服装生产委外管理制度

服装生产委外管理制度一、总则

第一条为规范服装生产委外行为，明确委外流程、职责与权限，确保产品质量、生产效率及成本控制，降低经营风险，依据国家相关法律法规及企业内部管理制度，制定本制度。

第二条本制度适用于公司所有涉及服装生产委外的业务活动，包括但不限于面料采购、裁剪、缝制、整烫、包装等环节的委托加工。

第三条公司设立委外管理小组，负责委外业务的审批、监督与评估，小组成员由生产部、采购部、质检部、财务部等部门代表组成，负责人由生产部主管担任。

第四条委外加工方应具备合法的生产资质、稳定的供应链体系、完善的质量管理体系及良好的商业信誉，其生产规模、技术能力及质量水平应满足公司生产需求。

第五条公司对委外加工方实行分类管理，根据其生产规模、技术优势、质量表现等因素划分等级，并定期进行考核与调整。

第六条委外加工范围包括但不限于以下内容：

（一）季节性或小批量服装生产，如定制服装、设计样品等；

（二）技术要求较高或工艺复杂的服装加工，如特殊面料服装、功能性服装等；

（三）为降低库存压力而进行的快速反应生产订单；

（四）因产能不足或生产周期紧张而需外部协作的常规订单。

第七条公司禁止将核心技术研发、关键工艺流程及品牌标识等敏感信息委托加工，确需委外的，应采取保密措施并签订保密协议。

第八条委外业务应遵循公平、公正、公开的原则，禁止任何形式的利益输送或权钱交易，确保委外过程合规透明。

第九条本制度由公司管理层负责解释，自发布之日起施行，原有相关规定与本制度不一致的，以本制度为准。

二、委外供应商的选择与评估

第一条公司选择委外加工方应遵循以下程序：

（一）需求部门根据生产计划提出委外需求，明确所需加工内容、数量、质量标准、工期要求及预算范围，并提交委外管理小组审核；

（二）委外管理小组对需求进行评估，确认委外必要性及可行性后，制定供应商搜寻计划，可通过行业展会、采购平台、同行推荐等渠道收集潜在供应商信息；

（三）对初步筛选的供应商进行资质审查，重点核实其营业执照、生产许可证、质量管理体系认证（如ISO9001）、环保合规证明（如环保检测报告）及过往合作案例，确保其合法合规经营；

（四）组织相关部门对候选供应商进行实地考察，包括生产场地、设备状况、人员配置、原材料管理、质量控制流程等，评估其综合实力与风险可控性；

（五）邀请候选供应商提交加工方案及报价，方案应包含工艺流程、质量保证措施、交货时间、异常处理机制等内容，报价应基于市场价格及成本核算合理；

（六）委外管理小组组织技术、质量、采购、财务等部门对供应商方案及报价进行综合评审，必要时可进行样品试制，依据评审结果确定最终合作供应商。

第二条供应商评估标准包括：

（一）生产能力评估，考察供应商月/季/年度最大加工量、设备先进性、生产线灵活性及多订单并行处理能力，确保能满足公司订单波动需求；

（二）质量管理体系评估，审查供应商质量手册、作业指导书、首件检验制度、过程巡检机制、成品抽检标准及不合格品处理流程，优先选择通过客户验厂或拥有大型品牌合作经历的供应商；

（三）成本竞争力评估，对比不同供应商的报价构成（含材料、人工、税费、运输等），结合质量与产能综合判断性价比，避免低价恶性竞争导致质量下降；

（四）交付能力评估，考察供应商准时交货率、订单变更响应速度及物流配送方案，确保能配合公司销售计划稳定出货；

（五）风险控制能力评估，审查供应商原材料采购渠道稳定性、安全生产记录、知识产权保护措施及突发事件应急预案，优先选择供应链稳定、信誉良好的供应商。

第三条供应商准入后，公司与其签订委外加工合同，合同内容应明确：

（一）加工范围与规格，详细列明产品品类、尺寸、面料、工艺要求及质量标准，可附技术图纸或样品作为附件；

（二）价格与结算方式，采用固定单价或按件/米/小时计费，明确付款节点（如预付款、进度款、尾款）及比例，禁止预付款超过合同总额的30%；

（三）交货要求，规定交货时间、批次、包装方式及运输责任，明确延迟交货的违约责任；

（四）质量责任，约定质量验收标准、异议处理时限（如7日内提出复检要求）、次品处理方式（返工/报废/折价）及质量保证金比例；

（五）保密条款，要求供应商对产品设计、工艺参数、成本数据等商业信息严格保密，未经许可不得泄露给第三方；

（六）知识产权归属，明确设计专利、工艺配方等知识产权的归属及使用权限；

（七）合同解除条件，约定因质量严重不合格、交付严重延迟、违反保密规定等情形可单方面解除合同，并明确违约赔偿标准。

第四条供应商关系维护机制：

（一）建立供应商档案，动态记录合作历史、绩效评估、改进建议等信息，作为后续合作决策的参考；

（二）定期开展供应商满意度调查，了解公司需求满足度及合作改进点，提升供应商配合度；

（三）每季度组织供应商会议，通报公司生产计划调整、质量标准更新等信息，加强沟通协同；

（四）对表现优异的供应商给予订单倾斜、优先续约等激励，对持续不达标的供应商启动淘汰机制。

三、委外生产过程管控

第一条公司对委外生产过程实施全流程监控，确保产品质量、生产进度及安全合规。生产部门负责制定委外生产计划，明确各阶段任务节点与交付标准，并提前15个工作日提交给委外管理小组审批。

