2026年全省化工行业安全第一课2

2026年全省化工行业安全第一课开篇总论——认清2026年化工行业安全新形势、新使命01课程开篇致辞2026化工安全培训2026年全省化工安全第一课培训启动，解读新修订危化品安全法，结合事故案例聚焦政策、风险、实操、应急。安全生产形势严峻2026年化工行业安全生产形势严峻，新兴领域风险凸显、老旧装置隐患叠加、特殊作业管控薄弱，事故频发敲响警钟。强化安全意识与能力树立“安全第一、预防为主、综合治理”理念，明确2026年安全工作重点任务和操作标准，提升风险辨识、隐患排查、应急处置实战能力。共筑安全防线安全生产是化工行业生命线，需上下一心、齐抓共管，以坚定态度、严格标准、扎实举措，绷紧安全之弦、筑牢安全防线，为2026年安全平稳发展奠定基础。2025年全省化工行业安全工作回顾

2025化工安全成效2025年全省化工安全工作成效显著，事故起数、死亡及受伤人数分别下降15%、22%、18%，隐患整改率95.3%，重大隐患整改率94.4%，未发生重特大事故。2025年全省化工行业安全工作回顾：2025年化工安全重点工作化工安全专项排查

2025年全省推进化工安全工作，开展“两重点一重大”生产储存装置专项排查，对328家相关企业全覆盖检查，建立风险台账并分级管控。特殊作业安全整治

组织特殊作业安全专项整治，聚焦八大特殊作业，查处违规3200余起，督促企业完善审批流程和现场管控措施。全员安全培训行动

开展全员安全培训专项行动，全省化工企业累计培训从业人员78万人次，特种作业人员持证上岗率提升至98.7%。化工园区安全管控

推进化工园区一体化安全管控，19家园区建成风险监测预警系统，实现危险源实时监控、隐患信息共享。2025年全省化工行业安全工作回顾：化工行业安全生产问题

企业主体责任问题企业主体责任落实不到位，主要负责人安全意识淡薄，安全投入不足，管理制度流于形式，存在违章指挥、纵容违规操作行为。

风险辨识与特殊作业问题风险辨识不全面，新兴领域认识不足，老旧装置、外包作业排查流于表面；特殊作业不规范，动火、受限空间作业违规是事故主因。

应急处置能力问题应急处置能力不足，应急预案与实际脱节，应急物资配备不全，员工应急技能薄弱，初期事故处置不当致事态扩大。2025年全省化工行业安全工作回顾：2025年典型化工安全事故6·18受限空间作业事故某精细化工企业“6·18”受限空间作业中毒事故，因未气体检测、无现场监护致2人死亡，暴露企业特殊作业管控缺失。8·23储罐泄漏事故某化工企业“8·23”储罐泄漏事故，因储罐防腐不到位、液位监控失效泄漏，应急处置不及时致环境污染，反映企业设备管理和应急能力不足。10·25动火作业火灾事故10·25动火作业火灾事故因外包人员无证上岗、企业监管不力引发，凸显外包作业管控漏洞。2026年全省化工行业安全新形势、新挑战

国家化工安全新要求2026年国家将安全生产摆突出位置，要求化工安全法治化、精细化、智能化，行业升级转型带来新课题。2026年全省化工行业安全新形势、新挑战：全省化工安全挑战新兴领域与老旧装置安全挑战

新兴领域安全风险新能源化工产品生产工艺复杂，涉及高危化学品，部分企业安全管理经验不足，风险辨识和防控措施滞后。

老旧装置改造难题200余家化工企业使用超15年老旧装置，存在腐蚀老化、自动化水平低、安全附件不全，改造资金大、技术难，推进缓慢。2026年全省化工行业安全新形势、新挑战：全省化工安全挑战外包作业与外部环境风险

外包作业管控专业化分工致外包增多，安全资质与监管机制不健全，存在“以包代管”现象。

外部不利因素极端天气频发影响设备稳定，产业链供应链安全风险跨区域传导，全链条管控难度增加。2026年全省化工行业安全新形势、新挑战：安全事故频发全国化工安全事故频发2026年2月以来全国化工行业安全事故频发，暴露设备维护、监控、巡检、特殊作业审批及现场安全措施等问题。省内化工安全形势严峻2026年2-3月，全省发生化工一般事故X起，其中违规操作3起、设备故障2起、外包管控不力1起，暴露出安全生产薄弱环节未根本解决。2026年全省化工行业安全新形势、新挑战

安全管理能力提升全省化工行业安全管理能力需提升，企业要认清新形势新挑战，摒弃麻痹侥幸心理，精准施策提升风险防控能力。2026年全省化工安全工作总体要求与核心目标

2026化工安全指导思想以习近平总书记重要论述为遵循，树牢“人民至上、生命至上”理念，落实新法要求，坚持核心导向，消除隐患、遏制事故，深化整治，完善机制，强化培训和应急，推动治理现代化。2026年全省化工安全工作总体要求与核心目标：2026年化工安全工作核心量化目标

事故总量目标2026年全省化工安全核心量化目标：事故总量持续下降，事故起数、死亡人数较2025年分别降20%以上，杜绝重特大事故。

隐患整改目标全省化工行业安全隐患整改率98%以上，重大隐患整改率100%，实现重大隐患动态清零。

培训与应急目标培训覆盖全员达标，应急能力显著提升。化工企业全员安全培训、特种作业人员持证上岗、安全管理人员考核合格率均100%；应急预案修订、应急物资配备达标率100%，化工园区应急联动机制全覆盖，初期事故处置成功率提升至90%以上。

法规落地目标全省化工企业完成新修订《危险化学品安全法》贯彻落实，实现管理制度、操作流程、责任体系与新法规要求全面衔接。2026年全省化工安全工作总体要求与核心目标：2026年化工安全工作六大重点方向

2026化工安全工作方向2026化工安全法规5月起实施《危险化学品安全法》，企业完善制度，专项执法检查。风险管控升级新能源、精细化工等重点，动态风险台账，老旧装置监控。特殊作业规范严格执行审批流程，现场管控，杜绝违规作业。2026年全省化工安全工作总体要求与核心目标：2026年化工安全工作六大重点方向

应急能力提升完善预案，常态化演练，化工园区应急联动。

全员安全责任建立责任制，明确各层级责任，强化考核追责。

安全智能化推广自动化控制，泄漏预警，提升智能化管理水平。政策解读——吃透2026年化工安全新法规、新要求02国家及全省2026年化工安全核心政策概述：2026年危化品安全政策概览

2026危化品法治2026年是危化品安全管理法治化建设关键年，国家出台核心政策，形成“顶层设计+专项实施”政策体系。

国务院整治方案国务院办公厅印发2026年危化品安全生产专项整治方案，为期一年，聚焦全链条，整治突出问题，明确职责分工、时间节点和考核标准。国家及全省2026年化工安全核心政策概述：配套文件与改造方案

应急管理部发布配套文件应急管理部出台危险化学品企业、化工园区安全管理配套文件，细化流程指标，优化评定标准，增加专项指标，强化一体化管控要求。

工信部与应急管理部联合印发方案工信部与应急管理部联合印发化工行业老旧装置安全改造方案，明确改造范围、技术要求、资金政策和时限，要求2026年底前完成超20年装置改造。国家及全省2026年化工安全核心政策概述：省级化工安全工作部署

化工安全工作专项部署我省结合国家政策与化工行业实际，制定印发系列政策文件，形成2026年化工安全工作专项部署。

危化品安全法宣贯实施开展《危险化学品安全法》宣贯实施专项行动，2026年3-6月全省开展法规宣贯培训、企业自查自纠、专项执法检查“三个全覆盖”。

化工行业专项整治与培训深化化工“两重点一重大”专项整治并“回头看”，推进全员安全培训考核，统一教材标准，建线上线下平台追溯。

化工园区安全提升与外包管理开展化工园区安全提升行动，完善监测预警等系统设施；强化外包作业和变更管理专项整治，规范变更管理流程。国家及全省2026年化工安全核心政策概述：政策导向与企业责任

01事前预防转型2026年国家及全省化工安全政策核心导向为推动公共安全治理模式向事前预防转型，聚焦风险辨识、隐患排查，强化源头管控。

02全链条管控强化危险化学品全链条管控，打破监管壁垒，明确各环节安全要求和监管责任，实现全流程、全覆盖管控。

03压实企业主体责任明确企业主要负责人为安全生产第一责任人，建立健全全员安全生产责任制，完善安全管理制度，加大安全投入，履行安全生产主体责任。新修订《中华人民共和国危险化学品安全法》深度解读：立法背景与意义我国危险化学品安全管理现状

