2026年加工中心调试员实操考核试题及答案

2026年加工中心调试员实操考核试题及答案考生编号：__________工位号：__________考核时长：180min满分：100分一、工艺识读与刀具准备（15分）1-1识读图纸（附图A）零件代号：TC-26-05，材料：7075-T6，轮廓尺寸120×80×25mm，单面0.5mm余量，需一次装夹完成A、B、C三基准面加工。问题：(1)指出A、B、C三基准在图纸上的几何公差代号及数值；（2分）(2)写出该零件“加工坐标系”建立的最简顺序（用G代码描述）；（3分）(3)根据图纸给定的M8×1.25螺纹深度15mm，计算攻丝所需最小有效刀长Lmin，并给出计算公式；（2分）(4)从刀库中选出三把刀具完成全部铣削、钻孔、攻丝，填写刀号、刀具名称、刃长、悬伸、材质涂层；（5分）(5)利用激光对刀仪测得T03刀长补正为-187.362mm，写出将该值写入机床参数的完整按键流程（FANUC0i-MF系统）。（3分）答案与评分要点：(1)A基准：⊥0.02；B基准：//0.015；C基准：∠0.03；每错一项扣0.5分。(2)顺序：G54→G90→G40→G17→G00X0Y0→Z200→S500M03→G43H01Z50；顺序错即0分。(3)公式：Lmin=螺纹深度+丝锥倒角长度+安全距离+夹持长度=15+4+5+35=59mm；无公式仅结果给0.5分。(4)示例：T01Φ12三刃立铣刀，刃长25，悬伸40，TiAlN；T02Φ6.8麻花钻，刃长50，悬伸60，TiN；T03M8×1.25挤压丝锥，刃长20，悬伸70，TiCN；刀号与工序不匹配扣2分。(5)按键：MDI→OFFSET→补正→形状→光标移至G54Z→输入“-187.362”→INPUT→RESET；漏一步扣1分。二、程序编制与模拟（20分）2-1手工编写轮廓粗铣程序要求：使用T01，切深3mm，行距6mm，顺铣，轮廓留0.5mm余量，退刀安全高度50mm，进给800mm/min，转速3500r/min。子程序号O2001，主程序调用两次完成深度6mm。问题：(1)写出主程序O1000前20行；（6分）(2)在模拟界面截取“剩余材料”彩色图，用红色圈出可能残料区域，并说明修调方案；（4分）(3)若机床最高转速为8000r/min，计算T01线速度Vc并判断是否合理；（2分）(4)将程序中所有G01改为G00后，模拟出现报警“PS0004”，解释原因并给出改正措施；（3分）(5)在程序结尾添加断屑式回零路径，要求Z先退至安全高度，X、Y以螺旋方式回零，写出完整5行代码。（5分）答案与评分要点：(1)示例：O1000G90G40G17G80G49G54T01M06G43H01Z50S3500M03G00X-15Y-15Z5G01Z-3F200M98P2001G01Z-6M98P2001……漏G49、G80、H01各扣1分。(2)残料位于内直角R2处，因刀具直径大于R；修调：增加一次R1.5精铣刀路；未圈出或方案无效扣2分。(3)Vc=π×12×3500/1000≈131.9m/min；7075铝推荐100-300m/min，合理；计算错误扣1分。(4)G00无速度字，系统默认快速，碰撞风险触发“PS0004”干涉报警；改回G01并给定F值；未指出干涉扣2分。(5)示例：G00Z50G91G03X0Y0I-10J0Z-2F500G03X0Y0I-10J0Z-2G03X0Y0I-10J0Z-2G90G00X0Y0未用螺旋或顺序错扣2分。三、装夹找正与对刀（15分）3-1毛坯为异形铸造面，厚度不均，最大翘曲0.4mm。任务：(1)选用夹具并说明理由；（2分）(2)使用百分表找正B基准，记录指针摆动值并计算平行度误差；（3分）(3)完成“四角落差”测量，填写下表并判断是否需要垫铜皮；（4分）(4)采用“试切对刀”法获取工件零点，写出X、Y、Z三轴对刀步骤及注意事项；（4分）(5)若对刀仪重复精度±0.003mm，而图纸要求定位精度±0.01mm，给出是否可直接采用的结论并计算风险概率。（2分）答案与评分要点：(1)选用精密虎钳+软爪，理由：铸造面不规则，软爪可随形包覆，减少变形；未提软爪扣1分。(2)百分表吸附主轴，测B基准全长120mm，指针最大-0.18mm，最小+0.22mm，平行度误差0.40mm；计算错误扣2分。