第二条委外生产启动前，生产部门需向供应商提供完整的技术文件，包括设计图纸、工艺流程表、质量标准说明及样品确认单，确保双方对生产要求理解一致。必要时，可派驻技术员到供应商处进行生产前指导，解答工艺疑问。

第三条供应商应建立完善的生产进度报告制度，每日向公司指定联系人提交当日生产情况，包括已完成工序、剩余工作量、物料消耗及异常问题。生产部门每周汇总各供应商进度，与计划进行比对，对进度滞后的供应商及时预警。

第四条物料管理要求：公司提供的面料、辅料等需由供应商专人妥善保管，建立物料出入库台账，确保账实相符。供应商应严格遵守公司物料使用标准，禁止擅自替换规格或材质，否则产生的一切损失由供应商承担。

第五条质量控制关键点管理：

（一）首件确认：每批次生产开始前，供应商必须提交首件样品供公司质检人员确认，合格后方可批量生产。对关键工序（如特殊缝制、印花、刺绣等）的首件需增加抽检频次；

（二）过程巡检：供应商应设置专职质检员，每2小时对生产过程进行一次巡检，重点关注尺寸、做工、色差等细节，并记录巡检结果；

（三）成品检验：每完成一批次产品，供应商需按公司标准进行出厂抽检，抽样比例不低于3%，合格后方可包装出货，不合格品必须隔离标识并注明原因。

第六条异常处理机制：

（一）质量异常：公司质检人员在收货时发现质量问题，需在2小时内通知生产部门及供应商，双方共同开箱检验，确认责任。供应商必须在24小时内完成返工或更换，延误交付的按合同约定扣减相应款项；

（二）进度异常：供应商因自身原因导致交货延迟，需提前48小时书面说明原因并提出补救措施，经公司批准后方可延期。若延期超过3天，公司有权取消该供应商后续订单；

（三）安全异常：供应商生产现场发生安全事故，必须第一时间上报并配合调查，造成公司损失的需承担赔偿责任。公司定期对供应商进行安全生产检查，不合格的限期整改。

第七条厂内驻点管理：对于重要供应商，公司可派驻质检或技术人员到其生产现场进行监督。驻点人员需遵守供应商管理规定，客观公正地履行监督职责，不得干预正常生产秩序。双方需签订驻点协议，明确工作范围、保密义务及费用承担方式。

四、委外产品质量检验与验收

第一条公司对委外加工产品的质量检验实行“分段控制、最终验收”相结合的原则，确保产品符合设计要求及市场标准。检验工作由质检部门主导，生产部、采购部配合实施。

第二条检验标准依据：检验工作以产品技术规格书、工艺流程表、质量标准手册及样品确认单为准，涉及特殊功能或工艺要求的，需同时参照相关技术文件。质检部门应定期更新检验标准，并确保供应商事先知悉。

第三条检验流程：

（一）来料检验（IQC）：供应商完成加工后，需自行进行最终质量把关，并提交《成品检验报告》及合格品，连同生产记录、物料清单等附件一并送交公司质检部门。质检部门在收到报告后24小时内完成抽样检验，检验内容包括外观、尺寸、功能、包装等。

（二）过程检验（IPQC）：对于关键工序或易出现质量问题的环节，质检部门可派驻检验员到供应商处进行驻点抽检，记录检验结果并要求供应商签字确认。抽检频次根据产品复杂程度及供应商历史表现确定，一般不低于每周一次。

（三）出货检验（FQC）：产品到公司仓库后，仓库管理人员需核对数量与单据，质检部门按抽样计划进行二次检验，重点抽查尺寸偏差、污渍、破损、附件缺失等常见问题。检验合格后方可办理入库手续，不合格品需隔离存放并注明原因。

第四条检验结果处理：

（一）合格品：检验合格的产品直接进入待发货区，仓库按销售订单进行分拣打包。质检部门将检验记录录入系统，作为供应商绩效评估的依据。

（二）不合格品：检验发现的不合格品需按以下程序处理：1.质检部门出具《不合格品报告》，明确问题性质与责任方；2.供应商在4小时内提出整改方案，包括返工、更换或报废措施；3.经公司批准后，供应商必须立即执行整改，并重新提交检验；4.对于严重不合格品（如涉及安全、核心功能失效等），公司有权要求供应商全额退货，并追究违约责任。

第五条样品管理：每批次产品开始生产前，供应商需提供经公司确认的样品，作为后续检验的基准。质检部门对样品进行编号、登记，并与生产批次一一对应，确保检验有据可依。样品保存期限为该批次产品销售周期结束后3个月。

