车间5s卫生管理制度

PAGE车间5s卫生管理制度一、总则1.目的：为了加强车间卫生管理，创造整洁、有序、高效的工作环境，保障员工身体健康，提高生产效率，特制定本制度。2.适用范围：本制度适用于公司车间内所有区域，包括生产作业区、设备存放区、物料存储区、通道、办公区域等。3.职责分工车间主任：全面负责车间5S卫生管理工作的组织、协调与监督，确保制度的有效执行。各班组组长：负责本班组区域内的5S卫生管理工作，组织员工按照制度要求进行清扫、整理、整顿等工作，并对执行情况进行检查。车间员工：严格遵守本制度，积极参与5S卫生管理活动，做好各自工作区域内的卫生保持工作。二、5S具体内容及要求整理（SEIRI）1.定义：将工作场所内的物品区分为必要的与不必要的，必要的留下，不必要的清除。2.具体要求生产现场：定期清理生产线上的原材料、半成品、成品，区分已使用、待使用、报废等状态，及时将报废品清理出车间。清理设备周边的杂物、工具，确保设备周围无障碍物，便于设备操作与维护。检查物料架、周转箱等存放容器，清理其中过期、损坏或不再使用的物料及容器。设备存放区：对闲置设备进行评估，确定是否需要维修、保养或报废处理，对于报废设备及时办理相关手续并清理出车间。清理设备上的油污、灰尘等，保持设备外观清洁。整理设备的随机工具、附件，确保齐全并妥善存放。物料存储区：按照物料类别、规格、批次等进行分类存放，设置清晰的标识牌，便于查找与取用。清理物料存储区域内的废旧包装材料、托盘等，保持存储区域整洁。定期盘点物料，核对账目与实物，确保物料数量准确，对于账实不符的情况及时查明原因并处理。通道：保持通道畅通无阻，严禁在通道内堆放任何物品。清理通道上的垃圾、油污等，确保通道地面清洁。整顿（SEITON）1.定义：把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。2.具体要求生产现场：物料应按照定置图摆放，做到位置固定、摆放整齐，不同规格、型号的物料之间应有明显的区分标识。工具应放置在工具架或工具箱内，并有明确的标识，便于取用后能及时归位。生产线上的在制品应摆放整齐，不得随意堆放，且要保证产品标识清晰、可追溯。设备存放区：设备应按照规划的位置停放，不得随意挪动，设备上应张贴设备名称、型号、责任人等标识。设备的操作按钮、开关等应有清晰的功能标识，便于操作人员正确操作。设备的维护保养记录、操作规程等文件应放置在设备附近的指定位置，便于查阅。物料存储区：物料应按照规定的存储方式存放，如货架存储、堆垛存储等，不得超高、超宽、超重堆放。物料的标识应包含物料名称、规格、型号、批次、入库日期等信息，确保标识清晰、准确、完整。存储区域应划分不同的功能区，如合格品区、不合格品区、待检区等，并设置明显的区域标识。通道：在通道两侧设置警示标识，提醒员工保持通道畅通，不得占用通道。通道地面应划设明显的行走线，引导员工按照规定路线通行。清扫（SEISO）1.定义：将工作场所清扫干净，保持环境整洁。2.具体要求生产现场：员工每天下班前对各自工作区域进行清扫，清除地面的灰尘、油污、铁屑等杂物，擦拭设备、工作台面等，保持设备和工作区域的清洁。定期对生产车间的天花板、墙壁、门窗等进行清扫，清除积尘、蜘蛛网等。生产过程中产生的垃圾应及时清理，放置在指定的垃圾桶内，不得随意丢弃。设备存放区：每天对设备进行清扫，擦拭设备表面，清理设备内部的灰尘、杂物等，确保设备无积尘、无油污。定期对设备的润滑部位进行检查和清洁，并添加适量的润滑油。检查设备的电气线路、管道等，确保无破损、无泄漏，保持设备运行环境良好。物料存储区：定期清扫物料存储区域，清除地面的灰尘、散落的物料等，保持存储区域清洁卫生。