(2025年)品管组长考试试题及答案

(2025年)品管组长考试试题及答案一、单项选择题（每题2分，共20分）1.以下哪项不属于ISO9001:2015质量管理体系的核心原则？A.以顾客为关注焦点B.过程方法C.员工个人绩效优先D.持续改进2.某批次产品抽样检验采用GB/T2828.1-2012标准，一般检验水平Ⅱ，AQL=1.0，批量N=5000，样本量字码应为？A.JB.KC.LD.M3.以下哪种工具用于分析过程稳定性及能力？A.因果图（鱼骨图）B.控制图（SPC）C.排列图（帕累托图）D.检查表4.首件检验的主要目的是？A.确认操作人员资质B.验证设备初始状态及工艺参数正确性C.统计首件合格率D.完成检验记录存档5.不合格品“三不”原则不包括？A.不接收B.不生产C.不流转D.不报告6.某工序CPK=1.25，说明该过程？A.能力不足，需改进B.能力充足，可放宽控制C.能力过剩，需降低成本D.处于不稳定状态7.客户投诉产品外观划痕，品管组长应优先启动哪项流程？A.内部责任追溯B.立即召回所有库存产品C.收集不良品样本并分析根本原因D.调整生产线检验频率8.5S管理中“整顿”的核心要求是？A.区分必要与非必要物品B.明确物品放置位置、数量及标识C.保持工作环境清洁D.建立标准化维持机制9.以下哪项属于预防措施？A.对已出厂不良品进行返工B.针对客诉问题修改检验标准C.对不合格原材料进行退货D.对检验员进行操作培训考核10.供应商来料检验发现批量不良，品管组长应首先？A.要求供应商赔偿损失B.启动紧急代用流程C.确认检验方法及标准一致性D.通知生产部门暂停使用二、判断题（每题1分，共10分。正确填“√”，错误填“×”）1.质量管理的核心是事后检验，确保不合格品不流出。（）2.控制图中出现连续7点上升，说明过程存在特殊原因波动。（）3.抽样检验中，AQL值越小，允许的不合格品率越低。（）4.首件检验只需检验第一件产品即可。（）5.不合格品处理时，让步接收需经品管部门批准即可。（）6.SPC的关键是通过控制图监测过程，而非仅关注产品结果。（）7.5S管理中“素养”是指员工掌握5S知识，无需长期坚持。（）8.客户投诉处理应遵循“先处理问题，后分析责任”原则。（）9.供应商质量协议中必须明确不合格品的处理流程及违约责任。（）10.过程能力指数CP=（USL-LSL）/6σ，其中σ为样本标准差。（）三、简答题（每题8分，共40分）1.简述品管组长在生产过程中的核心职责（至少列出5项）。2.说明如何利用鱼骨图（因果图）分析产品尺寸超差问题，需描述步骤及关键要点。3.当生产线出现连续3件不合格品时，应采取哪些应急措施？4.简述客诉处理的“5W1H”原则，并举例说明。5.结合数字化工具（如MES系统、AI质检设备），说明品管组长如何提升检验效率与准确性。四、案例分析题（共30分）案例背景：某电子厂生产的手机电池（型号B-2025）在客户端出现10%的充电过热问题，客户已暂停订单并要求48小时内给出整改报告。已知该批次电池由供应商X提供的电芯（占比70%）和本厂组装的保护板（占比30%）组成，生产过程中执行了首件检验、巡检及成品全检（外观、电压、容量），但未对充电温度进行测试。问题1：作为品管组长，你将如何组织团队开展根本原因分析（需列出关键步骤）？（10分）问题2：针对客户要求的48小时整改报告，需包含哪些核心内容？（8分）问题3：为防止类似问题再次发生，应采取哪些长期预防措施？（12分）答案一、单项选择题1.C2.B3.B4.B5.D6.A7.C8.B9.B10.C二、判断题1.×2.√3.√4.×5.×6.√7.×8.√9.√10.√三、简答题1.核心职责：①监督生产过程质量，执行首件检验、巡检及终检；②组织处理不合格品，判定返工/返修/报废/让步接收并跟踪闭环；③分析质量数据（如CPK、不良率），识别异常波动并推动改进；④培训检验员，确保掌握检验标准与工具（如量检具使用、SPC）；⑤协调生产、技术、采购等部门解决质量问题；⑥维护质量管理体系（如ISO9001），参与内部审核及管理评审；⑦跟进客户投诉，组织根本原因分析（RCA）并制定纠正措施。2.鱼骨图分析步骤：①明确问题（如“产品尺寸超差”），作为鱼头；②确定大原因类别（人、机、料、法、环、测）；③针对每个大类，组织跨部门（生产、技术、品管）头脑风暴，列出可能的中、小原因（如“人员”类：操作培训不足；“机”类：设备精度偏差；“法”类：工艺文件参数错误）；④筛选关键原因（通过5Why法或投票法），如“设备导轨磨损导致定位偏差”；⑤验证原因（如测量设备导轨间隙，对比历史数据）；⑥制定改进措施（如设备保养计划、增加导轨定期检测）。