01立法背景我国化工产业规模庞大，危险化学品企业超20万家，年产量超5亿吨，原有条例滞后，新兴领域监管不足，重特大事故频发，公众安全受威胁。

02立法意义新法填补监管盲区，明确责任，加大处罚力度，强化全链条管控，旨在提升危险化学品安全管理水平，保障人民生命财产安全。新修订《中华人民共和国危险化学品安全法》深度解读：立法背景与意义危险化学品安全法2025年12月新修订的《中华人民共和国危险化学品安全法》通过，2026年5月1日施行，系首部专门法律，填补立法空白。新修订《中华人民共和国危险化学品安全法》深度解读：立法背景与意义法律的核心意义

立法核心意义明确全链条责任，解决监管推诿；提高违法处罚，强化责任追究；适应行业新趋势，填补监管盲区；强化预防与风险管控，建立双重预防机制。安全管理要求增加新能源、精细化工、化工园区管理，填补新兴领域监管空白，要求企业建立风险分级管控和隐患排查治理机制。新修订《中华人民共和国危险化学品安全法》深度解读：总则核心条款解读适用范围与化学品定义本法适用于境内危险化学品相关活动及新兴领域，界定危险化学品性质危害，目录动态调整。安全管理方针与原则危险化学品安全管理方针：安全第一、预防为主、综合治理、全程管控。明确三管三必须，生产经营单位建全员安全生产责任制。双重预防机制与智能化管理国家实行危险化学品安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制，鼓励提升安全管理智能化、科学化水平。新修订《中华人民共和国危险化学品安全法》深度解读：生产和储存安全条款解读生产储存安全规定生产和储存安全35条细则强化管理，涵盖条件审查、设施配备、危险源管控、储存规范，确保全流程安全可控。安全条件审查建设项目须经安全审查，新能源、精细化工加审工艺安全，未达标禁开工。安全设施配备企业必配国标安全设施与应急器材，三同时原则，禁擅自拆停。重大危险源管控企业应辨识、评估、建档重大危险源，实时监控，定期评演预案。储存管理规范依国标分类、分区、分库储存，禁混存，限储存量，储设备定期检维。新修订《中华人民共和国危险化学品安全法》深度解读：生产和储存安全条款解读

老旧装置安全管理本法规定，使用超15年的危险化学品生产、储存装置，企业应每3年全面安全评估，依结果改造、更新或报废以保安全运行。新修订《中华人民共和国危险化学品安全法》深度解读：使用、经营、运输安全条款解读

使用安全管理本法针对危化品使用、经营、运输环节安全管理，规定全链条管控，明确使用企业建安全管理制度、配防护设施和应急器材，重点监管企业需安全风险评估、建台账、分级管控。新修订《中华人民共和国危险化学品安全法》深度解读：使用、经营、运输安全条款解读

经营与运输安全经营安全实施许可制度，建立进货查验、销售记录，禁止向个人销售特定危险品，确保化学品来源和流向可追溯。运输安全实行许可制度，运输工具需达标并配安全设施，人员需考核合格，企业应制定应急预案并定期演练。新修订《中华人民共和国危险化学品安全法》深度解读：使用、经营、运输安全条款解读

装卸与跨区运输安全明确危险化学品装卸需专人监护、遵守操作安全规定；跨区运输要求相关部门建立协同管控机制确保安全。新修订《中华人民共和国危险化学品安全法》深度解读：监督管理条款解读危化品监管职责分工

部门职责分工国务院应急管理部门统领安全生产，公安部门打击非法行为，市场监管部门监管企业注册与特种设备，交通部门管控运输安全，生态环境部门监督废弃处置，各部门按“三个必须”原则协同管理。

协同监管机制建立多部门协同监管机制，明确各自职责，确保危险化学品全链条安全管理，强化专项整治与日常监管结合，提升整体监管效能。新修订《中华人民共和国危险化学品安全法》深度解读：监督管理条款解读协同监管机制与监督检查

协同监管机制县级以上政府建协调机制，定期会议解难题，部门间信息共享无缝隙。

监督检查要求监管部门定检危化企业，建台账，限改隐患，重大隐患挂督办，严令停业整顿。新修订《中华人民共和国危险化学品安全法》深度解读：监督管理条款解读执法能力建设加强危险化学品安全执法队伍建设，配备必要装备和仪器，提升执法人员专业能力和水平。新修订《中华人民共和国危险化学品安全法》深度解读：法律责任条款解读

提高罚款额度本法大幅提高危险化学品安全违法罚款额度，企业违法罚款从20万-1000万提至50万-2000万，情节严重者最高罚5000万。

强化个人责任追究明确企业主要负责人、安全管理人员等直接责任人员，违法罚款年收入30%至100%，构成犯罪追究刑事责任；一线员工违章指挥、违规操作引发事故，依法行政处罚，构成犯罪追究刑事责任。

增加联合惩戒措施明确对重大安全生产违法企业纳入失信联合惩戒名单，限制其参与政府采购、招投标等活动，对其法定代表人、主要负责人实施限高消费等惩戒措施。

明确监管部门责任本法明确监管部门及工作人员法律责任，对监管不力等行为依法给予政务处分，构成犯罪的追究刑事责任。新修订《中华人民共和国危险化学品安全法》深度解读：施行落地要求法规学习与培训新修订《危险化学品安全法》2026年5月1日施行，全省化工企业需组织全员学习培训，考核合格率达100%。完善管理制度与自查完善管理制度体系，梳理修订安全制度；开展自查自纠，排查隐患，建立整改台账，5月1日前完成整改。安全设施与应急保障企业应配备安全设施、防护装备和应急救援器材，更新老旧装置，完善应急预案体系，确保符合法规安全条件。合规管理机制建设建立合规管理机制，明确专人负责危险化学品安全合规管理，跟踪法规政策更新，定期合规检查，确保生产经营符合法规要求。化工行业安全标准更新与执行要求

化工安全标准体系更新2025-2026年，国家相关部门结合行业新趋势和新法要求，更新化工安全国标18项、行标25项，形成配套标准体系。

危险化学品储存标准更新危险化学品储存标准更新，新增新能源化工品储存要求，细化储罐技术要求，完善混存禁止性规定。化工行业安全标准更新与执行要求：特殊作业安全管理标准修订特殊作业安全规范更新

特殊作业安全规范更新细化动火作业分级，扩大特级动火范围，增加受限空间气体检测频次，完善高处、吊装作业安全要求。执行要求遵循新标准，加强新能源化工区域管理，提高检测频率，确保高处作业平台载荷合规，定期检查吊装设备。化工行业安全标准更新与执行要求：特殊作业安全管理标准修订外包作业人员管理要求新增外包作业人员特殊作业管理要求，明确与企业员工同标准、同管理，严禁单独作业。化工行业安全标准更新与执行要求：设备安全与职业健康标准完善设备安全标准更新

设备安全标准更新新增新能源化工设备材质选型，强调耐腐蚀、抗爆材质使用，细化密封、防泄漏要求，规定密封件更换周期。

自动化控制与安全仪表系统要求完善自动化控制系统与安全仪表系统技术，要求“两重点一重大”装置配独立安全仪表系统，需定期测试。化工行业安全标准更新与执行要求：设备安全与职业健康标准完善职业健康规范修订修订化工行业职业健康防护规范，增加新能源化工危害识别防控，细化个体防护装备配备标准，完善职业健康监测频次。化工行业安全标准更新与执行要求：安全标准执行问题与专项检查

标准理解与执行偏差化工企业安全标准执行存问题：对标准理解不透彻，执行不到位，如气体检测、设备检测未按新标准。化工行业安全标准更新与执行要求：安全标准执行问题与专项检查标准与生产脱节及监督检查

安全标准执行问题企业未结合实际，直接套用标准，缺乏具体执行细则，监督检查机制不足，未能及时纠正违规行为。

专项检查内容2026年5月至12月，全省化工企业接受安全标准执行检查，重点核查标准培训、管理制度、操作流程及关键环节的标准遵循情况。化工行业安全标准更新与执行要求：安全标准执行问题与专项检查专项检查核心内容

检查企业标准执行监督检查机制建立情况，严肃处理标准执行问题，确保化工安全标准有效执行，提升行业安全水平。政策落实的责任分工与考核要求：政府监管部门责任分工政府主导责任分工