对物料架、周转箱等进行擦拭，保持其干净整洁。检查物料的包装是否完好，如有破损及时更换，防止物料受到污染。通道：每天对通道进行清扫，确保通道地面无垃圾、无积水，保持通道清洁畅通。定期对通道两侧的消防设施、安全标识等进行擦拭，保持其清晰可见。清洁（SEIKETSU）1.定义：将整理、整顿、清扫进行到底，且维持其成果。2.具体要求建立清洁检查制度：车间主任、各班组组长定期对车间各区域的5S卫生情况进行检查，发现问题及时督促整改。制定清洁标准：明确各区域的清洁标准，如地面清洁程度、设备清洁要求、物料摆放规范等，并张贴在相应区域，便于员工对照执行。持续改进：根据检查结果和实际情况，不断完善5S卫生管理制度和清洁标准，持续提高车间的卫生管理水平。开展5S活动宣传：通过宣传栏、培训等方式，向员工宣传5S卫生管理的重要性和具体要求，提高员工的参与意识和自觉性，形成良好的5S文化氛围。素养（SHITSUKE）1.定义：人人依规定行事，养成良好的习惯。2.具体要求加强培训教育：定期组织员工参加5S卫生管理培训，使员工了解5S的内容、要求和意义，掌握5S的实施方法和技巧。制定行为规范：明确员工在车间内的行为准则，如遵守劳动纪律、爱护设备和工具、保持环境卫生等，并要求员工严格遵守。建立激励机制：对在5S卫生管理工作中表现优秀的员工进行表彰和奖励，对违反制度的员工进行批评教育和处罚，激励员工积极参与5S管理活动。领导带头示范：车间管理人员要以身作则，带头遵守5S卫生管理制度，为员工树立榜样，引导员工养成良好的习惯。三、5S卫生管理检查与考核1.检查方式日常巡查：车间主任、各班组组长每天对车间各区域进行巡查，及时发现和解决5S卫生管理中存在的问题。定期检查：每周组织一次全面的5S卫生管理检查，由车间主任带队，各班组组长参加，对车间各区域进行详细检查，并填写检查记录。专项检查：根据生产实际情况，不定期开展专项检查，如对重点设备、关键工序、物料存储区等进行专项检查，确保相关区域的5S卫生管理符合要求。2.考核标准评分标准：制定详细的5S卫生管理检查评分标准，按照整理、整顿、清扫、清洁、素养五个方面进行评分，满分为100分。考核等级：根据检查得分情况，将考核结果分为优秀（90分及以上）、良好（8089分）、合格（6079分）、不合格（60分以下）四个等级。结果应用：考核结果与员工的绩效奖金、晋升、评优等挂钩。对考核优秀的班组和个人进行表彰和奖励，对考核不合格的班组和个人进行督促整改，连续两次考核不合格的，将给予相应的处罚。四、5S卫生管理的实施步骤1.宣传动员阶段组织召开车间全体员工大会，宣传5S卫生管理的重要性和意义，使员工充分认识到5S管理对提高工作效率、保障产品质量、确保安全生产等方面的积极作用。在车间内张贴5S宣传标语、海报等，营造良好的5S文化氛围。2.培训学习阶段根据车间实际情况，制定详细的5S培训计划，明确培训内容、培训时间、培训方式等。组织员工参加5S培训，培训内容包括5S的基本概念、具体要求、实施方法、检查标准等，通过理论讲解、现场演示、案例分析等方式，使员工全面了解5S管理知识。对员工进行5S知识考核，检验员工对培训内容的掌握程度，确保员工具备实施5S管理的能力。3.推行实施阶段按照5S的具体内容和要求，对车间各区域进行全面整理、整顿、清扫，明确各区域的责任人，确保各项工作落实到位。在实施过程中，车间管理人员要加强现场指导和监督，及时发现和解决问题，确保5S管理工作顺利推进。定期召开5S管理工作会议，总结经验教训，分析存在的问题，制定改进措施，不断完善5S管理工作。4.巩固提高阶段建立健全5S卫生管理制度和考核机制，将5S管理工作纳入日常管理工作中，形成常态化管理。通过持续开展5S管理活动，不断提高员工的素养，使5