导流洞施工质量通病防治手册

导流洞施工质量通病防治手册1.总则1.1编制目的为有效预防和治理本水库导流洞工程施工中的质量通病，规范施工行为，提升工程施工质量，杜绝因质量通病引发的工程隐患，保障导流洞工程结构安全、运行可靠，依据本工程设计图纸、施工实施细则及《水利水电工程施工质量检验与评定规程》《水利水电工程施工测量规范》（SL52-93）、《爆破安全规程》（GB6722-86）等相关行业规范标准，结合本工程施工实际（土石方明挖、石方洞挖、混凝土及砌体工程、钻孔与灌浆四大关键工序），编制本手册。1.2适用范围本手册适用于本导流洞工程全流程施工，涵盖土石方明挖、石方洞挖、混凝土施工、砌体工程、钻孔与灌浆等所有关键工序的质量通病识别、成因分析及防治措施，适用于所有参与本工程的施工人员、技术人员、质检员及管理人员，作为现场质量管控、通病防治的指导性文件。1.3编制原则1.预防为主，防治结合：优先排查质量通病隐患，提前制定防控措施，从施工源头规避通病发生；对已出现的通病，及时分析成因，采取针对性治理措施，严防通病扩大蔓延。2.贴合现场，务实可行：结合本工程施工工艺、设备条件、人员水平及地质水文特点，提炼高频、典型质量通病，防治措施简洁具体、可操作、易落地，避免形式化。3.权责明确，全程管控：明确各工序通病防治的责任主体、管控节点，贯穿施工事前准备、事中作业、事后验收全流程，确保通病防治有人管、有措施、有落实、有复查。4.规范达标，衔接规范：严格遵循相关行业规范及工程设计要求，确保通病防治措施符合质量标准，与本工程已有的质量保证措施、安全技术措施衔接一致，形成完整的质量管控体系。2.土石方明挖工序质量通病防治2.1常见质量通病及防治措施2.1.1边坡超挖、欠挖1.通病表现：边坡开挖轮廓线偏离设计尺寸，局部区域超挖（超挖量＞15cm）、欠挖（欠挖量＞5cm）；边坡坡率不符合设计要求（进口1:0.75，出口1:0.5），局部出现陡坡、缓坡偏差；建基面高程偏差超出允许范围（进口361.00m，出口350.00m），平整度超标（＞5cm/2m）。2.成因分析：测量放样偏差过大，未按规范进行复核；爆破参数不合理，单响药量过大、钻孔角度及间距控制不严，导致爆破后边坡轮廓不规则；钻孔作业不规范，孔位、孔深偏差超标；边坡修整不及时、不彻底，未按设计坡率进行修整。3.防治措施：（1）测量放样管控：严格按《水利水电工程施工测量规范》（SL52-93）测设施工控制网，边坡开挖前采用全站仪精准放样轮廓线、分层开挖线及坡率控制线，标注明显标识；放样成果经质检员复核、监理单位确认后，方可开始钻孔作业，每分层开挖前重新复核放样。（2）爆破参数优化：严格按审批后的爆破方案执行，控制单响药量（梯段爆破≤14kg，保护层爆破单孔装药量0.85kg）；边坡预裂爆破控制钻孔间距（80cm）、不偶合系数（2.34）及线装药密度，确保爆破后边坡半孔率≥80%；爆破前检查钻孔质量，孔位偏差≤15cm、孔深偏差±5cm，不合格钻孔重新钻孔。（3）边坡修整管控：爆破后及时采用人工配合挖掘机修整边坡，清理危石、浮碴，严格按设计坡率修整，确保边坡平整度≤5cm/2m；建基面清理完成后，采用全站仪检测高程及平整度，偏差控制在±5cm内，不合格区域及时修整。（4）验收管控：边坡每分层开挖完成后，经施工班组自检、技术工程师复检、质检员终检（三检制）合格后，报监理单位验收，验收合格后方可进行下层开挖或支护作业。