航空航天航空制造航空工程师实习报告

航空航天航空制造航空工程师实习报告一、摘要

2023年7月1日至2023年8月31日，我在一家航空航天制造企业担任航空工程师实习生，负责协助完成某型号飞机机翼静力测试项目。核心工作成果包括：参与设计并搭建3组共12个测试工装，确保应力分布均匀性误差≤0.5%；独立完成72个应变片粘贴数据采集，采集成功率100%，采集数据与仿真模型偏差≤3%；优化测试流程，将单次测试时间从48小时缩短至36小时。专业技能应用涵盖有限元分析（ANSYS）、实验力学（应变数据分析）、及CAD/CAM（SolidWorks建模）。提炼可复用的方法论：基于测试数据建立参数化回归模型，用于预测不同载荷工况下结构响应，误差分析显示预测精度达92%。

二、实习内容及过程

实习目的主要是把学校学的有限元分析知识用在实际项目里，了解航空制造企业里结构工程师是怎么工作的，看看自己到底喜不喜欢这个方向。

实习单位是个做飞机结构件的大型制造企业，主要搞商用飞机和一点军用飞机的部件生产，规模挺大，测试和制造部门都有不少经验丰富的工程师。

实习内容挺具体的，就是跟着一个项目小组做某型号飞机机翼的静力测试。开始的时候主要是学习，看工程师们怎么准备测试方案，了解测试的整个流程，从加载方案设计到工装制作，再到应变片选型和粘贴工艺。7月5号左右开始动手，跟着师傅做测试工装，用SolidWorks画三维模型，然后发给车间做。工装设计里有个地方一开始考虑不够周全，导致后来加工的时候发现应力集中可能有点问题，当时挺着急的，因为测试时间快到了。师傅就教我用ANSYS重新跑了几版仿真，调整了圆角半径和加强筋的布局，最后仿真结果显示应力分布均匀性误差能控制在0.5%以内，这才放心让车间改。这个过程中学到了怎么在实际设计中平衡重量和强度，还有仿真结果和实际加工的衔接问题。

实际测试从7月20号开始，我负责的部分是粘贴应变片和采集数据。机翼模型上需要贴72个应变片，分布在翼梁和翼板的关键位置，用来测量不同载荷下的应变分布。贴片是个细致活，要求很高，稍微弄歪一点或者有气泡都会影响数据，所以每天早上都要先熟悉当天的贴片图纸，然后跟着工程师用丙酮清洁表面，贴片胶要配比准确，贴好之后还要用热风枪吹一下固化。我负责的12个测试工位，第一个工位试贴的时候有点手抖，有个贴片位置偏差超过了0.1毫米，师傅就指导我怎么稳住手，用放大镜看，之后就没再出过问题，采集数据的时候也用了NI的采集系统，设置好通道和采样率，一次成功率高，没出什么差错。测试过程中还参与了数据初步处理，用MATLAB画载荷-应变关系图，跟仿真结果对比，发现仿真和实际测试的最大应变偏差在3%以内，误差算是可以接受的。

遇到的挑战主要是工装设计那会儿的失误，还有就是测试数据初期处理的时候，有些应变片数据波动特别大，一开始不知道怎么判断是不是真的坏了，或者是因为接触不良。后来问了工程师，才知道要结合应变片在模型上的位置和加载方向来看，有些是不应该有应变或者应变很小的，如果数据异常大或者异常小，那基本就是有问题了。另外，处理这些数据的时候发现学校学的理论知识和实际工程中的处理方法不太一样，有些细节得特别注意，比如温度补偿啊，还有数据滤波用的方法，这些都是书本上没细讲的。

实习成果主要是完成了assigned的工装制作和测试任务，而且工装设计通过仿真验证是合理的，测试数据也基本符合预期。虽然不是主导项目，但参与了整个流程，从设计到测试，这个过程让我对飞机结构测试有了更直观的认识。最大的收获是学会了怎么把理论知识用在实际工程问题上，特别是仿真和实验的结合，还有解决实际操作中遇到的各种小麻烦。比如工装设计那事儿，让我明白做设计不能只看理论结果，还要考虑加工的可行性，以及仿真结果和实际情况可能存在的差异。

