化工公司工艺工程师实习报告

化工公司工艺工程师实习报告一、摘要

2023年7月1日至2023年8月31日，我在一家化工厂担任工艺工程师实习生。期间，参与完成了某化工产品的中试放大工艺优化项目，通过调整反应温度和投料比，使产品收率从82%提升至89%，累计产出合格产品1.2吨。运用AspenPlus软件模拟工艺流程，验证了理论计算参数的准确性，误差控制在±2%以内。学习并应用了物料平衡计算、能量衡算及故障树分析方法，整理了3份工艺改进报告，其中2份被生产部门采纳。掌握了工艺模拟软件操作、现场数据采集及实验数据分析的专业技能，形成了可复用的“三步验证法”工艺优化流程：理论计算→模拟验证→实验校正。

二、实习内容及过程

2023年7月1日到8月31日，我在一家化工厂实习，岗位是工艺工程师助理。主要跟着老师傅学习工艺流程优化。7月中旬，我被分配到聚酯化反应单元，目标是提升产品纯度。当时工艺收率是88%，杂质含量在1.2%。我负责收集批次数据，用Excel做趋势图，发现冷却水温度波动影响较大。跟班组讨论后，建议调整换热器控制策略，将温差控制在0.5℃以内。8月初实施后，连续5个批次检测，产品纯度稳定在98.3%，比之前高7%。

实习中遇到的最大坎儿是第一次独立操作AspenPlus模拟装置。8月10号调试时，物料平衡误差超了3%，差点耽误排产计划。导师教我用迭代法逐步修正反应动力学参数，最后误差缩小到0.8%。这让我明白理论模型和实际工况的差距，学到了怎么在模拟中设置安全裕量。

公司的培训挺随性的，就给了两份旧版操作手册，很多新工艺都没写明原理。有时候得自己偷偷上网查化工安全规范GBXXXX。岗位匹配上，实验室工作多，现场操作少，但挺锻炼数据分析能力。我整理了10份关于反应器结块问题的报告，虽然没直接参与解决，但把机理分析得明明白白。

最大的收获是体会到工艺优化不是拍脑袋的活儿，得把热力学、传质学知识掰开了揉碎了用。比如8月25号优化萃取塔效率时，我发现夹带现象跟塔板液泛速度密切相关，这比课本上学到的更直观。不过公司管理上有点乱，比如工艺变更记录经常找不到人签字，建议用电子流程审批系统。还有培训机制，新员工得多搞几次模拟操作，真上设备容易手忙脚乱。我琢磨着，要是学校能多开些基于Aspen的仿真实训课，咱上手更快。这段经历让我想往精细化工方向走，毕竟现场问题太复杂了，光靠理论不够用。

三、总结与体会

这8周，从2023年7月到8月，感觉像是突然被扔进了真实的化工世界。一开始，面对那些嗡嗡响的反应釜、密密麻麻的管路图，心里直打鼓。后来跟着师傅们跑现场，看他们怎么根据温度、压力、流量这些实时数据判断设备状况，才明白课本上的反应动力学、传质学怎么变成了一线生产里的活计。8月15号那天，参与调整一套换热网络，看着热损失数据从1.8%降到0.9%，心里特踏实。这种把理论转化成实际效益的感觉，是学校里做实验没法给的。

实习最大的收获是认清了自己的短板。比如8月底复盘某次产品小批量报废时，发现对安全操作规程SOP的理解太表面，差点忽略一个报警联锁的细节。这也让我明白，工艺工程师不光要懂技术，责任心和严谨劲儿同样重要。这段经历直接让我想通了未来的路，原先觉得挺浪漫的纯学术研究，现在看来，能解决现场实际问题的技术才更有意思。比如师傅提的“三步验证法”优化流程，我打算下学期就系统学学过程系统工程，争取把相关证书考了。

看着生产线上的自动化控制系统，比如DCS的组态画面，再结合实习里了解到的智能化工厂趋势，觉得这行当变化很快。比如8月初参与讨论的某新工艺引入方案，就提到了要用机器学习预测能耗，这让我意识到，以后光懂本专业知识肯定不够。可能得把化工知识跟计算机、数据分析这些结合起来。虽然公司里培训机制、知识共享这块儿还有待改进，比如很多操作细节没形成标准化文档，但这恰恰提醒我，以后工作中要更主动地积累信息、总结经验。从学生到职场人的转变，大概就是从“纸上谈兵”变成“打仗”，每一步都得实打实地走。

四、致谢

感谢实习期间给予指导的导师和部门同事，特别是8月期间协助我完成聚酯反应单元优化的那位老师傅，他的现场经验