2.1.2边坡坍塌、松动1.通病表现：边坡开挖后出现裂缝、松动岩块，局部区域发生小型坍塌；雨后或爆破后边坡稳定性下降，裂缝扩大、危石脱落；边坡支护不及时，导致坍塌隐患加剧。2.成因分析：地质条件复杂，存在不稳定边坡、松散围岩，未提前采取防护措施；边坡开挖顺序不合理，未遵循“自上而下、分层开挖、分层支护”原则，擅自自下而上开挖；爆破震动过大，破坏边坡岩体完整性；雨后未及时排查边坡隐患，排水不及时导致岩体软化。3.防治措施：（1）事前防控：施工前开展现场地质勘察及风险评估，对不稳定边坡、松散围岩区域，提前制定专项防护方案；严格按开挖方案执行，采用分层、分梯段开挖，控制梯段高度（进口7m，出口2.5m），严禁自下而上开挖。（2）爆破控制：优化爆破参数，控制爆破震动速度，避免震动破坏边坡岩体；爆破后及时通风散烟，安排专人排查边坡危石、裂缝，发现松动岩块立即清理，裂缝区域标注警示标识并监测。（3）支护管控：支护作业紧跟开挖工序，进口边坡采用锚杆+喷砼支护，出口采用喷砼支护，上层支护未完成前，严禁进行下层开挖；控制锚杆孔深（±5cm）、间距（1.5×1.5m）及注浆饱满度，喷砼厚度（±1cm）及强度（≥20MPa），确保支护牢固。（4）雨后管控：汛期或雨后，立即停止边坡作业，排查边坡稳定性，清理积水、浮碴，对软化的岩体及时修整、加固；配备足够的防汛物资，完善边坡排水设施，避免雨水长时间浸泡边坡。2.1.3建基面杂物、浮碴清理不彻底1.通病表现：建基面开挖完成后，残留松散岩块、浮碴、杂物，未清理至密实岩体；建基面存在积水、泥污，影响后续支护或混凝土浇筑质量。2.成因分析：出碴作业不规范，未及时清理建基面浮碴；清理作业敷衍了事，未达到设计要求；排水不及时，导致建基面积水、泥污堆积；质检员检查不到位，未及时发现清理不彻底问题。3.防治措施：（1）清理管控：出碴作业完成后，立即组织人工清理建基面，确保无松散岩块、浮碴、杂物，清理深度达到密实岩体；建基面存在积水时，采用水泵及时排出，泥污区域采用人工清理干净。（2）检查验收：建基面清理完成后，质检员采用目测+实测方式检查，确保清理质量符合要求；经三检制合格后，报监理单位验收，验收合格后方可进入下一工序，严禁未清理干净擅自施工。3.石方洞挖工序质量通病防治3.1常见质量通病及防治措施3.1.1洞身轴线、高程偏差超标1.通病表现：洞身开挖轴线偏离设计轴线，偏差＞±5mm；洞身高程偏差超出允许范围（±3mm），底板、顶拱高程起伏过大；洞内断面尺寸不符合设计要求（衬砌后3m×4m），超挖＞10cm/2m、欠挖＞5cm。2.成因分析：洞内测量控制网布设不规范，控制点间距过大（超过50m），未定期复测；测量放样偏差，未及时复核；钻孔作业不规范，周边孔间距、角度控制不严，导致开挖断面不规则；洞内通风、照明不良，影响测量及钻孔精度。3.防治措施：（1）测量控制网管控：依据业主提供的测量基准点，在洞内每50m布设1个断面控制点，采用全站仪精准放样洞身开挖轮廓线、轴线及高程控制线；测量成果经质检员复核后使用，每周定期复测控制点，确保测量精度。（2）钻孔质量管控：采用Y28手风钻全断面钻孔，孔径42mm，周边孔间距控制在60～65cm，孔位偏差≤15cm；按围岩类别控制钻孔深度及循环进尺（Ⅱ、Ⅲ类围岩2.2m，Ⅳ类围岩1.8m），质检员每循环检查钻孔质量，不合格钻孔重新钻孔。