调压井滑膜施工方案

调压井滑膜施工方案第一章工程概况与风险识别1.1项目背景本调压井位于××抽水蓄能电站下库进出水口，井深78.4m，内径10.0m，设计最大内水压力1.6MPa。井壁为C30W8F100钢筋混凝土，衬砌厚度600mm。因井体位于Ⅳ类围岩，裂隙发育，地下水丰富（渗水量峰值180m³/h），若采用传统翻模，工期长、渗水难控、安全风险高，故采用“液压滑模+速凝堵水”一次成型工艺。1.2重大危险源清单①滑模体倾斜>3‰导致卡模；②混凝土供应中断>45min造成冷缝；③围岩突水>200m³/h淹没工作面；④液压系统爆管失压坠落；⑤高差>75m垂直运输物体打击。以上五项被项目安全部列为Ⅰ级风险，必须设置专项预案。第二章编制依据与适用标准2.1法律法规《水工建筑物滑动模板施工技术规范》（DL/T52002020）第5.3.4条；《水电水利建设工程安全设施“三同时”监督管理办法》（2021修正）；《特种设备目录》对额定压力≥1.6MPa液压缸的监检要求。2.2设计文件《××调压井结构图（图号S3001～05）》；《围岩固结灌浆参数表》；《混凝土配合比试验报告（编号BP202306）》。2.3内部制度《××公司超深竖井滑模“十必须”卡控红线》；《混凝土拌和站“零中断”考核细则》；《液压滑模日检“38项”确认表》。第三章施工准备3.1现场条件验收①井口锁口盘混凝土强度≥25MPa，平整度≤3mm/2m；②中心轴线用徕卡TS60全站仪复测，偏差≤2mm；③围岩固结灌浆完成，透水率<1Lu；④井壁预埋φ42mm注浆管，间距1.5m×1.5m，作为滑模过程二次补浆通道。3.2滑模系统设计与验算模板高度1.2m，自重38kN；操作盘、辅助盘总荷载195kN；液压千斤顶选用GD60型，额定推力60kN，数量24台，沿圆周均布，单缸安全系数2.85。经PKPM有限元复核，滑升过程最大变形2.1mm，满足规范≤5mm要求。3.3材料与设备锁定水泥：P·MH42.5低热硅酸盐水泥，7d水化热≤250kJ/kg；外加剂：聚羧酸高效减水剂+速凝剂（初凝≤5min，终凝≤12min）；拌和站配置“一主一备”双180m³/h机组，罐车6辆，安装GPS调度；液压油冬季采用46抗磨+5%降凝剂，油温<10℃时启动电加热。3.4人员资格滑模机长1名（持《特种设备作业A证》+公司深井滑模操作Ⅲ级证书）；液压技师2名（中级职称+3口井以上经验）；信号工4名（住建厅特种作业证）；班组全员通过“竖井逃生救援”VR模拟考核，不合格率>5%整班重训。第四章滑模组装与调试4.1组装流程步骤1：井口铺设20工字钢环梁，调平后焊限位块；步骤2：用50t汽车吊分片吊装模板，环向用φ24mm高强螺栓紧固，扭矩450N·m；步骤3：安装24组“π”型提升架，架顶挂3t手拉葫芦作二次保险；步骤4：连接油路，主管耐压31.5MPa，接头处双螺母+钢丝保险；步骤5：空载联动，千斤顶行程300mm，同步误差≤2mm。4.2荷载试验按“0.6→1.0→1.25”倍设计荷载分级保压30min，油缸回缩量<1mm，油管接头无渗漏；进行12h保压稳定性试验，压力降<0.5MPa。试验由监理、业主、第三方检测联合签字后方可进入滑升阶段。第五章混凝土配合比与浇筑制度5.1配合比（kg/m³）水泥260，粉煤灰70，砂720，小石（520mm）780，减水剂3.2，速凝剂13，水145，坍落度控制在160±10mm，初凝时间8～10min，层间间隔≤2h。5.2浇筑“三定”原则“定人”：每班固定8名振捣手，每人负责3m弧长；“定位”：振捣棒φ50mm，插入深度≥300mm，间距≤400mm；“定时”：每层300mm，振捣时间20s，滑升前混凝土表面泛浆>90%。5.3堵水应急混凝土当渗水量>50m³/h，立即切换“硫铝酸盐+水玻璃双液浆”模式，质量比1:0.6，凝结时间30～60s，通过预埋φ25mm注浆管注入，注浆压力0.3～0.5MPa，流量15L/min。第六章滑升过程控制6.1滑升节奏正常滑升速度300mm/h，每滑升0.6m停15min，进行钢筋绑扎、预埋件安装；当围岩渗水>100m³/h，降速至150mm/h，同步注浆；若24h连续滑升>7.2m，强制停工6h，进行系统全面检查。