关键要点：确保全员参与、原因具体可验证、避免主观臆断。3.应急措施：①立即暂停生产线，标识不合格品并隔离；②通知生产主管、工艺工程师到现场；③复核检验标准及量检具（如卡尺校准状态）；④检查首件检验记录，确认初始参数是否正确；⑤追溯不合格品批次（如生产时间、操作人员、物料批次）；⑥对已生产的在制品进行全检或加严抽样；⑦临时调整检验频率（如由每2小时1次改为每30分钟1次）；⑧记录异常信息并上报上级，启动《不合格品控制程序》。4.5W1H原则：What（什么问题）、Why（原因）、When（时间）、Where（发生位置）、Who（责任方）、How（解决措施）。举例：客户投诉“某批次耳机左声道无声”，需明确：What（左声道无声）、Why（焊接虚焊）、When（2025年3月15日生产）、Where（组装线3号工位）、Who（焊接操作员A）、How（重新培训焊接工艺、增加AOI自动检测设备）。5.数字化工具应用：①MES系统：实时采集生产数据（如温度、压力、参数），与检验标准对比，自动触发预警（如温度超上限时通知巡检员）；②AI质检设备：通过图像识别技术检测外观缺陷（如划痕、色差），准确率达99%以上，替代人工目检，效率提升50%；③SPC软件：自动计算CPK、绘制控制图，识别过程异常（如连续5点偏离中心线），推送至品管组长手机端；④电子追溯系统：扫码可追溯物料批次、生产设备、检验员，客诉时2小时内锁定问题环节；⑤大数据分析：汇总历史质量数据，预测高风险工序（如焊接不良率每月递增），提前制定预防措施。四、案例分析题问题1：根本原因分析步骤：①信息收集：确认客诉数量（如1000台中100台）、不良现象（充电30分钟后温度＞50℃）、批次号（B-2025-0315）、生产时间（3月1日-3月10日）；②不良品验证：抽取5台不良电池，在实验室模拟充电（电压5V、电流2A），测量温度（确认是否与客户描述一致）；③拆分分析：拆解不良电池，检查电芯（供应商X）是否鼓包、内阻是否异常（正常≤50mΩ，不良品测65mΩ）；检查保护板（本厂）的过温保护电路（如热敏电阻是否失效，正常阻值10kΩ，不良品测15kΩ）；④过程追溯：调取生产记录，发现3月5日更换电芯批次（X-2503）未做首件温度测试（仅测电压、容量）；保护板焊接工序3月8日设备参数调整（焊接时间由3秒改为2.5秒），但未更新检验标准；⑤根本原因定位：通过5Why法：Why1：充电过热→电芯内阻高或保护板过温保护失效；Why2：电芯内阻高→供应商X的原材料（石墨）批次变更未通知；Why3：保护板过温保护失效→焊接时间缩短导致热敏电阻接触不良；Why4：未测试充电温度→成品检验标准遗漏关键项目；根本原因：成品检验标准未覆盖充电温度（设计缺陷）、供应商变更管理缺失、工艺参数调整未同步检验标准。问题2：48小时整改报告核心内容：①问题描述：客诉时间、数量、现象（如“3月20日收到客户投诉，B-2025批次电池充电过热，不良率10%”）；②临时措施：暂停该批次电池发货，召回客户端未使用的500台，对库存2000台全检（增加温度测试），隔离不良品；③根本原因：成品检验标准缺失充电温度测试项；供应商X变更原材料未提前报备；工艺参数调整（焊接时间）未更新检验标准；④纠正措施：对已发货不良品提供更换服务，承担客户损失；⑤预防措施：修订成品检验标准（增加充电温度测试，≤45℃）；与供应商X签订质量协议，要求变更原材料需提前48小时通知并提供检测报告；工艺参数调整时，同步更新检验指导书并培训检验员；⑥验证计划：3月25日前完成检验标准更新，3月28日前完成供应商X的审核，4月1日起生产的电池进行温度测试全检，连续3批合格后转为抽样检验。问题3：长期预防措施：①完善检验标准：组织技术、生产、品管部门评审产品需求，将“充电温度”纳入成品必检项目（依据GB/T31484-2015《电动汽车用动力蓄电池循环寿命要求及试验方法》）；②加强供应商管理：建立供应商变更预警机制（如通过ERP系统对接供应商BOM，变更时自动推送通知），要求供应商提供变更后的3批样品检测报告，合格后方可使用；③工艺变更管控：制定《工艺参数调整管理程序》，调整前需经技术、品管会签，更新检验指导书并对检验员进行实操考核（如焊接时间调整后，检验员需通过温度测试实操考试）；④引入数字化监控：在生产线安装温度传感