政策落实的责任分工遵循“政府主导、企业主体、分级负责、协同联动”，形成层层压实、环环相扣的责任体系，明确各级化工安全监管部门和化工企业责任。政府监管部门责任分工实行省、市、县三级分级责任分工，省级牵头制定政策、组织专项整治，市级负责本地实施方案、执法检查，县级负责日常安全监督、隐患排查。政策落实的责任分工与考核要求：政府监管部门责任分工

部门协同责任分工公安、市场监管、交通、生态环境等部门按“三个必须”原则，分别负责危险化学品运输、登记注册、道路水路运输、废弃处置等政策落实，协同推进。政策落实的责任分工与考核要求：化工企业责任分工

企业责任主体化工企业是政策落实责任主体，实行全员分工；主要负责人为第一责任人，统筹推进政策落实等工作。

安全管理与执行安全管理部门牵头政策落实，制定方案并监督；各部门按职责分工落实本部门政策要求。

员工与外包单位责任一线员工执行政策排查隐患，外包单位落实安全责任，企业监督外包政策落实。政策落实的责任分工与考核要求：考核指标体系

化工安全政策考核体系2026年全省化工安全政策考核体系涵盖监管部门与企业，含日常、专项、年度考核，结果挂钩评优评先等。

监管部门考核指标监管部门考核指标含政策宣贯培训覆盖率等；优秀通报表扬，不合格通报批评、限期整改并约谈负责人。

化工企业考核指标化工企业考核含政策学习培训等合格率，分优秀、合格、不合格，优秀倾斜支持，不合格停产整顿或吊销许可。政策落实的责任分工与考核要求：追责问责机制

追责问责机制政策落实不到位将追责问责，监管部门及人员失职渎职等依法处分，构成犯罪追究刑责；企业及人员违法给予处罚，构成犯罪或引发事故从严追责。

案例警示化工企业违规动火作业引发火灾，被罚款200万元，负责人被罚年收入80%，监管不力人员受处分，警示压实政策落实责任。风险辨识——排查化工生产全流程安全隐患03化工行业安全风险概述01化工行业安全风险特征化工行业安全风险特征：全流程伴随易燃易爆、有毒有害、高温高压、连续性生产，隐患易累积引发重大事故。02安全风险与隐患的关系安全风险与隐患有本质区别又紧密关联。风险具客观性、潜在性；隐患具现实性、可排查性，消除隐患是防范风险核心手段，辨识风险是排查隐患前提基础。032026化工安全风险2026年化工行业重点安全风险：新兴领域工艺失控、物料泄漏；传统领域设备老化、外包管理缺位、园区交叉影响；极端天气及危废处置风险。04风险辨识的原则与方法化工行业风险辨识遵循全覆盖、全员参与、动态更新原则，采用现场排查结合专业方法，实现定性与定量辨识。化工生产各环节风险辨识：原料储存环节风险辨识危化品储存风险点

原料储存风险核心风险在储存方式、堆放规范、温湿度、泄漏防控、储存量管控，涉及燃爆、泄漏、中毒事故。

化学品特性风险易燃液体控温静电，腐蚀品需适材防漏，剧毒品专人防盗，不当储存直接引发事故。

堆放规范风险未按分类、分区、分垛堆放，垛墙柱距不足，易致物料反应、火势蔓延。

温湿度控制风险温湿度超标加速物料变质、储罐腐蚀，可能引发分解、泄漏。

储存量管控风险超量储存加重设施负荷，引发设备问题、泄漏乃至坍塌。化工生产各环节风险辨识：原料储存环节风险辨识储存环节常见隐患不同性质危险化学品混存混放；储存设施腐蚀变形密封失效，安全附件未定期校验；储存区域温湿度、消防设施、泄漏检测装置未正常投用；堆料超高超宽，通道堵塞；剧毒易制爆化学品未落实“双人双锁等”管理要求；操作人员未按要求佩戴防护装备，违规动火吸烟。化工生产各环节风险辨识：原料储存环节风险辨识鹤壁事故与防控要点

01原料储存环节风险强化设施安全，定期检测检修，严格分类储存，规范储存量，健全巡检制度，完善泄漏防控。

02鹤壁鹤鑫化工事故硫酸罐监控系统故障，操作违规，致超量充装冒罐，泄漏造成伤亡与污染，凸显管控漏洞。化工生产各环节风险辨识：原料储存环节风险辨识风险辨识实操方法

原料储存风险辨识实操以安全检查表法、现场排查法为主，涵盖设施、附件、管理、操作，明确项目、标准、责任人。

现场排查方式日常排查由操作人员每日执行，专项排查由安全管理部月度组织，重大危险源增加频次，记录风险点，定级管控。化工生产各环节风险辨识：生产操作环节风险辨识化工生产操作风险分析

化工生产操作风险参数控制、投料、反应管控、异常处置、岗位协同为关键风险点，涉及工艺失控、物料分解、设备爆炸等后果。

工艺参数控制风险温度、压力、液位等参数偏离，引发工艺失控，温度过高致物料分解、爆聚，压力超标引设备爆炸。

投料操作风险顺序、速度、比例错误，引发冲料、燃爆，精细化工、新能源化工对精度要求高，微小偏差可致重大风险。化工生产各环节风险辨识：生产操作环节风险辨识

反应过程管控风险搅拌失效、混合不均、副反应失控，致局部过热、聚积，增加事故概率。

异常处置风险判断失误、处置不及时或方法错误，使小隐患升级为大事故。

岗位协同风险信息传递不畅、操作不同步，致物料积压、工序脱节，引发生产系统紊乱。化工生产各环节风险辨识：生产操作环节风险辨识生产操作隐患及案例

生产操作隐患违规操作、参数失控、监控失效、设备故障、异常处置不当、交接班记录不全、新领域操作规范缺失，致事故频发。

容器爆炸事故安徽瑞然生物药肥公司违规提速投料，监控疏忽，物料爆聚引发容器爆炸，酿成重大伤亡。化工生产各环节风险辨识：生产操作环节风险辨识风险防控与辨识要点

生产操作环节风险防控强化工艺参数管控，规范投料操作，动态监控反应过程，完善异常处置预案，加强岗位协同，针对新工艺制定专项操作规范，全员培训考核。风险辨识要点传统化工关注参数管控与操作规范，新兴工艺辨识反应特性、物料危险性，排查人为风险，明确风险等级，制定管控措施，确保操作安全可控。化工生产各环节风险辨识：设备运行环节风险辨识化工设备运行风险点

设备运行风险腐蚀老化、密封泄漏、超压过载、机械故障、安全附件失效、特种设备异常，任一故障可致生产中断或安全事故。具体风险点包括设备壁厚减薄、密封件问题、工艺参数失控、机械部件损坏、安全附件失效及特种设备设计、安装或操作问题。化工生产各环节风险辨识：设备运行环节风险辨识设备运行隐患与管理

设备运行隐患未定期检测保养，腐蚀老化未处理；密封件质量差，设备超温超压；润滑不良，安全附件失灵；特种设备管理不当，巡检制度不健全；检修作业安全防护缺失。

具体隐患举例如泵阀润滑不良致损坏，安全阀未校验失灵；未持证操作特种设备，巡检频次不足漏检；检修时未落实防护措施。化工生产各环节风险辨识：设备运行环节风险辨识

特种设备风险辨识特种设备风险辨识重点关注设备本体、运行管控、安全管理三大方面风险。化工生产各环节风险辨识：设备运行环节风险辨识风险辨识重点与方法

01设备运行风险辨识重点辨识重大危险源、承压设备等，使用现场检测、运行记录分析、故障树分析，建立风险档案，实现全生命周期管控。

02辨识方法应用采用专业仪器检测设备性能，核查巡检记录，分析故障树，明确风险点、等级、责任人及措施。化工生产各环节风险辨识：产品储存、运输及废弃处置环节风险辨识产品储存风险

产品储存风险核心风险含产品分类不当、包装破损、环境不符、监控失效及出库复核缺失，隐患涉及分类、标识、包装、消防及巡检不足。

运输环节风险未详细描述，但可推知与产品出库错误、包装完整性及运输过程中的物理、化学变化相关，易引发安全事故。

废弃处置风险未具体阐述，但通常涉及废弃处理不当、环境污染及合规性问题，需关注废弃产品的安全处置流程。化工生产各环节风险辨识：产品储存、运输及废弃处置环节风险辨识产品运输风险