6.2姿态监测采用“三点激光+全站仪”双系统：模板内壁均布6个激光靶，每滑升0.3m自动记录；全站仪每1m人工复测，发现偏差>5mm，立即单缸微调，单次调整量≤2mm。6.3钢筋与预埋件竖向钢筋采用Φ25mmHRB500E，单根长9m，定尺料，套筒机械连接（Ⅰ级接头）；环向钢筋Φ20mm，间距150mm；每滑升3m，在井壁0°、90°、180°、270°方向预埋φ42mm注浆管，管口设逆止阀。6.4混凝土外观治理若出现麻面>0.5%面积，立即用原浆抹压；孔洞深度>5mm，先凿毛、高压水冲洗、注浆、再抹压；每滑升12m，利用吊盘进行整体打磨，平整度≤3mm/2m。第七章特殊工况处置预案7.1突泥突水当工作面涌水量>200m³/h，立即启动“三级断电”：①切断滑模操作盘电源；②切断井下照明；③切断井口高压注浆泵。人员通过φ800mm应急钢管（井壁预埋，壁厚10mm）5min内爬升至井口。7.2液压失压若系统压力骤降>5MPa且持续<10s，防坠器（额定荷载250kN）自动锁紧；机长立即关闭主阀，启动备用泵，若30s内压力未恢复，手动下降模体至最后保险爪，固定后全面检修。7.3混凝土堵管当泵送压力>16MPa且流量<20m³/h，判定为堵管。步骤：①反泵2个行程；②关闭末端管卡，拆卸弯管；③用φ20mm钢筋疏通；④若>10min未通，立即启用备用泵车，确保滑升不中断。第八章质量检验与验收8.1过程检验每滑升3m取1组150mm立方体试件，28d强度≥38MPa；井壁厚度用超声波测厚仪抽检，每10m²不少于1点，允许偏差5mm～+15mm；垂直度用垂线法，每5m测一次，偏差≤1/1000且≤20mm。8.2实体检测滑模结束后14d，进行井壁取芯（φ100mm），芯样抗压强度≥30MPa，抗渗等级≥W8；采用地质雷达检测背后空洞，异常率<1%，否则补注水泥浆，注浆压力0.2～0.3MPa。8.3验收程序班组自检→施工队复检→项目部专检→监理工程师终检→业主、设计、第三方联合签证，五级签字缺一不得进入下一阶段。第九章安全文明施工9.1井口封闭设置1.5m高定型防护栏+5mm钢板盖板，非作业时段用电子锁封闭；井口配置2台4kW轴流风机，保持风速≥0.5m/s，CO浓度<24ppm。9.2人员定位采用UWB超宽带系统，定位精度0.3m；井上设LED大屏实时显示井下人数，超员（>12人）自动报警；逃生通道设反光条+声光指示，30s内可视。9.3消防配置操作盘每30m设2具6kg磷酸铵盐灭火器；液压站旁设2m³消防砂池+2把防火锹；每周三进行“液压油火”专项演练，灭火时间≤90s。第十章进度计划与资源曲线10.1关键节点滑模组装5d；荷载试验1d；正式滑升78.4m计划18d；滑模拆除3d；总计27d。10.2资源高峰混凝土日峰值190m³，罐车需6辆循环；钢筋日高峰4.2t；千斤顶备用4台；备用150kW柴油发电机组1台，确保市电中断30s内自启动。第十一章成本控制措施11.1材料节超混凝土损耗率控制<1.5%，每超0.1%罚拌和站500元；钢筋废料率<1%，现场设5m×10m分拣区，>300mm短料二次利用做预埋件。11.2台班优化液压千斤顶实行“红黄牌”制度：单井滑升结束无故障奖2000元；出现一次爆管扣500元并黄牌，累计两张停机保养1d。第十二章环保与职业健康12.1污水治理井口设三级沉淀池（总容积60m³），pH值6～9方可回用；水泥粉尘排放浓度<10mg/m³，采用PPC645脉冲布袋除尘器。12.2噪声控制液压站加隔声罩，昼间<65dB，夜间<55dB；为操作工配SNR=30dB耳塞，每班发放，遗失按50元/副赔偿。12.3高温防护当井内温度>32℃，采取“干冰+冰块”混合降温，每次下放200kg，2h内温度降3℃；现场备藿香正气水10盒、生理盐水5L。第十三章信息化管理13.1滑模数字孪生采用BIM+GIS融合平台，实时读取千斤顶行程、油压、混凝土温度，自动生成4D进度模型；若实际曲线偏离计划>5%，系统短信提醒项目经理。13.2电子施工日志所有数据自动上传公司私有云，禁止事后补录；日志含“人、机、料、法、环”5维度，共102字段，