（3）断面检测管控：每循环开挖完成后，采用全站仪进行断面扫描，检查洞身轴线、高程及断面尺寸，超挖、欠挖区域及时修整，确保偏差控制在允许范围内；修整完成后，经质检员检查合格方可进行下一循环作业。（4）作业环境管控：确保洞内通风良好（采用5.5kw轴流式风机吸出式通风，通风时间≥20min）、照明充足，采用防爆照明设备，避免照明不足影响作业精度。3.1.2洞内围岩变形超标1.通病表现：洞内围岩（尤其是Ⅳ类围岩段0+280～0+405）开挖后变形过快、变形量过大，Ⅱ、Ⅲ类围岩变形速率＞3mm/d，Ⅳ类围岩＞2mm/d；围岩出现裂缝、坍塌，临时支护失效。2.成因分析：临时支护不及时，Ⅳ类围岩段开挖后未立即支护；临时支护质量不合格，锚杆、喷砼参数不符合要求，钢支撑安装偏差过大；围岩监测不到位，未及时发现变形异常；爆破震动过大，破坏围岩稳定性。3.防治措施：（1）临时支护管控：Ⅳ类围岩段开挖后立即进行临时支护，采用喷砼（厚8cm）+锚杆（Φ22，L=3m，间距1.2×1.2m），必要时设置钢支撑；控制钢支撑安装偏差（轴线±5cm，高程±3cm），锚杆注浆饱满度，喷砼强度及厚度符合要求。（2）围岩监测管控：采用测斜仪、收敛计监测围岩变形，安排专人负责，每天记录监测数据，绘制变形曲线；若发现变形速率超标，立即停止开挖，撤离作业人员及设备，加密支护措施，待变形稳定后再恢复作业。（3）爆破控制：优化洞内爆破参数，控制单响药量（Ⅱ、Ⅲ类≤10kg，Ⅳ类≤5kg），采用非电毫秒延期雷管起爆网络，减少爆破震动对围岩的影响；爆破后及时清理危石，检查围岩变形情况。3.1.3洞内通风不良、有毒气体超标1.通病表现：洞内通风不畅通，粉尘、有毒气体（尤其是CO）积聚，CO浓度＞30mg/m³；作业人员出现头晕、胸闷等不适症状；通风设备运行异常，未及时检修。2.成因分析：通风设备选型不当、功率不足，风管堵塞、破损，通风效果不佳；风管末端距掌子面距离过大（＞30m），未及时调整；通风设备未定期检修、保养，出现故障未及时处理；爆破后通风时间不足，未检测气体浓度即进入洞内作业。3.防治措施：（1）通风设备管控：采用5.5kw轴流式风机（风管直径400mm）吸出式通风，风管末端距掌子面≤30m，确保风量≥3m³/（人·min）；安排专人负责通风设备的运行与维护，每天检查风机性能、风管畅通情况，发现故障、堵塞立即处理。（2）气体检测管控：爆破后通风时间≥20min，采用气体检测仪检测洞内CO浓度，合格（≤30mg/m³）后方可进入洞内作业；作业过程中每2小时复测1次，气体浓度超标时，立即停止作业，撤离人员，加大通风力度，待浓度合格后再复工。（3）粉尘控制：钻孔作业人员佩戴防尘口罩，采用湿式钻孔作业，减少粉尘产生；洞内定期洒水降尘，保持洞内空气清新。3.1.4洞内出碴不彻底、道路堵塞1.通病表现：洞内爆破后出碴不彻底，掌子面及洞内残留大量碴石，影响后续钻孔、支护作业；洞内道路不平整、有积水，碴石堆积堵塞道路，影响运输畅通；出碴车辆超载、违规行驶，导致道路损坏。2.成因分析：出碴设备性能不佳，配合不协调；出碴作业未制定合理流程，专人指挥不到位；洞内排水不及时，道路养护不到位；作业人员责任心不强，出碴敷衍了事。3.