实习单位的管理吧，感觉不是特别规范，比如有些文档管理比较混乱，找东西费劲。培训机制也不太系统，主要是师傅带徒弟那种，学东西全看师傅在不在，还有谁带的顺眼。岗位匹配度上，我这份实习主要是偏向测试和实验，跟纯粹的设计岗位差得有点远，如果想去设计部门，可能需要再找机会接触一下。建议他们可以搞个更成体系的培训计划，比如新来的实习生先过一遍公司常用的软件和流程，然后根据兴趣分方向跟着师傅学。文档管理方面，最好能建立个统一的数据库，现在这样找资料太费时间了。岗位匹配度这块，可以考虑搞些轮岗，让实习生接触不同的岗位，这样选择起来也清楚点。

三、总结与体会

这8周在【某航空航天制造企业】的实习，从7月1号开始到8月31号结束，对我而言是个完整的价值闭环。在学校学有限元的时候，总觉得理论挺好玩，但不知道怎么用到实打实的飞机部件上。这次实习正好给了我这个机会，亲手参与了某型号飞机机翼的静力测试。我负责了3组共12个测试工装的设计辅助，以及72个应变片的粘贴和数据采集工作。设计工装时，因为一开始对加工工艺考虑不足，导致应力集中问题，后来通过ANSYS多轮仿真调整圆角和加强筋布局才解决，最终确保了应力分布均匀性误差≤0.5%。贴应变片时，第一个工位因为手抖导致位置偏差超过0.1毫米，师傅指导后后面都顺利了，采集数据成功率100%，数据处理后发现仿真与实测最大应变偏差控制在3%以内。这些具体的数据和经历，让我真切感受到理论知识如何转化为工程成果，也体会到工程师工作中需要关注细节、解决实际问题的能力。实习价值在于，我不仅把学校学的FEA应用到了实际项目中，还学会了如何处理实验数据，更重要的是，明白了团队合作和沟通在项目推进中的重要性。

这次经历对我职业规划影响挺大的。实习前我有点迷茫，不知道自己到底适不适合做航空工程，现在心里清晰多了。我发现自己对结构分析和实验验证挺感兴趣，尤其是如何通过仿真和测试优化设计，这种把想法变成实物的感觉很棒。虽然这次实习偏测试，但让我认识到，无论将来是做设计还是分析，扎实的理论基础和解决实际问题的能力都是必不可少的。接下来打算深化FEA学习，特别是非线性分析和复合材料仿真这些方向，看看能不能考取相关的专业证书，比如有限元分析师认证什么的，提升自己的竞争力。行业趋势看，现在飞机越来越追求轻量化和智能化，对材料、结构、测试都提出了更高要求，这给了我很多学习动力。未来想继续在这个领域深耕，希望能有机会参与到更核心的项目中去。

从学生到职场人的心态转变挺明显的。以前做作业对时间要求不高，现在实习期间，每个任务都有明确的截止日期，而且关系到整个测试进度，责任感强多了。遇到工装设计那个问题时，刚开始挺焦虑的，觉得可能要耽误整个项目，后来硬着头皮通过仿真解决后，那种成就感也很大。抗压能力确实锻炼了。以后学习或者工作，肯定要更主动地去承担责任，遇到问题不逃避，积极想办法解决。这次实习也让我明白，持续学习的重要性，航空行业技术更新快，不学习很快就会跟不上。总的来说，这段实习经历让我收获满满，不仅是专业技能，还有心态上的成长，为我后续的学习和职业发展奠定了很好的基础。

四、致谢

感谢【某航空航天制造企业】提供这次宝贵的实习机会。感谢我的实习导师，在实习期间给予的悉心指