产品运输风险风险集中于运输资质、车辆设备、装卸作业、路线管控、实时监控、人员管理，主要场景为道路运输，涉及法规符合性、操作规范、应急准备等问题。运输主体资质运输单位应具备危险化学品运输资质，车辆需持有效道路运输证，否则构成重大安全隐患。运输车辆设备车辆须配齐消防设施、防护装备、泄漏处置器材，确保卫星定位系统正常运行，以保障运输安全。装卸作业风险需专人监护装卸过程，防止违规操作致物料泄漏、碰撞，确保作业安全。化工生产各环节风险辨识：产品储存、运输及废弃处置环节风险辨识运输路线管控避免人口密集区，规划应急路线，降低事故影响范围。实时监控缺失运输途中应实施实时监控，防范驾驶员违规行为，确保运输安全。人员管理不当驾驶员、押运员需专业培训，掌握应急处置技能，确保运输安全。常见运输隐患隐患包括车辆未定期检测、装卸作业不规范、路线规划不合理、人员无证上岗等，需严格管理。化工生产各环节风险辨识：产品储存、运输及废弃处置环节风险辨识废弃处置风险

废弃化学品处置风险核心风险含无资质处置、不规范存储、安全防护缺失、环保处理不当、转移监管漏洞，易致安全事故与环境污染。

常见隐患隐患包括委托无资质单位、非专用容器存储、缺乏应急装备、转移记录不全，增加安全与环境风险。化工生产各环节风险辨识：产品储存、运输及废弃处置环节风险辨识风险辨识与管控

01产品储存风险辨识企业内部安全管理部门牵头，结合产品特性，现场排查与安全检查表法辨识，确保储存安全。

02产品运输风险辨识强化供需双方协同，企业核查运输单位资质、车辆、人员，运输单位专项辨识路线、运行、应急，保障运输安全。

03废弃处置风险辨识企业和处置单位共同开展，企业辨识收集、储存、转移风险，处置单位关注流程、工艺、设备风险，合规处置。特殊场景与重点部位风险辨识：化工园区专项风险辨识化工园区安全风险特性

01化工园区风险特性危险源密集，风险交叉，应急联动难，事故后果严重，易引发连锁反应。

02应急救援难点多主体协调困难，救援路线规划复杂，物资调配挑战大，人员设备密集加剧伤亡风险。特殊场景与重点部位风险辨识：化工园区专项风险辨识园区规划布局风险

化工园区规划风险规划未评安全风险，防护距离不足，企业布局不合理，高风险企业混杂，公用工程配套单点故障，应急能力弱。

化工园区应急风险应急通道狭窄堵塞，救援车辆难通行，公共设施能力不足，管网布局混乱，泄漏碰撞风险高。特殊场景与重点部位风险辨识：化工园区专项风险辨识一体化管控风险

化工园区风险点企业协同防控弱，隐患信息孤岛，应急联动不足，日常监管缺位，危废处置不当。风险核心问题园区企业独立运营，缺乏统一监测预警，协同机制缺失，应急资源分散，监管盲区多。特殊场景与重点部位风险辨识：化工园区专项风险辨识强化风险管控措施

化工园区风险管控强化一体化、规范化、智能化管理，整体安全评估，优化布局，集中管控高风险企业。

风险监测预警建立统一系统，整合危险源数据，实时监控，统一预警，协同防控，定期演练，统一调配资源。

公用工程与设施完善配套，提升应急能力，包括供水、供电、消防、环保。

日常监管建立统一监管体系，常态化检查，督促企业落实安全生产责任。特殊场景与重点部位风险辨识：特殊作业风险辨识特殊作业风险概述化工企业特殊作业事故高发，具环境复杂、风险高、难度大、后果严重特点，核心共性风险为审批不规范、措施未落实、监护缺失、资质不足、应急处置弱。特殊场景与重点部位风险辨识：特殊作业风险辨识各类特殊作业风险点

特殊作业风险动火作业风险：未清易燃物，检测不合格，监护缺失；受限空间风险：气体超标，缺氧，无监护；高处作业风险：坠落，物体打击；吊装作业风险：设备故障，超载，人员逗留；临时用电风险：触电，火灾；盲板抽堵风险：泄漏，中毒，燃爆。特殊场景与重点部位风险辨识：特殊作业风险辨识鹰潭千盛化工与洛阳宸岳化工事故案例

特殊作业风险辨识强化作业前风险辨识，严格审批管理，落实现场安全措施，强化现场监护，加强作业人员资质管理。

鹰潭千盛化工事故未办许可证，未检测气体，未设监护，违规检修致人员中毒。

洛阳宸岳化工事故倒料未防静电，积聚引发爆燃，造成火灾事故。特殊场景与重点部位风险辨识：特殊作业风险辨识特殊作业风险辨识流程与方法

特殊作业风险辨识流程遵循作业前专项、作业过程动态、作业后复盘原则，多部门协作辨识，制定方案与措施，动态调整防控，复盘总结经验。

辨识方法与实施采用现场核查与JHA，制定分析表，明确步骤、风险、措施与责任人，确保风险全程可控。特殊场景与重点部位风险辨识：极端天气及突发场景风险辨识极端天气对化工生产的影响

极端天气风险高温致物料分解、设备超温;暴雨致积水、漏电;暴雪冰冻致坍塌、冻裂;台风损毁设施,伴生次生事故。突发场景风险停电、停水、停气致生产中断,设备故障,工艺失控,需提前预判,全面覆盖防控。特殊场景与重点部位风险辨识：极端天气及突发场景风险辨识突发场景对化工生产的影响

01停电风险监控、控制系统失效，设备停机致物料异常，可能引发冲料、爆炸。

02停水风险冷却、消防系统失效，工艺冷却不足，物料分解，火灾难扑救。

03停气风险气动设备停机，生产失控，物料输送中断，积压风险高。特殊场景与重点部位风险辨识：极端天气及突发场景风险辨识

特殊情况下的风险辨识疫情防控、人员短缺导致岗位操作衔接不畅、设备巡检不到位、应急救援队伍力量不足。特殊场景与重点部位风险辨识：极端天气及突发场景风险辨识风险辨识与防控措施

极端天气风险辨识结合气候特点，制定专项清单，辨识设备、工艺等风险，明确等级与防控。

突发场景防控措施建立预警机制，准备生产调整、设备防护；制定应急停车预案，定期演练，确保安全管理。风险辨识实操方法与案例演练：化工企业风险辨识方法化工企业风险辨识方法概览化工企业风险辨识方法多样，需结合企业情况选择。常用SCL、HAZOP、JHA、FTA等，各有适用场景。安全检查表法实施步骤制定检查表、现场检查、问题整改、台账更新\n\n工作危害分析实施步骤划分作业步骤，辨识潜在风险，分析风险后果，制定防控措施。危险与可操作性分析实施步骤组建专业团队、确定分析节点、提出偏差问题、分析偏差原因、制定防控措施风险辨识实操方法与案例演练：风险辨识法规与案例分析HAZOP分析要求与流程

风险辨识法规化工企业每3年对“两重点一重大”装置进行HAZOP分析，全面辨识工艺风险，形成报告，制定整改措施，确保风险可控。

风险辨识实操企业应根据装置改造、工艺变更等情况，及时补充HAZOP分析，保证风险辨识与生产实际一致。风险辨识实操方法与案例演练：风险辨识法规与案例分析正面案例分析

风险辨识实操石化企业通过HAZOP分析，识别36个风险点，实施整改措施，提升装置安全性，实现零事故。全员风险辨识精细化工企业建立全员参与机制，辨识128个岗位风险点，制定管控措施，明确责任人，确保安全生产稳定。风险辨识实操方法与案例演练：风险辨识法规与案例分析反面案例警示