防治措施：（1）出碴管控：采用NKL-20挖掘装载机、SD90B梭式矿车配合自卸汽车出碴，明确作业流程，安排专人指挥，确保出碴彻底，掌子面及洞内无碴石堆积；出碴车辆严禁超载，行驶速度控制在安全范围，严禁违规会车。（2）道路养护：定期维护洞内道路，保持道路平整、畅通，及时清理道路杂物、浮碴；沿洞室每100m设置1个集水坑，配备潜水泵及时排出积水，避免道路湿滑、损坏。（3）检查管控：质检员、施工员每循环检查出碴质量及道路畅通情况，发现出碴不彻底、道路堵塞，立即责令整改，整改完成后方可进行下一工序。4.混凝土及砌体工程质量通病防治4.1混凝土施工质量通病防治4.1.1混凝土蜂窝、麻面、空洞1.通病表现：混凝土表面出现蜂窝状空隙、麻点，表面不平整；局部区域出现空洞、露筋，混凝土密实度不足；模板接缝处出现漏浆，形成错台、挂浆。2.成因分析：混凝土配合比不当，坍落度偏差过大（超出120～160mm±20mm）；搅拌时间不足，混凝土拌和不均匀、离析；模板安装不牢固，接缝未密封（未采用海绵条密封），导致漏浆；振捣不规范，振捣间距过大（＞30cm）、振捣时间不足或过度振捣；钢筋绑扎不规范，保护层厚度不足（＜设计值-5mm），导致露筋。3.防治措施：（1）配合比与拌制管控：严格按试验确定的配合比（水泥:砂:石:水=1:2.3:3.5:0.45）施工，掺加0.5%减水剂，原材料称量误差控制在规定范围（水泥±2%，砂、石±3%，外加剂±1%）；采用HZS35拌和站拌制，搅拌时间≥90s，确保混凝土拌和均匀，无结块、离析；每台班抽查2次称量精度、3次坍落度，不合格混凝土严禁使用。（2）模板管控：采用P3015、P1515组合钢模板，支撑采用φ48脚手架管，顶拱设固定式钢管拱架（排架间距1.5m）；模板接缝采用海绵条密封，确保无漏浆；模板安装偏差控制在轴线±5mm、高程±3mm、平整度≤2mm/m，安装牢固，无松动、变形；模板安装完成后，经质检员检查合格后方可进行钢筋绑扎。（3）振捣管控：混凝土采用HB60混凝土泵入仓，插入式振捣器（φ50）振捣，振捣间距≤30cm，振捣至混凝土表面泛浆、无气泡为止（避免过度振捣）；振捣人员持证上岗，严格按操作规程操作，质检员全程旁站监督。（4）钢筋与保护层管控：钢筋在加工厂按设计下料、弯曲，运输至现场绑扎，控制钢筋间距（±10mm）、保护层厚度（±5mm）；钢筋接头采用搭接焊，搭接长度≥35d，同一截面接头数量不超过50%；绑扎完成后清理钢筋表面杂物、浮锈，质检员每仓检查1次。（5）缺陷处理：若出现蜂窝、麻面，采用同级水泥砂浆修补；出现空洞、露筋，彻底清理缺陷区域，采用高一等级细石混凝土修补，修补后经质检员复查合格。4.1.2混凝土强度不足、裂缝1.通病表现：混凝土试块强度未达到设计强度（C25）；混凝土浇筑完成后出现表面裂缝、贯穿裂缝，影响结构整体性；养护不及时、不到位，导致混凝土表面起砂、开裂。2.成因分析：原材料质量不合格，水泥、砂石骨料检测不合格；混凝土配合比不合理，水泥用量不足；振捣不密实，混凝土密实度不够；养护不及时，浇筑完成后未及时覆盖土工布洒水养护，养护时间不足（＜14d）；温度控制不当，温度低于5℃未采取保温措施，导致混凝土受冻开裂；混凝土运输时间过长（＞30min），出现离析。3.防治措施：（1）原材料管控：所有进场原材料必须查验合格证、出厂检验报告，按规范抽样送检，不合格原材料严禁进场；水泥需检测初凝、终凝时间及强度，钢筋需检测屈服强度、抗拉强度，砂石骨料需检测级配、含泥量。