2025年剪切工测试考核试卷及答案

2025年剪切工测试考核试卷及答案一、理论考核试题（一）单项选择题（每题2分，共20分）1.液压摆式剪切机与机械传动剪切机相比，核心优势在于（）。A.剪切速度更快B.能耗更低C.剪切角度可调范围更大D.维护成本更低2.剪切厚度为6mm的Q235钢板时，合理的刀片间隙应调整为（）。A.0.1-0.2mmB.0.3-0.4mmC.0.5-0.6mmD.0.7-0.8mm3.剪切过程中出现材料后移现象，最可能的原因是（）。A.后挡料定位精度不足B.压料装置压力过小C.刀片刃口钝化D.剪切角度过大4.智能剪切机的位移传感器主要用于监测（）。A.液压系统压力B.刀片温度C.送料长度D.电机转速5.剪切4mm厚304不锈钢板时，与剪切同厚度Q235钢板相比，需要（）。A.减小刀片间隙B.增大剪切力C.降低剪切速度D.保持相同工艺参数6.剪切机紧急停止按钮的正确操作时机是（）。A.发现材料轻微偏移时B.听到设备异响但未停机时C.刀片与材料即将接触时D.操作人员手部误入危险区域时7.剪切后工件断面出现明显毛刺，优先检查的参数是（）。A.压料缸压力B.刀片间隙C.后挡料位置D.剪切行程8.剪切机日常点检中，不属于润滑检查项的是（）。A.导轨油位B.液压油清洁度C.齿轮箱油质D.刀片刃口磨损9.采用分步剪切法加工12mm厚低合金高强钢板时，首刀剪切深度应控制在（）。A.1/2板厚B.1/3板厚C.1/4板厚D.1/5板厚10.剪切机数控系统显示"伺服报警103"，最可能的故障是（）。A.刀片过载B.编码器信号异常C.液压油温过高D.急停回路断开（二）判断题（每题1分，共10分）1.剪切机启动前必须确认防护门关闭，否则无法完成启动流程。（）2.剪切黄铜板时，因材料较软，可适当增大刀片间隙以提高效率。（）3.剪切过程中若发现材料弯曲，应立即降低压料装置压力。（）4.智能剪切机的自动对刀功能可完全替代人工刃磨检查。（）5.剪切不锈钢时，刀片材料应选择含钴高速钢以提高耐磨性。（）6.剪切机连续工作4小时后，需停机检查液压油温度是否超过65℃。（）7.剪切厚度差超过2mm的材料时，无需调整后挡料基准面。（）8.剪切带钢时，侧导板与带钢的间隙应控制在1-2mm以防止跑偏。（）9.剪切机的公称压力是指最大剪切力，实际使用中不得超过该值的90%。（）10.发现剪切机导轨有划痕时，可用砂纸直接打磨修复。（）（三）简答题（每题5分，共30分）1.简述剪切机开机前"三确认"的具体内容。2.说明剪切间隙过大或过小对断面质量的影响差异。3.列举三种剪切过程中常见的材料变形形式及对应的调整措施。4.智能剪切机的"自动补偿"功能通常针对哪些参数进行修正？5.剪切厚度10mm的45钢板时，若首件检查发现长度超差+1.2mm，分析可能原因及解决方法。6.简述剪切机刀片刃磨的操作要点（至少5项）。（四）计算题（每题10分，共20分）1.某剪切机公称压力为8000kN，剪切角为2°，现需剪切宽度1500mm、厚度8mm的Q345钢板（抗剪强度τ=380MPa）。计算实际剪切力并判断是否在设备允许范围内（sin2°≈0.0349）。2.采用数控剪切机加工100件长度500mm的工件，首件长度500.5mm，第二件500.3mm，第三件500.4mm，第四件500.2mm，第五件500.6mm。计算该批次的长度极差、平均值及标准差（保留两位小数）。二、实操考核试题（共20分）考核项目：批量剪切加工4mm厚Q355B钢板（尺寸要求：长1200±0.5mm，宽600±0.3mm，断面毛刺≤0.1mm）操作要求：1.设备调试（5分）：根据材料参数调整刀片间隙、压料压力、剪切角度；2.首件加工（5分）：完成首件剪切并进行全尺寸检测；3.连续生产（5分）：完成10件连续剪切，过程中处理1次"材料跑偏"异常；4.收尾工作（5分）：设备停机、清洁保养、记录填写。评分标准：设备调试：间隙调整误差≤0.05mm（2分），压料压力符合0.8-1.2MPa范围（2分），剪切角度1.5°±0.3°（1分）；首件检测：长度超差≤±0.3mm（2分），宽度超差≤±0.2mm（2分），毛刺≤0.08mm（1分）；连续生产：跑偏处理时间≤30秒（3分），10件合格率≥90%（2分）；收尾工作：停机顺序正确（1分），导轨清洁无铁屑（2分），填写《剪切记录》完整（2分）。答案一、理论考核答案（一）单项选择题1.C2.B3.B4.C5.B6.D7.B8.D9.B10.B（二）判断题1.√2.×（黄铜剪切需更小间隙）3.×（应增大压料压力）4.×（仍需人工复核）5.√6.√7.×（需调整基准）8.√9.√10.×（需专业修复）（三）简答题1.①确认设备周围无障碍物（1分）；②确认润滑点油位符合要求（2分）；③确认数控系统参数与加工任务匹配（2分）。2.间隙过大：断面毛刺高、塌角大、材料易弯曲（2分）；间隙过小：刃口易崩损、断面出现二次剪切线、能耗增加（3分）。3.①侧弯：调整侧导板间隙（1.5分）；②上翘：增大后段压料压力（1.5分）；③波浪变形：降低剪切速度或增加支撑辊（2分）。4.刀片磨损量（1分）、温度引起的设备热变形（2分）、材料厚度公差（2分）。5.可能原因：后挡料定位传感器松动（1分）、伺服电机丢步（1分）、材料送进时滑动（1分）；解决方法：重新校准后挡料（1分）、检查伺服驱动器参数（1分）。6.①刃磨前清洁刀片表面（1分）；②采用粒度80-120目砂轮（1分）；③单侧磨削量≤0.1mm（1分）；④刃口直线度≤0.02mm（1分）；⑤磨削后立即去毛刺（1分）。（四）计算题1.实际剪切力F=τ×t×L×sinα（2分）=380×8×1500×0.0349≈159,792N≈1598kN（5分）；设备公称压力8000kN＞1598kN，在允许范围内（3分）。2.极差=500.6-500.2=0.4mm（2分）；平均值=（500.5+500.3+500.4+500.2+500.6）/5=500.4mm（3分）；标准差=√[（0.1²+0.1²+0²+0.2²+0.2²）/5]≈0.14mm（5分）。二、实操考核评分示例（假设考生操作）1.设备调试：间隙调整0.22mm（误差0.02mm，得2分）；压料压力1.0MPa（得2分）；剪切角度1.6°（得1分）→合计5分。2.首件检测：长度599.8mm（超差-0.2mm，得2分）；宽度599.9mm（超差-0.1mm，得