2026年精益生产师技能考核常见问题解答试题

2026年精益生产师技能考核常见问题解答试题考试时长：120分钟满分：100分试卷名称：2026年精益生产师技能考核常见问题解答试题考核对象：精益生产师（中等级别）题型分值分布：-判断题（总共10题，每题2分）总分20分-单选题（总共10题，每题2分）总分20分-多选题（总共10题，每题2分）总分20分-案例分析（总共3题，每题6分）总分18分-论述题（总共2题，每题11分）总分22分总分：100分---一、判断题（每题2分，共20分）1.精益生产的核心是消除浪费，其中“等待”属于七大浪费中的必要环节。2.5S管理中的“整理”是指将不必要物品清理出工作现场。3.看板系统的主要作用是控制生产节拍，而非信息传递。4.标准作业指导书（SOP）应每年至少更新一次以适应工艺变化。5.品质管理中的“首件检验”适用于所有生产场景。6.精益生产强调全员参与，但高层管理者无需直接参与改善活动。7.基准时间是通过秒表测量的最长作业时间。8.精益生产中的“快速换模”仅适用于大型设备。9.价值流图分析需要识别所有生产环节，包括非增值活动。10.精益生产与大规模生产模式在成本控制上完全对立。二、单选题（每题2分，共20分）1.以下哪项不属于精益生产中的“七大浪费”？A.等待B.运输C.标准化D.过量生产2.5S管理中，强调物品定位和标识的是哪个阶段？A.整理B.整顿C.清扫D.清洁3.看板拉动系统中，看板数量过多可能导致的问题？A.生产停滞B.生产过量C.信息延迟D.设备闲置4.标准作业指导书（SOP）的主要目的是？A.提高生产效率B.增加员工负担C.规避法律风险D.减少设备投资5.品质管理中，“防错法”（Poka-Yoke）的核心思想是？A.加强检验B.事后补救C.防止错误发生D.降低成本6.基准时间测量的主要工具是？A.甘特图B.秒表C.价值流图D.看板7.快速换模（SMED）的主要目标？A.增加设备寿命B.减少换模时间C.提高设备利用率D.降低设备成本8.价值流图分析中，通常用哪种符号表示存储环节？A.箭头B.矩形C.圆形D.菱形9.精益生产中，推动式生产系统的典型特征是？A.按需生产B.预测生产C.动态调整D.持续改进10.精益生产与大规模生产的根本区别在于？A.技术水平B.成本结构C.生产方式D.市场定位三、多选题（每题2分，共20分）1.精益生产中的“七大浪费”包括哪些？A.过量生产B.等待C.运输D.动作E.过度加工2.5S管理的核心目标？A.提高效率B.改善环境C.降低成本D.提升安全E.规范操作3.看板系统的主要类型？A.取料看板B.生产看板C.信号看板D.信息看板E.控制看板4.标准作业指导书（SOP）的内容通常包括？A.作业步骤B.安全规范C.设备参数D.质量标准E.时间基准5.品质管理中，“首件检验”的适用场景？A.工艺变更后B.新员工操作时C.设备调整后D.每日生产开始时E.产量达到一定规模时6.基准时间测量的关键点？A.选择典型作业B.多次测量取平均值C.排除干扰因素D.记录异常情况E.更新测量数据7.快速换模（SMED）的改进方向？A.内部换模B.外部换模C.减少换模时间D.提高换模效率E.优化换模流程8.价值流图分析的主要步骤？A.识别产品流程B.绘制现状图C.设计未来图D.评估改进效果E.优化生产布局9.精益生产与大规模生产的共同点？A.追求效率B.控制成本C.提高质量D.扩大市场E.持续改进10.精益生产师的核心技能？A.问题分析B.流程优化C.团队协作D.数据管理E.改善推动四、案例分析（每题6分，共18分）案例1：某汽车零部件厂的生产瓶颈问题某汽车零部件厂采用传统生产模式，发现装配线存在明显瓶颈，导致整体产量下降。工厂管理层计划实施精益生产改善，但部分员工对改革持怀疑态度。问题：（1）请分析该厂可能存在的精益生产问题。（2）提出至少三种改善措施。案例2：某电子厂的质量波动问题某电子厂在推行精益生产过程中，发现产品不良率突然上升，经调查发现主要原因是新员工操作不规范。问题：（1）请分析该厂可能存在的精益生产问题。（2）提出至少两种改善措施。案例3：某机械加工厂的标准作业指导书（SOP）问题某机械加工厂制定了SOP，但员工执行率低，且频繁出现操作错误。问题：（1）请分析该厂可能存在的精益生产问题。（2）提出至少两种改善措施。五、论述题（每题11分，共22分）1.请结合实际案例，论述精益生产如何通过“消除浪费”提升企业竞争力。2.请结合实际案例，论述5S管理在精益生产中的重要性及其实施要点。---标准答案及解析一、判断题1.×（等待属于浪费，需消除）2.√3.×（看板系统主要作用是信息传递）4.√5.×（首件检验适用于新工艺或人员变动）6.×（高层管理者需参与战略决策）7.×（基准时间是最短作业时间）8.×（快速换模适用于所有设备）9.√10.×（两者可结合，如大规模生产引入精益元素）二、单选题1.C2.B3.B4.A5.C6.B7.B8.C9.B10.C三、多选题1.A,B,C,D,E2.A,B,C,D,E3.A,B,C,D,E4.A,B,C,D,E5.A,B,C,D6.A,B,C,D,E7.A,B,C,D,E8.A,B,C,D,E9.A,B,C,E10.A,B,C,D,E四、案例分析案例1（1）问题：-生产模式僵化，未识别瓶颈环节；-员工缺乏精益意识，抵触改革；-缺乏数据支持，无法精准定位问题。（2）改善措施：-实施价值流图分析，识别瓶颈；-推行5S管理，优化现场布局；-开展全员培训，提升精益意识。案例2（1）问题：-新员工培训不足，未掌握SOP；-缺乏过程监控，无法及时发现错误；-品质意识薄弱，未严格执行检验。（2）改善措施：-加强新员工培训，强化SOP执行；-推行首件检验制度，控制初始质量；-建立品质改善小组，持续优化流程。案例3（1）问题：-SOP内容不清晰，员工理解困难；-缺乏培训，员工未掌握正确操作；-未结合实际，SOP脱离现场需求。（2）改善措施：-优化SOP内容，图文并茂；-开展实操培训，确保员工掌握；-定期评估SOP有效性，持续改进。五、论述题1.精益生产通过“消除浪费”提升企业竞争力精益生产的核心理念是消除七大浪费（过量生产、等待、运输、动作、过度加工、库存、缺陷），通过系统性改善提升效率。例如，某汽车零部件厂通过价值流图分析发现过量库存导致资金占用过高，实施准时化生产（JIT）后，库存减少60%，资金周转率提升。此外，消除等待浪费可缩短生产周期，如某电子厂通过优化生产线布局，减少设备等待时间30%，显著提升交付速度。这些改善最终转化为成本降低、质量提升和客户满意度提高，增强企业竞争力。2.5S管理在精益生产中的重要性及其实施要点5S管理（整理、整顿、清扫、清洁、素养）是精益生产