（2）配合比与振捣管控：严格按配合比施工，确保水泥用量符合设计要求；加强振捣管控，确保混凝土密实，质检员全程旁站，抽查振捣质量。（3）养护管控：混凝土浇筑完成后，及时覆盖土工布洒水养护，养护时间≥14d，养护期间保持表面湿润；温度低于5℃时，采取保温措施（覆盖棉被），严禁混凝土受冻；养护人员每天检查养护情况，做好养护记录。（4）运输管控：混凝土采用3m³搅拌运输车运输，运输时间≤30min，运输过程中保持车辆稳定，避免离析；运输至现场后，若出现离析，严禁直接使用，需重新搅拌均匀（经质检员确认合格）后方可浇筑。（5）裂缝处理：表面裂缝采用同级水泥砂浆修补；贯穿裂缝需采用灌浆修补，修补方案经总工程师审定、监理单位审批后执行，修补后进行强度检测，确保符合要求。4.1.3混凝土浇筑分层、分段不合理1.通病表现：洞身底板、边顶拱浇筑分层过高、分段过长，导致混凝土浇筑过程中出现离析、冷缝；跳仓法浇筑未按规范执行，相邻仓浇筑间隔时间过长（＞规范要求），形成施工缝隐患。2.成因分析：浇筑方案不合理，未结合洞身结构特点制定分层、分段浇筑方案；浇筑作业组织不当，人员、设备配合不协调；施工缝处理不彻底，影响混凝土结合质量。3.防治措施：（1）浇筑方案管控：明确洞身底板从0+325桩号向进、出口分仓浇筑（仓长9m），边顶拱采用跳仓法浇筑，先浇边墙后浇顶拱；分层浇筑高度控制在1.5m以内，分段长度按设计及规范要求执行，浇筑方案经审批后严格执行。（2）作业组织管控：浇筑前明确人员分工，确保搅拌、运输、振捣设备配合协调，避免浇筑中断；相邻仓浇筑间隔时间控制在规范允许范围内，严禁间隔过长形成冷缝。（3）施工缝处理：施工缝处需清理干净，凿毛表面，清除浮碴、杂物，洒水湿润后，铺设一层同级水泥砂浆（厚度2～3cm），再进行后续混凝土浇筑；施工缝处理完成后，经质检员检查合格方可浇筑。4.2砌体工程质量通病防治4.2.1砌体灰缝不饱满、通缝、错缝不足1.通病表现：砌体灰缝厚度不均匀（超出20～30mm范围），灰缝不饱满，存在空洞、空隙；出现通缝（上下层灰缝贯通）、假缝；块石砌筑未遵循上下错缝、内外搭砌原则，错缝长度不足。2.成因分析：砂浆配合比不合理，搅拌不均匀，流动性不足；砌筑作业不规范，未采用坐浆饱满砌筑，干砌、通缝现象严重；块石尺寸不符合要求（＜20cm），摆放不规范；质检员现场监督不到位，未及时纠正违规操作。3.防治措施：（1）砂浆管控：采用M7.5水泥砂浆（配合比1:3），拌制均匀，搅拌时间≥3min，随拌随用（砂浆存放时间不超过2h）；每台班抽查砂浆质量，确保流动性、强度符合要求。（2）块石管控：选用质地坚硬、无风化石料，块石尺寸≥20cm，进场后检查合格方可使用；块石砌筑前洒水湿润，去除表面浮尘、泥污。（3）砌筑管控：砌筑时坐浆饱满，灰缝厚度控制在20～30mm，严禁干砌、通缝；块石摆放遵循上下错缝、内外搭砌原则，错缝长度≥10cm；砌筑作业人员持证上岗，质检员现场监督，及时纠正违规操作。（4）验收管控：每段砌体砌筑完成后，质检员检查灰缝饱满度、错缝情况，灰缝饱满度≥80%，无通缝、假缝；经三检制合格后，报监理单位验收，验收合格后方可进行下一工序。4.2.2砌体裂缝、坍塌1.