门厂生产流程管理制度范本

PAGE门厂生产流程管理制度范本一、总则1.目的本制度旨在规范门厂生产流程，确保产品质量，提高生产效率，降低生产成本，保障生产活动的顺利进行，满足客户需求，提升公司市场竞争力。2.适用范围本制度适用于公司门厂内所有与门产品生产相关的部门和人员，包括原材料采购、生产加工、质量检验、成品包装及发货等环节。3.职责分工生产部门：负责按照生产计划组织生产，确保生产设备正常运行，安排人员完成各工序生产任务，保证生产进度。技术部门：提供门产品的设计图纸、工艺文件等技术支持，解决生产过程中的技术问题，指导生产工艺改进。质量部门：制定质量检验标准和流程，对原材料、半成品及成品进行检验，把控产品质量，对不合格品进行处理和跟踪。采购部门：根据生产需求及时采购合格的原材料和零部件，确保物资供应的及时性和质量稳定性。仓库管理部门：负责原材料、半成品及成品的出入库管理，保证物资存储安全，账物相符。二、生产计划管理1.订单接收与评审销售部门接收客户订单后，应及时将订单信息传递给生产部门、技术部门、采购部门等相关部门。各部门对订单进行评审，评审内容包括产品规格、数量、交货期、技术要求、原材料供应等。如订单存在问题或无法满足要求，应及时与销售部门沟通协调，反馈给客户并协商解决方案。2.生产计划制定生产部门根据订单评审结果，结合库存情况、设备产能、人员配备等因素，制定详细的生产计划。生产计划应明确产品型号、数量、生产批次、各工序生产时间节点等内容。生产计划制定后，应及时下达给各生产车间及相关部门，确保各部门明确生产任务和要求。3.生产计划调整在生产过程中，如因客户需求变更、原材料供应问题、设备故障等原因需要调整生产计划，相关部门应及时提出申请，说明调整原因和调整内容。生产计划调整申请经生产部门负责人审核，报公司主管领导批准后实施。调整后的生产计划应及时传达给相关部门，确保各部门及时了解生产计划变更情况。三、原材料采购管理1.供应商选择与评估采购部门应建立合格供应商名录，对原材料供应商进行选择和评估。评估内容包括供应商的生产能力、产品质量、价格水平、交货期、售后服务等方面。定期对供应商进行考核，根据考核结果调整供应商名录，淘汰不合格供应商，确保原材料供应的质量和稳定性。2.采购合同签订采购部门与选定的供应商签订采购合同，明确原材料的规格、数量、价格、交货期、质量标准、付款方式等条款。采购合同签订后，应及时将合同副本传递给生产部门、质量部门等相关部门，以便各部门做好生产准备和质量检验工作。3.原材料检验与入库原材料到货后，仓库管理部门应及时通知质量部门进行检验。质量部门按照检验标准对原材料进行检验，检验合格的原材料办理入库手续，不合格的原材料应及时通知采购部门与供应商协商处理。仓库管理部门应建立原材料入库台账，详细记录原材料的名称、规格、数量、供应商、入库日期等信息，确保账物相符。四、生产过程管理1.生产准备生产车间接到生产计划后，应组织人员进行生产准备工作。包括设备调试、工装夹具准备、原材料领取、人员培训等。技术部门应向生产车间提供产品生产所需的图纸、工艺文件等技术资料，并对生产人员进行技术交底，确保生产人员熟悉产品要求和生产工艺。2.生产作业流程各生产工序应严格按照工艺文件和操作规程进行作业，确保产品质量符合要求。生产过程中应做好生产记录，记录内容包括产品型号、生产批次、生产时间、操作人员等信息。上道工序完成后，应及时将半成品传递给下道工序，下道工序应对上道工序的半成品进行检验，合格后方可继续加工。如发现上道工序半成品存在质量问题，应及时反馈给上道工序进行处理。3.设备管理生产部门应建立设备管理制度，定期对生产设备进行维护保养，确保设备正常运行。设备维护保养应按照设备操作规程和维护保养计划进行，记录设备维护保养情况。设备出现故障时，生产部门应及时通知设备维修人员进行维修。维修人员应及时排除故障，确保设备尽快恢复正常运行。对因设备故障导致的生产延误，应进行原因分析和记录，并采取相应的改进措施。4.人员管理生产部门应加强对生产人员的管理，合理安排工作岗位，明确岗位职责，确保生产人员能够胜任工作任务。定期对生产人员进行技能培训和安全教育，提高生产人员的技能水平和安全意识。对违反操作规程和劳动纪律的人员，应按照公司相关规定进行处理。五、质量控制管理1.质量标准制定技术部门应根据产品特点和客户要求，制定门产品的质量标准，包括外观质量、尺寸精度、物理性能、化学性能等方面的要求。