2025年精益生产师实操技能考核要点试题及答案

2025年精益生产师实操技能考核要点试题及答案考试时长：120分钟满分：100分试卷名称：2025年精益生产师实操技能考核要点试题考核对象：精益生产师（中等级别）题型分值分布：-判断题（总共10题，每题2分）总分20分-单选题（总共10题，每题2分）总分20分-多选题（总共10题，每题2分）总分20分-案例分析（总共3题，每题6分）总分18分-论述题（总共2题，每题11分）总分22分总分：100分---一、判断题（每题2分，共20分）1.精益生产的核心是消除浪费，其中“等待”属于七大浪费中的必要环节。2.5S管理中的“整理”是指将不必要物品清理出工作现场。3.标准作业指导书（SOP）的制定应基于现行最佳作业方法，而非理论最优。4.看板系统的主要功能是控制生产节拍，而非信息传递。5.品质管理中的“首件检验”适用于所有生产场景，无需根据产品复杂度调整。6.精益生产强调全员参与，但高层管理者无需直接参与现场改善活动。7.价值流图（VSM）分析的主要目的是识别生产过程中的非增值活动。8.精益生产中的“快速换模”（SMED）仅适用于大型设备。9.精益生产与大规模生产模式在成本控制上存在根本性冲突。10.精益生产要求“零库存”，因此所有企业应立即取消原材料仓库。二、单选题（每题2分，共20分）1.以下哪项不属于精益生产中的“七大浪费”？A.过量生产B.等待C.标准化作业D.运输2.5S管理中，强调工作区域整洁有序，便于作业的阶段是？A.整理B.整顿C.清扫D.清洁3.看板拉动系统中，看板数量过多可能导致的问题？A.生产节拍加快B.生产停滞风险增加C.信息传递效率提升D.设备利用率提高4.价值流图（VSM）分析中，通常用哪种符号表示“库存”？A.箭头B.矩形C.圆形D.菱形5.精益生产中，推动式生产模式的主要特征是？A.按需生产B.预测生产C.看板拉动D.自动化生产6.标准作业指导书（SOP）更新的主要依据是？A.管理层要求B.现场实际作业改善C.行业标准D.历史数据7.精益生产中，推动式与拉动式生产模式的根本区别在于？A.设备类型B.生产流程C.信息流方向D.人员配置8.精益生产中，减少换模时间的主要方法是？A.增加设备数量B.优化作业流程C.提高设备精度D.延长换模周期9.精益生产中，推动式生产模式可能导致的问题？A.库存减少B.生产过剩C.作业效率提升D.现场管理简化10.精益生产与大规模生产模式在成本控制上的差异主要体现在？A.单位生产成本B.固定成本占比C.变动成本占比D.人工成本结构三、多选题（每题2分，共20分）1.精益生产中的“七大浪费”包括哪些？A.过量生产B.等待C.运输D.动作E.过度加工F.废品G.不合理库存H.不合理移动2.5S管理的主要目标包括？A.提高生产效率B.降低安全事故率C.优化作业环境D.减少物料损耗E.提升员工士气3.看板系统的主要功能包括？A.控制生产节拍B.传递生产指令C.减少库存积压D.优化物流路径E.实现自动化生产4.价值流图（VSM）分析中，常见的非增值活动包括？A.等待时间B.库存积压C.反复搬运D.过度加工E.自动化检测5.精益生产中，推动式生产模式的典型特征包括？A.按计划生产B.预测需求C.看板拉动D.信息单向流动E.生产计划调整频繁6.标准作业指导书（SOP）的主要作用包括？A.规范作业流程B.提高作业一致性C.减少操作失误D.便于员工培训E.降低生产成本7.精益生产中，减少换模时间的主要方法包括？A.优化作业顺序B.采用快速换模技术C.减少换模准备时间D.增加设备数量E.提高设备自动化水平8.精益生产与大规模生产模式的差异主要体现在？A.生产规模B.成本结构C.生产周期D.库存管理E.人工依赖度9.精益生产中，推动式生产模式可能导致的问题包括？A.生产过剩B.库存积压C.信息滞后D.资源浪费E.生产计划刚性10.精益生产中，推动式与拉动式生产模式的根本区别在于？A.信息流方向B.生产触发机制C.生产计划制定方式D.设备配置E.人工管理方式四、案例分析（每题6分，共18分）案例1：某汽车零部件制造企业推行精益生产的实践某汽车零部件制造企业计划推行精益生产，主要面临以下问题：-生产线上存在大量等待时间，尤其是装配工位；-原材料库存积压严重，部分物料存放地点不合理；-作业流程复杂，部分工序需频繁换模；-员工操作标准不统一，导致产品质量波动。请分析该企业应采取哪些精益生产措施，并说明具体实施方法。案例2：某电子厂通过5S管理提升生产效率某电子厂推行5S管理后，发现员工工作区域杂乱，工具随意放置，导致操作效率下降；同时，部分物料存放位置不合理，增加了搬运时间。请分析该厂应如何通过5S管理解决上述问题，并说明5S管理的具体实施步骤。案例3：某机械加工企业优化生产节拍某机械加工企业采用推动式生产模式，导致生产计划与实际需求脱节，部分产品库存积压，而部分订单无法按时交付。请分析该企业应如何通过看板系统优化生产节拍，并说明看板系统的具体运作机制。五、论述题（每题11分，共22分）1.论述精益生产与大规模生产模式在成本控制、生产效率、市场响应速度等方面的差异，并说明企业应如何选择合适的生产模式。2.结合实际案例，论述5S管理在提升生产效率、降低安全事故率、改善员工士气等方面的作用，并说明5S管理的长期实施策略。---标准答案及解析一、判断题1.×（等待属于浪费，需消除）2.√3.√4.×（看板系统兼具信息传递和控制节拍功能）5.×（首件检验需根据产品复杂度调整）6.×（高层管理者需参与现场改善）7.√8.×（快速换模适用于各类设备）9.×（两者可结合，精益生产可优化大规模生产）10.×（零库存需分阶段实现，需考虑供应链稳定性）二、单选题1.C2.B3.B4.C5.B6.B7.C8.B9.B10.B三、多选题1.A,B,C,E,F,G,H2.A,B,C,D,E3.A,B,C4.A,B,C,D5.A,B,D6.A,B,C,D7.A,B,C,E8.B,C,D,E9.A,B,C,D,E10.A,B,C四、案例分析案例1：措施：1.减少等待时间：采用单件流生产，优化工序顺序，减少瓶颈工位；2.降低库存积压：实施JIT（准时制）生产，按需采购原材料；3.优化换模：采用快速换模技术，减少换模准备时间；4.标准化作业：制定SOP，加强员工培训，确保操作一致性。案例2：5S实施步骤：1.整理：清理不必要的物品；2.整顿：合理规划工具和物料存放位置；3.清扫：保持工作区域清洁；4.清洁：建立清洁标准并持续执行；5.素养：培养员工遵守5S习惯。案例3：看板系统运作机制：1.生产指令通过看板传递；2.后道工序按看板取货；3.看板数量控制生产批量；4.实现按需生产，减少库存。五、论述题1.精益生产与大规模生产模式的差异及选择策略差异：-成本控制：精益生产通过减少浪费降低成本，大规模生产通过规模效应降低单位成本；-生产效率：精益生产强调单件流，效率灵活，大规模生产效率高但适应性差；-市场响应速度：精益生产可快速调整产量，大规模生