风险辨识不足中小化工企业简化流程，未深入分析，忽略重大风险，如管道腐蚀、监控失效，致燃爆事故。

风险辨识形式化化工企业未全员参与，使用通用清单，缺乏针对性辨识，操作环节参数偏离，险酿大祸。风险辨识实操方法与案例演练：风险辨识现场实操演练指引

组织架构明确由企业主要负责人任总指挥，安全管理部门牵头组织，工艺、设备、操作等部门配合实施；

划分演练区域结合企业生产实际，选取原料储存、生产操作、特殊作业、设备运行等核心环节作为演练区域；

明确人员职责组织各岗位操作人员、安全管理人员、工艺技术人员参与演练，明确各人员的辨识职责和操作要求；

选取辨识方法针对不同演练区域分别采用安全检查表法、工作危害分析、HAZOP分析等方法；五是规范演练流程，按照风险分级管控与隐患闭环管理

安全风险分级管控化工企业安全风险分级管控是核心手段，按后果分重大、较大、一般、低风险四级，红橙黄蓝标识，分级管控、分类施策。风险分级管控与隐患闭环管理：风险分级管控标准重大与较大风险特征重大风险：3人以上死亡等，如重大危险源超压爆炸等；较大风险：1-2人死亡等，如工艺参数失控冲料等。一般与低风险描述一般风险（黄色）：1-2人轻伤，10-100万元损失，轻微污染，如设备轻微泄漏等；低风险（蓝色）：无伤亡，损失10万元以下，无污染，如物料堆放不规范等。风险分级管控与隐患闭环管理：风险管控责任与措施

重大风险管控重大风险管控实行全员参与、分级负责、层层落实，由企业主要负责人牵头，成立专项小组，制定方案，明确措施和期限，每日巡查确保可控。

较大风险管控较大风险（橙色）由企业安全管理部门和相关部门负责人共同管控，制定详细措施，每周现场检查，及时排查问题。

一般风险管控一般风险（黄色）由车间负责人牵头管控，明确岗位责任人，制定管控措施，每日巡查，确保有效管控。

低风险管控低风险由岗位人员直接管控，及时整改隐患、做好记录，现场设标识牌明确名称、等级、措施、责任人及应急电话。风险分级管控与隐患闭环管理：隐患排查治理闭环管理

隐患排查流程隐患排查治理闭环管理核心流程为排查、登记、整改、复查、销号，排查通过全员风险辨识等方式，做到无盲区、无死角。

隐患登记与整改隐患登记需在台账明确名称、位置、等级、排查时间及人员；整改要明确措施、责任人、期限，重大隐患需专项方案、资金和物资。

隐患复查与销号隐患整改完成后，整改责任人申请复查，安全管理等部门现场验证整改效果；复查合格后销号，不合格则限期重新整改至合格。风险分级管控与隐患闭环管理：2026年全省化工行业隐患排查治理专项要求

隐患排查体系构建风险分级管控建立“每日巡查至每季综合”体系，实现常态化、全覆盖隐患排查。隐患闭环管理重大隐患实行挂牌督办，企业立即整改并向部门报告，验收合格后恢复生产，否则依法严惩。风险分级管控与隐患闭环管理：2026年全省化工行业隐患排查治理专项要求

信息化管控实施全省推广化工隐患排查治理信息系统，实现全流程数字化管控，强化联动监管，确保闭环管理落实。实操规范——坚守化工安全操作底线04化工从业人员基本安全要求

化工行业资质与培训要求化工行业特种作业人员需持有效特种作业操作证并复审；全体人员需三级安全培训考核，新员工上岗前培训不少于72学时，每年再培训不少于20学时，外包和临时用工需专项培训合格。化工从业人员基本安全要求：安全责任体系与行为规范安全责任体系

安全责任体系企业负责人总揽安全，安全员日常监管，一线员工遵规守纪，外包人员服从管理，技术人员保障工艺安全。行为规范严格执行操作规程，定期巡检，正确使用设备，及时上报隐患，遵守安全管理规定。化工从业人员基本安全要求：安全责任体系与行为规范

从业人员行为规范从业人员须遵守安全规范，杜绝“三违”，严禁改参数、拆设施、简流程、强令冒险、脱睡岗、酒后上岗及生产区吸烟携危品。化工从业人员基本安全要求劳动防护用品的使用与管理劳动防护用品是安全保障，需按岗位适配佩戴，企业定期检查确保完好有效。应急处置与救援要求从业人员需掌握应急处置要求、流程、路线、集合点，会用救援器材，遇险停工作业、报警、处置、撤离，严禁盲目施救；救援人员需会急救知识和操作。化工生产核心操作规范：工艺操作规范化工操作基本原则

化工生产核心操作规范遵循规程操作，参数稳定控制，异常及时处置，严禁凭经验操作，修改规程需审批。

工艺操作具体要求保持核心参数稳定，及时调整偏离指标，发现异常立即停操，启动处置流程，严禁超限运行。化工生产核心操作规范：工艺操作规范原料投料规范投料前核对原料信息、检查设备，按规定控制顺序、量及速度，易燃易爆物料需防静电防冲击，执行双人复核，完成后核对记录。化工生产核心操作规范：工艺操作规范反应过程动态监控

工艺操作规范强化动态监控，实时监测设备参数，每小时记录，接近限值加密监测，异常立即处理，控制冷却系统防积热，严格催化管理防失活。

反应异常处理温度骤升、压力突增、搅拌失效时，立即降温、泄压、停投料，必要时紧急停车，确保安全。化工生产核心操作规范：工艺操作规范产品出料与记录管理

01出料操作规范检查设备完好，控制出料速度，防静电，质量检测，合格品单独处理，清洗设备，记录实时准确，参数监测，异常处置，操作记录存档3年以上。

02工艺操作记录实时填写记录，包括投料、参数监测、异常处置、出料，标注时间、操作人、数据、行为，异常注明原因措施，纸质电子存档，备份签字，存档3年以上。化工生产核心操作规范：设备操作规范化工设备操作规范

设备开机操作检查设备、安全附件及设施，确认隔离状态，电气仪表正常，填写记录后启动。

设备运行监控实时监控参数与状态，排查异响、振动、泄漏，做好运行记录。

设备停机维护完成泄压、排料、清洗、吹扫，做好密闭隔离，开展维护保养，严禁带压、带料停机。化工生产核心操作规范：设备操作规范储罐操作规范

01储罐操作规范依物料特性操作，检查液位、温度、压力，防泄漏混料，控制进料速，液面浸没管口防静电，巡检维护密封，防负压，定期防腐清罐。

02受限空间作业管理清罐作业按受限空间管理，确保安全，防腐处理，检查保冷层，维护浮顶密封，专业清理出料口，严格遵守规定。化工生产核心操作规范：设备操作规范管道操作规范

管道操作规范核心为防泄漏、堵塞、冻凝，巡检焊缝、法兰、阀门，慢开慢关阀门，及时停输隔离泄漏，易燃有毒管道接地，冬季伴热保温防冻。

设备巡检要点检查管道支架牢固性，记录巡检情况，阀门操作后标识时间与开度，定期检测壁厚，低温环境排凝防堵。化工生产核心操作规范：设备操作规范动力设备操作规范

设备启动规范检查润滑、密封、接地，确认阀门位置，空载试运转正常后带负荷。

设备运行监控监控转速、温度、振动、压力，轴承温升合规，遇异常即刻停机处理。

设备停机流程先降负荷，关闭阀门，后停机，清理表面，检查易损部件。

设备维护保养定期润滑、保养，更换合格配件，记录保养，确保备品匹配设备型号。化工生产核心操作规范：设备操作规范特种设备操作规范

设备操作规范特种设备操作须持证，依规操作，监控参数，禁超压温荷，定期校验附件，合格后使用，故障即停，修复检合格再用。安全监控规范实时监控压力、温度、液位，确保安全阀、压力表、爆破片等附件完好，设备定期检测，未检或不合格禁用。化工生产核心操作规范：设备操作规范设备维护保养规范

01设备日常维护岗位操作人员负责清洁、巡检、润滑及小故障处理，确保设备运行状态良好。

02定期检修流程设备管理部门组织，制定检修方案，落实安全措施，验收合格后方能使用。

03备品备件管理建立台账，分类储存，定期检查质量与有效期，报废按规定处置。

04维护保养记录记录需详尽，含时间、内容、执行人及验收情况，妥善存档以备核查。化工生产核心操作规范：仪表及自动化控制系统操作规范化工仪表操作与维护

仪表操作规范化工仪表操作须精准、及时、完好，定期按类型与环境校准，合格后标示日期与有效期。

仪表维护规范日常巡检检查仪表外观、显示、接线与防护，失准或损坏即刻处理，特殊环境下加强防腐、防爆措施。化工生产核心操作规范：仪表及自动化控制系统操作规范自动化控制系统操作规范

自动化控制系统操作操作人员须专项培训合格，严禁非授权人员操作，系统参数按规程设置，修改需审核记录。

生产过程监控实时监控画面、数据、报警，数据异常立即通知维修，采取人工监控，定期清洁维护，防病毒、误操作。化工生产核心操作规范：仪表及自动化控制系统操作规范安全仪表系统操作与维护