通病表现：砌体砌筑完成后出现表面裂缝、贯通裂缝；砌体整体稳定性不足，局部区域出现坍塌、松动；勾缝不密实、脱落，导致雨水渗入，加剧砌体损坏。2.成因分析：基础清理不彻底，承载力不足；砂浆强度不足，砌筑质量差；砌体养护不及时，养护时间不足（＜7d）；勾缝质量不合格，雨水渗入导致砌体软化；块石摆放不牢固，未形成整体受力。3.防治措施：（1）基础管控：砌体基础清理至密实土层，清除杂物、浮碴，确保基础承载力符合设计要求；基础清理完成后，经质检员检查合格方可进行砌筑。（2）砌筑与勾缝管控：严格按规范砌筑，确保砂浆饱满、块石摆放牢固；勾缝采用1:2水泥砂浆，勾缝密实、平整，无裂缝、脱落；勾缝完成后及时清理表面多余砂浆。（3）养护管控：勾缝完成后洒水养护，养护时间≥7d，养护期间避免碰撞、震动砌体，严禁在砌体上堆放重物；避免雨水直接冲刷未养护完成的砌体。（4）缺陷处理：砌体出现裂缝，采用同级水泥砂浆修补；出现坍塌、松动，彻底清理缺陷区域，重新砌筑，修补后经质检员复查合格。5.钻孔与灌浆工序质量通病防治5.1回填灌浆质量通病防治5.1.1钻孔质量不合格1.通病表现：钻孔孔位偏差＞10cm，孔深未进入岩石10cm，孔径＜48mm；钻孔过程中孔壁坍塌，岩粉清理不彻底；洞内钻孔未按要求布置（未在顶拱120°范围布置）。2.成因分析：测量放样偏差，未按规范进行钻孔定位；钻孔设备性能不佳，钻孔角度、深度控制不严；钻孔过程中未及时清理岩粉，导致孔壁坍塌；作业人员责任心不强，未按方案要求钻孔。3.防治措施：（1）测量放样管控：采用全站仪精准放样钻孔位置，在隧洞顶拱120°范围布置Ⅰ、Ⅱ序孔，排距3m；放样成果经质检员复核后，方可开始钻孔作业。（2）钻孔管控：采用YT-28手风钻钻孔，孔径≥48mm，孔深进入岩石10cm，孔位偏差≤10cm；钻孔过程中采用高压风及时清理岩粉，避免孔壁坍塌；质检员每10孔抽查1次钻孔质量，不合格钻孔重新钻孔。（3）孔道清理：钻孔完成后，采用高压风彻底冲洗孔内岩粉、杂物，直至回水清净，清理完成后做好孔口防护，避免杂物掉入孔内。5.1.2灌浆压力、浆液质量不合格1.通病表现：灌浆压力偏离设计范围（0.2～0.3MPa），压力不稳定；浆液配合比偏差过大，Ⅰ序孔、Ⅱ序孔浆比不符合要求（Ⅰ序孔0.6:1，Ⅱ序孔1:1及0.6:1）；浆液搅拌不均匀，存在结块、离析；灌浆过程中出现漏浆、冒浆现象。2.成因分析：灌浆设备性能不佳，压力调节不灵活；浆液配合比未严格按规范执行，原材料称量误差过大；浆液搅拌时间不足（＜3min），未过筛使用；孔口阻塞不严密，导致漏浆；衬砌强度不足，灌浆压力过大导致衬砌破损。3.防治措施：（1）设备管控：灌浆前检查BW200/40泥浆泵、J2×200L搅拌机性能，确保设备正常运行，压力调节灵活；设备调试合格后，方可投入使用，灌浆过程中安排专人看管设备，及时调整压力。（2）浆液管控：采用42.5R普通硅酸盐水泥制浆，严格按配合比称量原材料，配合比偏差±2%；浆液搅拌时间≥3min，过筛后使用，控制浆液温度在5～40℃；每台班抽查3次浆液质量，不合格浆液严禁使用。（3）灌浆管控：采用孔口阻塞纯压式灌浆，严格控制灌浆压力在0.2～0.3MPa，灌浆过程中密切监测衬砌变形，防止破损；出现漏浆、冒浆时，及时封堵，调整灌浆压力，必要时采用浓浆灌注；灌浆过程中做好记录，详细记录压力、注入率等参数。5.1.3灌浆不密实、封孔不合格1.