冠梁施工实施方案

冠梁施工实施方案1适用范围与编制依据1.1适用范围本方案适用于××市轨道交通4号线××站—××站区间地下连续墙冠梁（含压顶梁、挡土墙、悬臂支撑预埋件）施工，设计顶标高+5.30m，底标高+2.10m，截面尺寸800mm×1200mm，混凝土强度C35，抗渗等级P8，总延长米1268m。1.2编制依据（1）××市轨道交通4号线详细勘察报告（编号KC202304）；（2）《××站主体结构施工图》（设计号S20230401～0415）；（3）《建筑基坑支护技术规程》JGJ1202012；（4）《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB502042015；（5）《地下工程防水技术规范》GB501082011；（6）《危险性较大的分部分项工程安全管理规定》住建部37号令；（7）××市住建局《关于加强轨道交通冠梁施工质量管理的通知》×建质〔2023〕18号；（8）项目部《安全生产管理制度汇编》（2023版）。2工程特点与重难点2.1场地狭窄：围挡内净宽仅14m，需与主体结构底板、侧墙同步交叉作业；2.2地下障碍物：勘察揭示φ600mm废弃雨水管纵穿冠梁底，埋深2.7m；2.3大体积混凝土：单段最长38m，一次连续浇筑量约156m³，温控防裂要求高；2.4预埋件精度：悬臂支撑钢板预埋标高偏差≤3mm，平整度≤2mm/m，常规木模难以保证；2.5夜间施工限制：××市环保要求22:00—6:00禁止高噪声作业，泵车摆臂需限时。3施工部署3.1组织机构项目经理部下设“冠梁施工专班”，专班结构：——生产经理1名（全面协调）；——技术负责人1名（方案、交底、签证）；——测量主管1名（两级复核）；——试验主管1名（配比、测温、试块）；——安全总监1名（危大工程旁站）；——作业队：钢筋班20人、模板班18人、混凝土班12人、预埋件安装班6人、杂工班4人，合计60人。3.2施工顺序“分段跳仓、南北对进、先低后高、先直后曲”——以变形缝为界每24m一段，编号GB01～GB53，奇数段先行，偶数段滞后48h，减少一次性混凝土收缩。3.3进度计划总工期45日历天，关键节点：——第1天：测量放线、障碍物探挖；——第3天：首段垫层、防水、钢筋绑扎；——第7天：首段模板、预埋件安装；——第10天：首段混凝土浇筑；——第45天：最后一段混凝土养护完成、强度评定合格。4施工准备4.1技术准备（1）图纸会审：2023年×月×日由设计、监理、施工三方完成，形成《图纸会审记录》编号T20230412；（2）技术交底：采用“三级交底制”——项目总工→施工员→班组长，交底内容涵盖钢筋排布、预埋件坐标、混凝土温控、养护方式，所有被交底人当场签字按手印，留存影像；（3）坐标复测：采用LeicaTS16全站仪（0.5″级）对业主提供的GPS控制点进行复测，闭合差≤3mm，结果报监理工程师签字确认。4.2材料准备（1）钢筋：HRB400E，直径12/16/20/25mm，品牌“××钢铁”，每批随车质保书、铭牌、炉批号，现场见证取样复验，屈服强度≥400MPa，强屈比≥1.25；（2）混凝土：商砼站距现场9km，罐车运输时间≤30min，使用P·O42.5低碱水泥，掺Ⅰ级粉煤灰15%，S95矿粉10%，聚羧酸减水剂0.8%，28d氯离子扩散系数≤1000C；（3）模板：采用“钢木组合+可调角钢”体系，面板12mm厚覆膜多层板，背楞8槽钢@300mm，拉杆φ16高强对拉螺栓，周转前必须刨光、刷脱模剂；（4）预埋件：Q355B热镀锌钢板20×300×400mm，锚筋φ16×L=450mm，双面焊5d，焊缝等级三级，探伤比例10%。