质量标准应明确、具体、可操作，确保生产过程中有明确的质量检验依据。2.质量检验流程原材料检验：质量部门按照质量标准对采购的原材料进行检验，合格后方可入库使用。首件检验：每批产品生产开始时，生产车间应进行首件检验。首件检验合格后方可批量生产，首件检验记录应保存。巡检：质量检验人员应定期对生产过程进行巡检，检查生产工艺执行情况、产品质量状况等，及时发现和纠正质量问题。成品检验：产品生产完成后，质量部门对成品进行全面检验，合格后方可办理入库手续。对不合格品应进行标识、隔离和记录，并按照不合格品处理流程进行处理。3.不合格品处理发现不合格品后,生产车间应立即停止生产，对不合格品进行标识和隔离，防止不合格品流入下道工序或出厂。质量部门组织相关人员对不合格品进行评审，分析不合格原因，确定处理措施。处理措施包括返工、返修、报废、让步接收等。对不合格品的处理过程和结果应进行记录，跟踪不合格品的处理情况，确保不合格品得到有效控制。六、成品包装与发货管理1.成品包装产品检验合格后，生产车间应按照包装要求进行成品包装。包装材料应符合质量标准，包装过程应规范、牢固，确保产品在运输过程中的安全。包装完成后，应对成品进行标识，标识内容包括产品型号、规格、数量、生产日期、保质期等信息。2.成品入库包装好的成品经质量部门再次抽检合格后，办理入库手续。仓库管理部门应按照规定的存储条件对成品进行存放，确保成品质量不受影响。仓库管理部门应建立成品入库台账，记录成品的入库日期、产品型号、规格、数量、生产批次等信息，定期盘点库存，保证账物相符。3.发货管理销售部门接到客户发货通知后，应及时通知仓库管理部门安排发货。仓库管理部门根据发货通知，核对产品型号、规格、数量等信息，组织发货。发货前应对产品进行外观检查，确保产品外观无损坏。发货时应做好发货记录，记录内容包括发货日期、客户名称、产品型号、规格、数量、运输方式等信息。如因特殊原因需要更改发货信息或延迟发货，销售部门应及时与客户沟通协调，并通知仓库管理部门做好相应调整。七、生产现场管理1.5S管理生产车间应推行5S管理，即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）。整理：区分必需品和非必需品，清理非必需品，保持工作现场的整洁。整顿：将必需品定位放置，明确标识，便于取用。清扫：将工作现场清扫干净，保持环境整洁。清洁：将整理、整顿、清扫进行到底，且维持其成果。素养：培养员工良好的工作习惯和职业素养，自觉遵守5S规定。2.定置管理对生产现场的设备、工具、原材料、半成品、成品等进行定置管理，绘制定置图，明确各物品的存放位置。定置管理应便于生产操作、物料流转和管理，提高工作效率，保证生产现场的有序性。3.安全管理生产车间应建立安全管理制度，加强安全教育培训，提高员工的安全意识。配备必要的安全防护设备和消防器材，定期进行检查和维护，确保其正常使用。对生产现场存在的安全隐患及时进行排查和整改，防止安全事故的发生。八、成本控制管理1.成本核算财务部门应建立生产成本核算体系，对门厂生产过程中的各项成本进行核算，包括原材料成本、人工成本、设备折旧、水电费、管理费等。定期对生产成本进行分析，找出成本控制关键点，为成本控制提供依据。2.成本控制措施采购部门应通过优化供应商选择、谈判采购价格、控制采购数量等方式，降低原材料采购成本。生产部门应合理安排生产计划，提高生产效率，降低人工成本和设备能耗。加强生产过程中的物料管理，减少物料浪费。各部门应严格控制费用支出，节约办公费用、差旅费等各项费用。3.成本分析与考核定期对生产成本进行分析，与预算成本进行对比，找出成本差异原因，提出改进措施。建立成本考核制度，对各部门的成本控制情况进行考核，将考核结果与部门绩效挂钩，激励各部门做好成本控制工作。九、文件与记录管理1.文件管理公司应建立完善的文件管理制度，对与生产流程相关的文件进行分类管理，包括生产计划、工艺文件、质量标准、操作规程、设备维护保养记录等。文件应明确编号、版本、编制部门、编制日期、审批人等信息，确保文件的完整性和准确性。文件的发放、回收、借阅、销毁等应按照规定的流程进行，确保文件的有效管理和安全。2.记录管理生产过程中的各项记录应真实、准确、完整，包括生产记录、质量检验记录、设备维护保养记录、原材料出入