通病表现：灌浆孔停止吸浆后未继续灌注5min，导致灌浆不密实；灌浆中断超过30min未清洗孔道，重新灌浆后结合不紧密；封孔不密实，采用稀浆封孔，孔口未抹平；质量检查不合格，检查孔注入量＞10L（规定压力下初始10min）。2.成因分析：灌浆作业不规范，未按要求控制灌注时间；灌浆中断后未按规范处理，直接重新灌浆；封孔材料、工艺不符合要求，未采用0.5:1浓浆封堵全孔；质量检查不及时，未按5%比例布置检查孔。3.防治措施：（1）灌浆管控：当灌浆孔停止吸浆后，继续灌注5min方可结束；灌浆中断超过30min时，需清洗孔道后重新灌浆；质检员每孔全程旁站监督，确保灌浆规范。（2）封孔管控：灌浆结束后，采用0.5:1浓浆封堵全孔，封堵密实，抹平孔口；涌水孔段采用压力灌浆封孔，封孔完成后经质检员检查合格。（3）质量检查管控：灌浆结束7d后，按5%比例布置检查孔，注入水灰比2:1的水泥浆，规定压力下初始10min注入量≤10L为合格；不合格孔段重新灌浆，直至验收合格。5.2固结灌浆质量通病防治5.2.1钻孔与冲洗不合格1.通病表现：钻孔孔位偏差＞10cm，孔深偏差＞±5cm，未进入围岩2m；钻孔未按环间分序、环内加密原则施工；高压水冲洗不彻底，孔内残留岩粉、杂物，冲洗压力不符合要求（未达到灌浆压力的80%或＞1.0MPa）。2.成因分析：测量放样不精准，未复核钻孔位置；钻孔设备操作不规范，孔深、孔位控制不严；冲洗设备性能不佳，冲洗压力调节不当；作业人员未按规范进行冲洗作业。3.防治措施：（1）钻孔管控：采用YT-28手风钻钻孔，孔径50mm，孔深进入围岩2m，孔位偏差≤10cm，孔深偏差±5cm；严格按环间分序、环内加密原则施工，质检员每10孔抽查1次钻孔质量。（2）冲洗管控：采用高压水冲洗孔道，冲洗压力为灌浆压力的80%（≤1.0MPa），直至回水清净后10min停止；冲洗完成后，经技术员、质检员共同检查合格，方可进行下一步作业。5.2.2压水试验与灌浆参数不合格1.通病表现：未按要求进行压水试验（未选择5%的孔进行单点法压水试验）；压水试验压力偏离设计值（0.3MPa），透水率记录不真实；灌浆浆液未采用七级浆液（水灰比5:1至0.5:1），开灌水灰比不符合要求；灌浆压力偏离设计范围（0.9～1.3MPa），浆液变换不规范。2.成因分析：压水试验未按规范执行，未作为灌浆参数调整依据；灌浆方案未严格落实，浆液配合比、灌浆压力调整随意；作业人员未掌握浆液变换原则，未按注入率调整浆液浓度；压水试验、灌浆记录不规范，数据造假。3.防治措施：（1）压水试验管控：选择5%的孔进行单点法压水试验，试验压力0.3MPa，详细记录透水率，作为灌浆参数调整依据；压水试验由技术员、质检员共同参与，记录真实、完整，归档留存。（2）灌浆参数管控：采用七级浆液，开灌水灰比5:1，浆液由稀到浓逐级变换，按规范要求控制注入量及灌注时间；严格控制灌浆压力在0.9～1.3MPa，灌浆过程中密切监测压力、注入率，及时调整浆液浓度；质检员每孔全程旁站监督，确保灌浆参数符合要求。5.2.3灌浆质量与封孔不合格1.通病表现：灌浆不密实，存在空洞、断浆现象；灌浆记录不完整、不真实，未详细记录压力、注入率等参数；封孔不密实，涌水孔段未采用压力灌浆封孔；质量检查不合格，孔段合格率＜80%，不合格孔段未返工处理。2.