第六条质量数据分析与应用：质检部门每月汇总各供应商的产品合格率、返工率、客诉率等数据，形成《委外质量分析报告》，提交委外管理小组。报告内容应包括：各供应商质量表现排名、主要质量问题汇总、改进措施落实情况等。生产部、采购部根据报告结果，对供应商进行动态管理，对持续改进的供应商给予更多订单，对质量不稳定的供应商进行约谈或调整合作策略。

第七条客户投诉处理：当客户就委外产品提出质量投诉时，公司应立即成立调查小组，由质检部牵头，联合生产部、采购部及客户服务部展开调查。调查清楚后，需在48小时内与客户沟通处理方案，并及时反馈供应商，要求其分析根本原因并采取预防措施。对于因供应商责任导致的投诉，相关费用由供应商承担，并从合作款项中扣除。

五、委外成本核算与结算管理

第一条公司对委外成本实行全过程核算，确保成本数据准确、透明，为经营决策提供依据。财务部门负责建立委外成本核算体系，生产部、采购部配合提供相关数据。

第二条成本构成要素：委外成本包括面料成本、加工费、辅料成本、运输费、质检费及其他间接费用。财务部门需制定标准成本目录，明确各项成本的计费标准及计算方法。

第三条预算编制与控制：生产部根据年度销售计划及库存策略，制定委外生产预算，包括预计加工量、单价及总成本，报送财务部门审核。财务部门结合市场行情及历史数据，评估预算合理性，报管理层批准后执行。预算执行过程中，生产部需每月监控实际成本与预算的偏差，分析原因并及时调整。

第四条价格谈判与合同签订：采购部根据生产需求及供应商报价，组织技术、质量等部门进行价格谈判，确定最优合作方案。谈判结果需经委外管理小组审议，确保价格符合市场水平且具有竞争力。合同中明确价格条款、结算方式及价格调整机制，避免后期争议。对于长期合作供应商，可建立价格联动机制，根据原材料价格波动适时调整加工费。

第五条物料成本管理：公司提供的面料、辅料等需建立严格的出入库制度，确保账实相符。财务部门按实际消耗量核算物料成本，生产部需定期核对物料使用记录，防止浪费或错用。供应商领用物料时需提供详细清单，公司仓库核对无误后登记。对于超定额领用，需经生产部主管批准。

第六条加工费结算：结算依据为经检验合格的《委外加工结算单》，该单需包含加工数量、单价、总金额、已付款项、本次应付款项等信息，并附检验报告、发票等附件。供应商提交结算单后，采购部审核数量与质量，财务部门核对发票合规性，确认无误后安排付款。原则上，当月结算单当月支付，最长不超过次月15日。

第七条运输与保险费用：产品从供应商处运输至公司期间产生的运费，由双方根据合同约定分摊。如约定由供应商承担，公司需保留物流单据作为报销凭证。产品运输保险由公司统一购买，保险费用计入产品成本。如发生运输损坏，由责任方承担损失。

第八条成本分析与优化：财务部门每季度编制《委外成本分析报告》，内容涵盖各供应商成本表现、成本构成明细、与预算差异分析、成本节约措施等。生产部、采购部根据报告结果，与供应商共同探讨成本优化方案，如改进工艺减少损耗、集中采购降低面料成本、优化运输路线节省物流费用等。对于成本持续高于市场水平的供应商，需启动重新评估程序。

第九条费用报销与审计：供应商提交的费用报销单据需符合公司财务规定，包括发票、物流单、验收单等，经公司指定联系人签字确认后，方可报销。财务部门对报销单据进行严格审核，确保真实合规。每年至少开展一次委外成本专项审计，检查成本核算准确性、结算及时性及费用合理性，审计结果作为供应商考核的重要参考。

六、委外供应商绩效评估与持续改进

第一条公司建立委外供应商绩效评估体系，定期对供应商在质量、交付、成本、服务等方面的表现进行综合评价，旨在激励优秀供应商，督促待改进供应商，优化供应商结构，提升整体供应链竞争力。评估工作由委外管理小组负责组织，相关部门参与。

第二条评估周期与内容：供应商绩效评估按季度或半年度进行，评估内容主要包括：

（一）质量表现：依据历次产品检验合格率、客诉率、返工率、整改有效性等指标，衡量供应商质量控制能力。

（二）交付表现：考察准时交货率、订单变更响应速度、交付信息准确性与及时性，评估供应商履约稳定性。

（三）成本表现：对比合同约定价格与市场水平，分析成本控制能力及价格竞争力，评估长期合作价值。

（四）服务与配合度：评价供应商沟通响应速度、问题解决能力、配合公司市场活动积极性、保密意识等软性指标。

（五）合规与安全：审查供应商是否持续符合法律法规要求，生产过程是否安全规范，环保措施是否到位。

第三条评估方法：评估采用定量与定性相结合的方式。定量指标依据历史数据统计，如检验报告记录的合