实施风险控制措施，确保措施的有效执行。3.在风险控制措施实施过程中，质量管理部门应加强监督和检查，及时发现问题并督促整改。4.风险控制措施实施完成后，质量管理部门应组织对风险控制效果进行评估，验证风险是否得到有效控制。（四）风险控制记录1.质量风险控制过程中，应详细记录风险控制措施的制定、实施、监督检查和效果评估等信息。2.控制记录应采用书面形式或电子文档形式保存，保存期限应符合公司文件管理规定。五、质量风险沟通（一）内部沟通1.建立定期的质量风险沟通会议制度，由质量管理部门组织，各相关部门参加，共同讨论药品生产过程中的质量风险状况、控制措施及效果等。2.在药品生产过程中，各部门之间应保持及时、有效的沟通，如生产部门发现质量风险问题时，应及时通知质量管理部门，共同分析原因，制定解决方案。3.质量管理部门应定期向公司高层领导汇报质量风险管理情况，为公司决策提供依据。（二）外部沟通1.与药品监管部门保持密切沟通，及时了解国家药品质量监管政策法规的变化，确保公司的药品生产活动符合要求。2.与供应商、客户等外部相关方进行沟通，及时反馈药品质量信息，了解市场需求和关注点，共同做好药品质量风险管理工作。3.当发生药品质量投诉或不良反应事件时，应及时与相关方进行沟通，采取有效的措施进行处理，并向社会公开相关信息，维护公司的良好形象。（三）沟通记录1.质量风险沟通过程中，应详细记录沟通的时间、人员、内容、结果等信息。2.沟通记录应采用书面形式或电子文档形式保存，保存期限应符合公司文件管理规定。六、质量风险回顾（一）回顾周期1.定期对药品生产质量风险进行回顾，回顾周期为每年一次。2.当药品生产过程中发生重大质量事件、法规政策变更、生产工艺调整等情况时，应及时进行质量风险回顾。（二）回顾内容1.质量风险管理制度及流程的执行情况，是否存在需要改进的地方。2.质量风险识别、评估、控制措施的有效性，是否需要调整或完善。3.药品生产过程中的质量数据统计分析结果，如偏差率、不合格品率等，是否存在质量风险趋势。4.药品质量投诉及不良反应报告情况，评估质量风险对药品质量和公众健康的影响。5.外部环境变化对药品生产质量风险的影响，如法规政策、市场需求等。（三）回顾记录1.质量风险回顾过程中，应详细记录回