安全仪表系统操作严禁擅自解除SIS联锁，检修需企业负责人批准，落实安全措施，测试合格记录，不合格停机处理。安全仪表系统维护定期功能测试，周期合规，备件单独存储，仪表人员掌握维护技能，及时处理系统故障。化工生产核心操作规范：仪表及自动化控制系统操作规范仪表及控制系统故障应急处置

01仪表故障处置遵循安全优先，启用备用仪表监控，核心参数故障降负荷或停产，确保参数可控。

02自动化控制故障启动人工操作预案，现场监控参数，手动操作关键设备，禁止系统故障时生产。

03SIS系统故障立即停产，设备切换至安全状态，修复测试合格后恢复生产，确保安全。

04紧急停车流程明确操作步骤，操作人员熟练掌握，停车后现场隔离，排查故障，记录处置过程。化工生产核心操作规范：仪表及自动化控制系统操作规范仪表自动化管控核心要点

仪表全生命周期管理设计至报废全程管控，确保系统安全，符合工艺要求。

冗余配置强化“两重点一重大”装置设冗余设备，防止单点故障引发事故。

管理台账建立记录仪表校准、维护、故障及联锁测试，确保完整可追溯。特殊作业安全操作规范：动火作业安全操作规范动火作业等级与审批

动火作业分类特级为易燃易爆区及周边10米，一级为易燃易爆区域，二级为非易燃易爆区域，严禁降级管控。

动火作业审批特级由企业主要负责人审批，一级由安全和技术部门负责人审批，二级由车间负责人审批，严禁无证、超期、超范围作业。特殊作业安全操作规范：动火作业安全操作规范

动火作业前的安全准备落实“三不动火”原则；清理周边易燃物，检测气体合格；配备消防器材，设警戒区严禁无关人员进入。特殊作业安全操作规范：动火作业安全操作规范动火作业过程与后续管理

动火作业过程监护人全程在场，作业人按规操作，定时检测气体，遇异常即停作业，确保安全再续。

作业后处理作业人清场熄火，监护人详检无隐患，记录作业结束，许可证存档一年备查。特殊作业安全操作规范：动火作业安全操作规范动火作业应急处理动火作业禁止情形：恶劣天气室外作业、可燃气体超标未处置、安全措施未落实、监护人未到、设备管道未隔离吹扫置换。应急处理：停止作业，启动预案，初期扑救，报警119，组织疏散。特殊作业安全操作规范：进入受限空间作业安全操作规范

受限空间定义及作业管理受限空间指封闭或部分封闭、进出口狭窄、通风不良、易积聚有害物质或氧含量不足的空间，化工进入此类空间作业按受限空间作业管理。特殊作业安全操作规范：进入受限空间作业安全操作规范作业审批与准备

受限空间作业审批作业前须填许可证，明确内容、时间、人员、措施，经多级审核批准，严禁无证、超期作业。

受限空间作业准备隔离空间，关闭阀门，加盲板，断电挂标；强制通风30分钟，检测气体合格；备防护装备，设警戒区。特殊作业安全操作规范：进入受限空间作业安全操作规范

作业过程与安全措施监护人现场监护严禁擅离；每30分钟检测气体浓度超标即停；作业人员佩防护装备轮换单次不超1小时；受限空间禁明火非防爆电器及易燃易爆品。特殊作业安全操作规范：进入受限空间作业安全操作规范作业完成与应急救援

作业结束流程作业人员撤离，清理现场，双方确认无残留，签署结束记录，拆除盲板，恢复设备连接，现场清理。

应急救援流程启动预案，佩戴防护装备，使用救援工具安全施救，现场急救，拨打120，禁止无防护施救。特殊作业安全操作规范：高处作业安全操作规范高处作业等级与安全准备

高处作业定义在2米及以上可能坠落的高度作业，分四级，严禁降级管理。

作业等级划分按2-5米、5-15米、15-30米、30米以上划分，依据高度确定等级。

作业前准备检查登高设施牢固性，防护装备完好，不合格禁用，人员须正确穿戴安全装备。

安全带使用安全带高挂低用，挂点稳固，禁低挂高用或不挂。

个人防护穿戴防滑鞋、防护手套，禁穿硬底鞋、拖鞋，工具物料放工具袋，禁抛掷。特殊作业安全操作规范：高处作业安全操作规范作业过程安全规范作业人员遵守操作规范，在平台内操作，物料传递用工具袋或绳索；现场设监护人，严禁无关人员进入，平台下方设警戒区并放置警示标识。坠落预防与恶劣天气应对高处坠落预防需强化细节管控，脚手架搭设符合国标且验收合格，梯子使用放置牢固并有专人扶梯，严禁在梯上站立作业和移动梯子，遇雷雨、大风、大雾等恶劣天气停止室外高处作业，作业人员身体不适或酒后严禁高处作业。坠落事故应急处理坠落时，监护人立即停工作、打120急救，卡高处用救援设备施救防二次伤害，隔离现场、排查原因、做好记录。特殊作业安全操作规范：吊装作业安全操作规范

吊装作业分级与审批吊装作业按载荷分一（≤10吨）、二（10-40吨）、三级（＞40吨），分别由车间负责人、设备管理部门、企业主要负责人审批，许可证需明确作业内容等，严禁无证作业。

吊装作业前准备与检查检查吊装设备部件完好，清理现场、平整场地、设警戒区，设备与周边保持安全距离。

吊装作业执行与安全控制吊装现场设专人指挥，持证上岗用标准信号；严禁超载，起吊前试吊10-20厘米；过程缓慢操作，吊物下方禁站人。

吊装作业禁止情形与应急处理吊装作业禁止情形：设备未检测合格、载荷不明或超载、指挥人员未到、恶劣天气室外作业、吊物捆绑不牢固。应急处理：停止作业，撤离人员，设警戒区，伤则打120急救，处置故障坠落物，排查整改后恢复。特殊作业安全操作规范：临时用电作业安全操作规范

临时用电作业许可与规范临时用电作业实行审批制度，作业前填写许可证，经车间负责人、设备管理部门审批，严禁无证作业、私拉乱接电线。

设备与线路的安全要求临时用电设备及线路需防爆、绝缘，用绝缘电缆，禁裸导线，防碾压磨损，不跨易燃易爆区，不架易燃管道上；设备装漏电保护器，外壳接地接零，接地电阻达标。

作业过程中的安全管理作业过程设监护人监护，严禁无关人员接触设备线路；作业人员持证上岗按规程操作，定期检查设备线路，发现问题立即停工作业切断电源处置。

安全防护与应急处理易燃易爆区临时用电设备线路需防爆，现场配消防器材设警示标识，线路使用不超15天，超期需重审批。触电火灾立即断电急救报警，用消防器材扑火防蔓延，排查原因记录处置。特殊作业安全操作规范：盲板抽堵作业安全操作规范盲板作业审批与选型盲板抽堵作业许可作业前须填写许可证，明确盲板信息，经车间与安全部门审批，严禁无证作业，盲板需编号标识。盲板选型与安装选型匹配管道特性，易燃易爆用专用盲板，确保密封性，螺栓均匀紧固，检查无泄漏后确认安全。盲板拆除安全拆除前检查管道内压力与物料，确认无压无残留，方可安全拆除盲板。特殊作业安全操作规范：盲板抽堵作业安全操作规范作业前准备与现场管理

盲板抽堵前准备落实隔离检测，切断物料源，通风置换，检测气体浓度合格。盲板抽堵中操作全程监护，按规程操作，缓慢抽堵盲板，定时检测气体，超限即停撤。现场安全管理配足防护装备，设警戒区，无关人员禁入，备应急救援器材。特殊作业安全操作规范：盲板抽堵作业安全操作规范

作业完成与泄漏处理作业完成后清理检查现场，确认无泄漏残留后签记录、更盲板台账；泄漏时停作业关阀门，有毒有害易燃易爆则撤离、启动预案并报告。外包作业与变更管理安全规范：外包作业安全管理规范

外包单位资质审核外包单位资质审核核心为全面审核安全资质、作业能力、人员资质，审核合格建档案，不合格严禁录用，定期评估，不合格终止合作。

安全管理协议签订外包作业前须签安全管理协议，明确双方安全责任、风险告知、现场监管、培训防护、事故划分及奖惩，严禁无责协议。

专项安全培训与考核外包人员入厂前须专项安全培训考核，考核合格发作业证，严禁无证入生产区；外包单位需班前安全交底并记录。外包作业与变更管理安全规范：外包作业安全管理规范现场管控与事故责任