4.3机械设备——50t汽车吊1台（主臂42m，用于吊装钢筋骨架）；——37m汽车泵1台（理论排量120m³/h，配备无线遥控）；——插入式振捣棒φ50mm×6m8台（备用2台），变频低噪型；——柴油发电机250kW1台（市电故障时保证振捣、照明连续）；——温控仪JDCⅡ型4套（自动采集混凝土芯表温差）。5测量放线与界面处理5.1放线流程（1）依据地下连续墙顶标高复测结果，采用“墙顶凿毛+水泥砂浆找平”方式，确保冠梁底模与墙顶间隙≤5mm；（2）用全站仪极坐标法放样冠梁中心线，每6m设一桩，桩顶钉φ2mm铜芯，监理旁站记录《测量放线报验表》；（3）在垫层混凝土（C20细石，100mm厚）初凝前，用φ6mm钢筋头植入垫层，露出20mm，作为模板边线二次复核点，精度≤2mm。5.2界面凿毛采用液压破碎镐+高压水枪联合作业，凿毛率≥75%，露出坚实新碴，微裂纹深度<3mm；凿毛完成2h内涂刷水泥基渗透结晶型界面剂，用量1.5kg/m²，养护4h后方可绑筋。6钢筋工程6.1加工（1）钢筋棚全封闭，棚内配置数控弯箍机、液压切断机，按照BIM模型导出的《钢筋下料单》自动下料，误差±5mm；（2）主筋连接：直径≥20mm采用直螺纹套筒机械连接，套筒材质45钢，丝头加工采用水溶性切削液，通止规检查100%，拧紧力矩值按规范表执行，现场抽检10%进行单向拉伸试验，断于母材视为合格；（3）箍筋135°弯钩，平直段长度10d且≥75mm，弯心直径4d。6.2绑扎（1）采用“弹线定位+双十字扣”工艺，主筋与箍筋交点全数绑扎，跳丝率≤5%；（2）保护层厚度50mm，采用“锥形高强砂浆垫块”@600mm梅花形布置，垫块抗压强度≥50MPa，颜色与混凝土一致；（3）转角加强：在L形、T形节点增设φ16斜向加强筋，锚固长度38d，与主筋点焊固定；（4）预埋件定位：用φ10钢筋焊接“井”字形定位架，定位架与冠梁主筋双面焊5cm，安装后采用全站仪三维坐标复测，偏差≤3mm，超差即返工。7模板工程7.1体系选型外侧模采用“定型钢模+三角支撑”体系，高度1.4m（含200mm超高），钢模面板6mm钢板，背楞10槽钢@250mm，单块重量≤80kg，人工配合吊安装；内侧模采用12mm覆膜板+8槽钢组合，设φ16对拉螺栓@600×600mm，螺栓外套φ20PVC套管便于周转。7.2安装步骤（1）基面清理→弹出边线→涂刷脱模剂（水性蜡质，0.3kg/m²）；（2）先立外模，用三角支撑@1.2m顶牢，支撑底座采用M16膨胀螺栓固定在垫层，螺栓拉拔力≥15kN；（3）后立内模，穿对拉螺栓，垫50×50×6mm钢垫片，双螺母拧紧，扭矩40N·m；（4）模板顶部用激光水准仪复测标高，高差≤2mm；（5）验收：班组自检→施工员复检→质检专检→监理验收，四级验收表签字齐全后方可浇筑。7.3拆除（1）混凝土强度达设计强度50%（现场采用回弹仪判定，取芯验证）方可拆模；（2）先拆内模，后拆外模，严禁猛撬，采用“楔块+千斤顶”缓慢松动；（3）模板拆除后2h内用磨光机将对拉螺栓外露部分切除，凹坑用微膨胀水泥砂浆补平，涂刷2遍水泥基渗透结晶，防止渗水。