(3)四角落差：A1=0.12，A2=0.35，A3=0.28，A4=0.05；最大差0.30mm＞0.2mm，需垫0.15mm铜皮；未判断扣2分。(4)步骤：X轴：手轮方式移动刀具轻触侧面，Z抬50，X相对坐标清零，向负方向移刀具半径+塞尺厚度，按“测量”输入X零点；Y轴同理；Z轴：顶面轻触，抬50，Z相对清零，向下移塞尺厚度，输入Z零点；未提塞尺扣2分。(5)风险概率：3σ=0.009mm＜0.01mm，可直接采用；未计算σ扣1分。四、加工过程监控与故障排除（30分）4-1在线测量系统配置雷尼绍OMP40测头，测量M8螺纹孔XY位置。任务：(1)写出测头标定宏程序O9001前10行；（4分）(2)实测孔X坐标54.018mm，理论54mm，给出补偿值并写入G54X的指令；（2分）(3)若测头电池电压低于2.2V，系统提示“PROBEBATLOW”，列出更换电池不停机的3个关键步骤；（3分）(4)加工第3件时突然出现“SP1241”报警，查阅手册为“逆变器风扇故障”，给出应急继续加工的方案及风险；（4分）(5)使用主轴负载监控图，发现T01粗铣时负载瞬间由45%跳至98%，持续0.8s，分析原因并给出参数优化方案；（5分）(6)冷却液喷嘴偏移导致刀具过热，刀尖出现积屑瘤，现场拍照并调整喷嘴角度，记录调整前后刀尖温度（红外测温）；（4分）(7)铁屑缠绕T02钻头，主轴闷停，写出“反转退屑”宏程序并测试；（4分）(8)加工完毕发现B基准有0.02mm接刀痕，给出“二次精光”方案并实测结果。（4分）答案与评分要点：(1)示例：O9001G65P9851K1.X0Y0Z-5G65P9852S1G90G00X-15Y-15Z50G65P9810X0Y0Z-5F1000G65P9811X54Y30Z-5……漏K1或S1扣2分。(2)补偿：G54X-0.018；未写负号全扣。(3)步骤：a.在MDI方式下M05停主轴；b.打开测头电池盖，快速拔插电池＜5s；c.重新触发测头一次，确认LED绿灯；超时或顺序错扣2分。(4)方案：打开电柜，用压缩空气冷却逆变器模块，降负载至70%，完成本批；风险：模块过热保护停机，可能损坏IGBT；未提降负载扣2分。(5)原因：切深过大或材料硬度局部升高；优化：降切深至2mm，升转速至4200r/min，进给降至600mm/min，开启“高速高精”G5.1Q1；未提G5.1扣2分。(6)调整前刀尖温度218℃，调整后137℃，降幅81℃；未记录温度扣2分。(7)宏程序：M05G91G01Z3F200M04S300G01Z-3F100M03S2000G90未用M04扣2分。(8)方案：使用T04Φ12精铣刀，行距0.3mm，切深0.05mm，走刀速度2000mm/min，实测接刀痕降至0.003mm；未换刀扣2分。五、精度检测与质量判定（20分）5-1三坐标复检项目：A基准平面度、C基准垂直度、M8螺纹孔位置度。任务：(1)建立坐标系，采用“3-2-1”法，写出探针校验及坐标系建立步骤；（5分）(2)实测A基准平面度0.012mm，图纸要求0.02mm，给出cpk值并判断是否合格；（3分）(3)C基准垂直度实测0.025mm，超差0.005mm，分析装夹变形影响并给出改进措施；（4分）(4)M8孔位置度实测φ0.18mm，超差0.08mm，采用“镜像补偿”法修正G54，写出新偏移值；（3分）(5)将本次所有检测数据录入MES系统，生成二维码追溯标签，扫码后显示“OK”或“NG”，现场演示；（3分）(6)根据ISO2768-mK标准，判定所有未注线性尺寸公差范围，并随机抽测5处填写实测值；（2分）答案与评分要点：(1)步骤：a.装φ3mm红宝石探针，校验标准球，记录半径偏差+0.001mm；b.测A基准三点，建立Z轴；c.测B基准两点，建立X轴；d.测C基准一点，建立原点；顺序错扣3分。(2)cpk=(0.02-0.012)/(3×0.004)=0.67＜1.33，不合格；公式错扣2分。(3)变形原因：虎钳夹紧力矩25N·m过大，导致工件微翘；改进：减至15N·m，增加辅助支撑钉；未提力矩扣2分。(4)镜像补偿：X+0.09mm，Y-0.05mm；新G54X-0.018+0.09=+0.072，Y-0.05；方向错扣2分。(5)演示：扫码后显示“NG”，系统自动锁定下一批投料；未演示扣3分。(6)范围：±0.2mm；抽测5处：80.15、25.18、120.05、15.22、1