外包作业现场管控企业专人全程监管，按方案作业，违规则停，统一配安全设施，确保正确使用。

外包作业事故责任按协议划分责任，违规操作或管理不善，外包单位主责；企业失职，承担相应责任，启动预案，及时报告，禁瞒报。

外包作业安全管理要点纳入企业安全统一管理，高风险作业审批，落实专项防护，建安全管理台账，确保记录完整可追溯。外包作业与变更管理安全规范：变更管理安全规范

变更管理流程化工生产变更管理覆盖多方面变化，任何变更均需纳入，严禁无手续、私自变更，实行分类管控，重大变更由企业主要负责人审批，一般变更由技术、安全部门审批。外包作业与变更管理安全规范：变更管理安全规范变更管理流程细节

变更管理流程遵循申请、审批、实施、验收流程，确保安全性、技术可行性与经济合理性。

变更申请填写申请表，明确变更原因、内容、范围及风险防控，经多部门审核批准后执行。

变更实施严格按批准文件操作，落实安全措施，技术、安全部门全面检查验收，确认安全后使用。外包作业与变更管理安全规范：变更管理安全规范不同类型变更的具体管控工艺变更涉及参数、投料、反应条件变化，需辨识风险，修订规程，专项培训作业人员。设备变更涵盖型号、规格、材质更改，须检验安全性、匹配性，更新操作规程，培训操作员。仪表电气变更需校验仪表，测试电气系统，保证正常运行，修订操作规范。人员变更岗位调整、人员更换时，新员工需培训考核合格后上岗。管理变更安全制度、操作规范变动，应组织全员培训，确保执行到位。外包作业与变更管理安全规范：变更管理安全规范风险评估与变更实施变更实施前评估风险，制定防控措施；实施中设监护人，异常即停；严禁擅自更改，确需更改重审批。变更后的资料更新与管理变更验收合格后更新档案资料，做好变更记录存档，建立台账统一管理并定期复查。常见问题与应对措施变更管理常见问题：无手续变更、风险评估不全面、防控措施未落实、档案资料未更新。应对措施：建立监督检查机制，严肃追责，开展专项培训。实操常见违规行为及整改措施：违规行为类型及危害

违规操作频发擅自更改工艺参数、超温超压超液位运行；特殊作业未办证、安全措施未落实；受限空间未通风检测、无防护进入；动火未清理易燃物、监护人未到；设备未按规程操作、擅自拆安全设施、带压堵漏。

违章指挥严重强令员工无安全保障作业；降低特殊作业审批等级；违规批准无证人员作业；未制止违规操作纵容违章。

违反劳动纪律员工脱岗、睡岗、酒后上岗；生产区域吸烟、携带火种；未按要求佩戴劳动防护用品；交接班记录不完整、信息传递不畅。实操常见违规行为及整改措施典型事故案例与后果鹰潭千盛化工“4·9”中毒致1死罚150万；洛阳宸岳化工“10·11”火灾损失200万。违规致伤亡、损失、停产、追责。实操常见违规行为及整改措施：违规行为排查方法与整改措施

三级排查机制实施企业建立岗位自查、车间检查、企业抽查的三级排查机制，明确各层级排查内容与频次。排查方式与台账建立排查方式含现场检查、视频监控、操作记录核查，发现违规立即登记，建立台账并明确整改措施与期限。违规行为闭环管理轻微违规立行立改，严重违规停工作业限期整改验收，反复违规专项整治完善制度培训考核。整改回头看机制同时，企业建立违规行为整改回头看机制，定期对整改情况进行复查，防止违规行为反弹。实操常见违规行为及整改措施：责任追究与监督检查

违规行为责任追究违规行为实行分级追责、从严处罚，按情节轻重对员工、管理人员、安全管理人员给予不同处分，结果内部通报。

实操规范监督检查建立长效机制纳入考核，强化现场监管，利用技术手段智能监管，开展专项培训和演练。设备安全——筑牢化工生产安全硬件防线05化工设备安全概述：化工设备分类与作用

化工设备分类与功能化工设备按功能分反应、储存、输送、换热四大核心类别，及干燥、粉碎、分离等辅助设备，形成联动生产体系。

反应与储存设备作用反应设备是化工工艺核心，承担物料化学反应过程；储存设备是原料和产品存放载体，是化工生产基础环节。

输送与换热设备功能输送设备是物料和能量传递的纽带，实现生产各环节衔接；换热设备负责工艺过程温度调控，保障反应条件稳定。

设备运行的重要性化工设备的运行状态直接决定生产系统的安全性和稳定性，是化工安全生产的重要基础。化工设备安全概述

设备故障与安全风险化工设备故障是化工安全事故主因，2025-2026年占比超60%，设备安全是安全生产重中之重，筑牢防线是关键举措。

2026设备安全管控2026年化工设备安全管控重点：老旧设备改造评估更新，特种设备全生命周期监管，全流程防腐防泄漏管控。化工设备安全概述：设备安全管理原则与责任化工设备安全管理原则

化工设备安全管理原则：全员管理落实责任，全程管控覆盖全生命周期，定期检测发现隐患，隐患闭环落实整改复查销号。企业设备安全管理责任

企业是设备安全管理责任主体，主要负责人为第一责任人，需建全制度、加大投入、配专人；设备管理部门落实日常管理、定期检测、维护保养；一线操作工做好日常巡检，及时报告异常。设备安全管理法律责任

企业设备安全管理不到位、未按要求检测改造将受行政处罚；设备故障引发事故，从严追究企业及相关人员责任。各类化工设备安全管理规范：反应设备安全管理反应设备安全要求与巡检

反应设备选材与设计依据腐蚀性、温压选材，如钛合金、衬四氟抗强酸碱，合金钢耐高温高压；压力设计超1.25倍，防腐用涂层、衬里。反应设备巡检要点每小时记温压液位，查变形、泄漏，听搅拌异响，防密封泄露，高温高压设备加密巡检，监控压力防超压。各类化工设备安全管理规范：反应设备安全管理维护保养与故障排查

反应设备维护保养周期性维护，操作工负责清洁、润滑；设备管理部门季度检修，年度大修，全面检测，更换老化部件。

反应设备故障排查遵循“先停机、后排查、再处置”，密封泄漏即停即换，超压运行开阀泄压查因，搅拌故障紧急停机防爆聚，换热失效切换系统清垢。各类化工设备安全管理规范：反应设备安全管理

安全附件管理反应设备安全附件是安全运行重要保障，安全阀每6个月校验，压力表每月校验，爆破片按使用年限更换，需做好校验记录，严禁擅自拆除或停用。

安全管控与整改措施核心漏洞：反应釜压力不匹配、安全阀失效、搅拌故障未及时发现。整改措施：选设备、定期校验附件、完善巡检及故障处置。各类化工设备安全管理规范：储存设备安全管理储存设备类型与材质要求储存设备分常压、承压、低温，需材质适配、等级匹配、防护到位，不同物料储罐材质及配备各有要求。储存设备选址与安全距离储存设备选址布局需贴合化工园区规划及安全防护距离规定，储罐区设地势低、远离人员密集区，与明火作业区安全距离不小于50米，设防火堤、排水阀、防渗层及防火防爆防雷防静电装置并定期检测接地电阻。储存设备日常巡检与维护储存设备日常巡检维护需聚焦防腐、防渗、防泄漏、防冻防凝，每日检液位、温度、压力等，定期检测壁厚、防腐层，冬查伴热保温，夏喷淋降温控温。各类化工设备安全管理规范：储存设备安全管理安全附件管理与故障排查

储存设备安全附件管理定期维护呼吸阀、安全阀等附件，确保功能正常，如每月清理呼吸阀滤网，每6个月校验安全阀。

储存设备故障排查针对腐蚀泄漏、超压超液位等故障，立即采取措施，如停料堵漏、开启放空阀，并修复保温层。

硫酸罐事故教训强化液位、压力双重监控，实施24小时巡检，定期防腐和校验附件，实现安全状态可视化、可控化。各类化工设备安全管理规范：输送设备安全管理输送设备选型与安全要求输送设备安全要求围绕材质适配、压力等级、密封性能，根据物料特性、温度、压力选型。日常巡检与异常处置输送设备巡检聚焦泄漏、振动、温度、压力，管道、泵、风机、压缩机各有检查重点，异常及时处置，严禁带故障运行。各类化工设备安全管理规范：输送设备安全管理维护保养与故障排查