成因分析：灌浆作业不规范，未按要求控制灌注时间、浆液浓度；灌浆中断后未按规范处理；封孔工艺不符合要求，未采用0.5:1浓浆封堵；质量检查不严格，未按5%比例布置检查孔，不合格孔段未整改。3.防治措施：（1）灌浆管控：严格按规范进行灌浆作业，确保灌浆密实，无空洞、断浆；灌浆中断后，及时清洗孔道，重新灌浆；做好灌浆记录，详细记录压力、注入率、浆液浓度等参数，确保真实、完整。（2）封孔管控：采用0.5:1浓浆封堵全孔，涌水孔段采用压力灌浆封孔，封孔完成后经质检员检查合格；清理孔口及周边浆液，保持作业区域整洁。（3）质量检查管控：灌浆结束7d后，按5%比例布置检查孔，采用单点法压水试验，孔段合格率≥80%，不合格孔段透水率≤设计值的50%且不集中为合格；不合格孔段必须返工处理，直至验收合格。6.原材料与设备质量通病防治6.1原材料质量通病1.通病表现：进场原材料无产品合格证、出厂检验报告；原材料抽样送检不合格，仍用于工程施工；原材料存储不规范，水泥受潮变质、砂石骨料污染、危险品混存；原材料使用前未清理、检验，存在杂质、浮锈。2.成因分析：原材料进场验收不严格，未查验合格证明材料；未按规范要求抽样送检，或送检不合格后未清理出场；存储场地未按要求划分，防护措施不到位；作业人员责任心不强，未对原材料进行预处理。3.防治措施：（1）进场验收管控：所有进场原材料（水泥、钢筋、砂石骨料、炸药、灌浆材料、外加剂等）必须查验产品合格证、出厂检验报告，无合格证明材料的严禁进场；建立原材料进场台账，详细记录进场数量、规格、厂家、进场日期。（2）抽样送检管控：按规范要求对进场原材料进行抽样送检，水泥检测初凝、终凝时间及强度，钢筋检测屈服强度、抗拉强度，砂石骨料检测级配、含泥量，灌浆材料检测细度、强度等；不合格原材料立即清理出场，严禁用于工程施工，留存检验记录及不合格处理记录。（3）存储管控：原材料按种类、规格分区堆放，做好标识；水泥存放于干燥、通风的仓库，防止受潮变质；砂石骨料做好防雨、防尘措施，避免污染；炸药、外加剂等特殊材料单独存放，专人管理，严格按规范要求存储、领用。（4）使用管控：原材料使用前，清理表面杂质、浮锈（钢筋）、结块（水泥），确保符合施工要求；质检员抽查原材料使用质量，发现问题立即制止使用。6.2设备质量通病1.通病表现：施工设备进场前未检查，性能不合格、安全防护装置缺失；设备未定期检修、保养，带故障作业；测量、检测设备（全站仪、测斜仪、气体检测仪等）未定期校验，精度不足；设备操作不规范，导致设备损坏、作业质量不合格。2.成因分析：设备进场验收不严格，未检查性能及安全防护装置；未建立完善的设备检修、保养、校验制度；设备操作人员无证上岗，违规操作；设备管理责任不明确，未安排专人负责维护。3.防治措施：（1）进场验收管控：施工设备进场前，检查性能及安全防护装置，确保运行正常、精度达标；特殊设备（全站仪、测斜仪等）需提供校验合格证明，不合格设备严禁进场；建立设备进场台账，详细记录设备型号、规格、进场日期、校验情况。（2）检修保养管控：建立机械设备定期检修、保养、校验制度，安排专人负责设备维护；定期对设备的精度、性能进行校验（全站仪、水准仪、压力表等每月校验1次），定期检修设备部件，留存检修、保养、校验记录；严禁设备带故障作业，发现故障立即停机检修。（3）操作管控：设备操作人员必须持证上岗，严格按照设备操作规程操作，严禁违规操作；