输送设备维护保养规范周期操作，管道半年测厚防腐，泵风机月换油季检密封，压缩机规制启停，定期清检修。

常见故障及处置管道泄漏即关阀堵漏，泵气蚀降负查滤网，风机振超停机校正，压缩机温高清垢调温，阀坏即换防腐。各类化工设备安全管理规范：输送设备安全管理安全防护与专项管理

输送设备安全防护全面配置压力表、温度计、止回阀等，防静电接地，设分段截断阀，泵与风机配报警与备用，围栏标识，备泄漏处置与消防器材。

长输管道安全管理严格规划、施工、使用手续，防腐层与阴极保护检测，每公里标识桩，24小时巡线，专业人员查隐患，制定应急预案，定期演练，备应急设备。各类化工设备安全管理规范：换热设备及其他设备安全管理换热设备管理要点

换热设备安全管理聚焦温度、压力控制，定期清洁结垢，防腐处理，匹配工艺要求，避免超负荷，检查腐蚀、泄漏，提升效率。其他设备安全管理未提及具体安全管理措施，通常包括定期检查、维护，操作规程培训，应急预案制定，确保设备安全稳定运行。各类化工设备安全管理规范：换热设备及其他设备安全管理其他化工设备安全管理

01各类化工设备安全管理规范干燥设备重在控温除尘，防爆配装，定期清尘；粉碎设备强调密封过载保护，操作安全，防机械伤；分离设备管控转速密封，禁超速，检部件防破损。

02换热设备及其他设备安全管理未提及具体安全管理措施，通常涉及压力控制，防腐蚀，定期检测维护，操作规程培训。各类化工设备安全管理规范：换热设备及其他设备安全管理设备备品备件管理

01设备备品备件安全建立管理制度，分类储存，专人管理，选用合格产品，定期校验，严格操作规程，更新库存台账。

02换热设备安全管理未提供具体信息，通常包括定期检查、维护、操作规程培训及应急处理措施。各类化工设备安全管理规范：换热设备及其他设备安全管理设备闲置、停用、报废管理

01设备闲置管理严格安全管理，定期维护检查，试运行确保状态，超6月排空物料密闭。

02停用设备流程办理停用手续，排空清洗，拆除管道加盲板，标示“停用”，定期检查。

03报废设备处理技术评估后报废，履行审批，拆除附件无害化处理，严禁随意处置，记录存档。

04换热设备档案建立安全管理档案，含合同、合格证、记录等，确保完整准确可追溯，定期评估完善制度。化工设备防腐与防泄漏管理：化工设备腐蚀的危害与类型设备腐蚀的危害

设备腐蚀危害腐蚀致壁厚减薄、材质劣化，引发泄漏，易燃、易爆、有毒物料泄漏风险高，可能引起火灾、爆炸、中毒事故。

腐蚀影响生产腐蚀损坏密封件、阀门、管道接口，中断生产系统，造成经济损失，加剧设备磨损，缩短寿命，增加维护成本，结构变形引安全附件失效，形成隐患。化工设备防腐与防泄漏管理：化工设备腐蚀的危害与类型化工设备腐蚀类型

化工设备腐蚀类型主要分为化学、电化学、应力、晶间腐蚀四大类，其中电化学腐蚀最常见，化学腐蚀多在高温干燥环境，应力腐蚀在应力集中部位，晶间腐蚀影响不锈钢设备。

化工设备腐蚀危害腐蚀可导致设备损坏，生产中断，环境污染，甚至安全事故，有效防腐蚀管理至关重要。化工设备防腐与防泄漏管理：化工设备腐蚀的危害与类型

设备腐蚀产生原因设备腐蚀产生原因：介质腐蚀、环境因素、设备材质适配不当、施工质量不佳。化工设备防腐与防泄漏管理：化工设备防腐措施化工设备防腐综合措施化工设备防腐需全流程落实要求，核心措施包括材质选型、防腐涂层与衬里、电化学防腐及日常维护，并针对不同设备制定专项要求。材质选型防腐关键设备材质选型防腐是源头防腐关键，根据物料腐蚀性、温度、压力选适配材质，需技术论证确保满足工艺和防腐标准。防腐涂层与衬里施工设备防腐涂层与衬里是化工设备常用防腐措施，涂层需选合格涂料、处理表面、均匀施工及检测；衬里含聚四氟乙烯等，需按工艺施工确保粘结防脱落。化工设备防腐与防泄漏管理：化工设备防腐措施电化学防腐与日常维护

电化学防腐措施适用于金属储罐、长输管道，分阴极与阳极保护，阴极保护用直流电源或牺牲阳极，阳极保护形成钝化膜，需定期检测系统。

日常防腐维护建立巡检制度，每日检查防腐层，每月检测腐蚀状况，控制介质特性，做好设备清洁，及时修复隐患，密闭封存停用设备。化工设备防腐与防泄漏管理：化工设备防腐措施不同类型设备专项防腐反应设备：釜体、搅拌轴、密封部位防腐。储存设备：罐体、罐底、防火堤防腐防渗。输送设备：管道焊缝、法兰、阀门防腐。换热设备：换热管、封头、壳体防腐，定期清理结垢防垢下腐蚀。化工设备防腐与防泄漏管理：化工设备防泄漏管理

化工设备泄漏的危害与分类化工设备泄漏危害：引发安全事故、物料浪费、环境污染及次生衍生事故。分类：按程度分微漏、小漏、大漏；按介质分易燃液体、有毒气体、腐蚀性物料泄漏。

泄漏部位与管理化工设备泄漏常见于密封处、焊缝、管道接口、阀门、设备法兰，这些是防泄漏管理重点管控部位。化工设备防腐与防泄漏管理：化工设备防泄漏管理防泄漏措施与泄漏检测方法化工设备防泄漏管理贯穿设备全生命周期，核心为密封件选型与更换、焊缝质量控制、定期泄漏检测、设备日常维护。密封件按介质特性选型，定期更换；焊缝严格施工，探伤检测；定期用便携式检测仪等查漏；设备清洁、润滑、紧固，修复损坏部件。泄漏检测方法结合企业实际，日常巡检、仪器检测、在线监测结合。操作工目视、手摸、鼻闻；专业人员月度专项检测；重大危险源装在线监测系统，实时监控、自动报警。化工设备防腐与防泄漏管理：化工设备防泄漏管理泄漏应急处置流程

化工设备防腐与防泄漏管理遵循初期控制、人员防护、泄漏物处理、隐患整改原则，及时停运设备，隔离泄漏区，穿戴防护装备，采取适宜方法处理泄漏物，消除火源，修复隐患，记录分析，完善措施。化工设备防泄漏管理发现泄漏即刻停机，关闭相关阀门，隔离现场，穿戴防护装备进行初期处置，依据泄漏物特性选择处理方式，排除隐患，修复设备，检测合格后恢复运行，记录分析，优化防泄漏策略。特种设备安全专项管理：化工行业特种设备概述

化工特种设备类别与特性化工特种设备涉及生命安全、危险性大，包括锅炉等五大类，其中锅炉、压力容器、压力管道使用广泛、危险性高，是管理重点。

安全风险与管理重点化工特种设备具高压高温等特殊性，故障易引发重特大事故，安全管理是化工设备管理重中之重。特种设备安全专项管理：化工行业特种设备概述2026年安全监管要求

特种设备安全监管2026年化工行业特种设备管理强调全生命周期、智慧化监管、常态化检测，确保设备从设计到报废全程合规。全生命周期管理涵盖设计至报废各阶段，每环节须达标，推广物联网监控，实现实时数据上传，严格定期检测，老旧设备专项评估。特种设备安全专项管理：化工行业特种设备概述

分类管控与精准监管明确化工特种设备分类管控与精准监管要求，将重大危险源、超10年老旧、接触高温高压易燃易爆介质的特种设备列为重点监管对象，加大检测巡检频次，建立“一设备一台账”。特种设备安全专项管理：特种设备安全使用与维护

办理注册与使用登记特种设备需办理注册与使用登记，取得登记证张贴后使用，改造修理后办理变更登记更新登记证。特种设备安全专项管理：特种设备安全使用与维护遵守操作规程与巡检

特种设备安全使用持证上岗，24小时巡检，控制参数，严禁超负荷，设置报警装置。

特种设备维护每小时检查运行参数，如发现异常，立即停机处置，做好巡检记录。特种设备安全专项管理：特种设备安全使用与维护

维护保养与