8混凝土工程8.1配比验证试验室提前28d完成适配，确定配合比（kg/m³）：水泥280、粉煤灰60、矿粉40、砂720、碎石1060、水165、减水剂3.2、膨胀剂（CSA型）30，坍落度控制在160±10mm，扩展度450±20mm，初凝时间8h，终凝时间12h。8.2运输与浇筑（1）罐车装料前反转卸水，运输途中筒体转速2～4r/min，到场坍落度损失≤20mm；（2）采用“斜面分层、一次到顶”工艺，每层厚度≤400mm，坡度1:6，保证层间覆盖时间≤初凝时间；（3）插入式振捣“快插慢拔”，插点间距≤1.5倍振捣棒作用半径（约300mm），振捣时间20～30s，以混凝土表面泛浆、无气泡为准；（4）冠梁顶面采用“二次抹压+拉毛”工艺，初凝前用钢抹子二次收光，终凝前用硬毛刷横向拉毛，深度2mm，增强上部结构粘结。8.3温控与防裂（1）埋设3层测温元件（顶、中、底），每段6点，自动采集间隔30min；（2）控制指标：芯表温差≤20℃，降温速率≤2℃/d；（3）当温差>18℃时，启动“蓄水+覆盖”养护，冠梁顶面积水深度50mm，侧面挂麻袋不间断浇水；（4）若连续3d降温速率>2.5℃/d，采用外部电伴热升温补偿，确保温度梯度平稳。8.4养护（1）养护周期≥14d，前3d保持混凝土表面湿润，水分蒸发量<0.5kg/m²·h；（2）采用“蓄水+土工布+塑料薄膜”三重覆盖，防止大风失水；（3）第7d、第14d现场钻取φ75mm芯样，测实际强度，若fcu,7<28MPa，延长养护至21d。9预埋件与悬臂支撑接口9.1预埋件加工（1）钢板下料采用数控火焰切割，对角线误差≤2mm，边缘铣坡口30°，锚筋与钢板采用双侧角焊缝，焊脚高度10mm，焊缝100%磁粉探伤；（2）镀锌层厚度≥85μm，局部≥70μm，采用手持涂层测厚仪检测，每块板5点，不合格返镀。9.2安装（1）在钢筋骨架上焊接“L”形定位角钢，角钢上钻φ12mm孔，用M12螺栓将预埋件临时锁紧；（2）采用全站仪三维坐标法复测，X、Y、Z偏差≤3mm，平整度≤2mm/m；（3）混凝土浇筑过程中，预埋件班组旁站，发现位移立即用千斤顶校正；（4）拆模后，对预埋件进行除锈、补锌，采用“环氧富锌+聚氨酯”双涂层，干膜总厚度160μm。10质量检验与验收标准10.1主控项目（1）混凝土强度：每100m³取1组，不足100m³按1组计，28d试件抗压平均值≥35MPa，最小值≥28MPa；（2）钢筋间距：允许偏差±10mm，尺量连续三档，超差点≤5%；（3）预埋件位置：中心线偏差≤3mm，标高偏差≤3mm，全站仪抽检20%。10.2一般项目（1）冠梁顶面标高±5mm，用水准仪每6m测1点；（2）截面尺寸±8mm，尺量端部、中部各1处；（3）表面无孔洞、露筋、蜂窝，面积≤200cm²，深度≤5mm；（4）裂缝宽度：采用ZBLF130裂缝观测仪，允许≤0.2mm，超过采用“低压注浆+碳纤维”封闭。10.3验收程序班组自检→项目部专检→监理预验收→第三方检测（××检测中心，资质CMA）→质监站正式验收，所有资料同步上传××市智慧工地平台，二维码可追溯。11安全生产与文明施工11.1危险源清单（1）起重伤害：模板、钢筋吊装；（2）触电：振捣棒、电箱漏电；（3）机械伤害：钢筋切断机、直螺纹滚丝机；（4）坍塌：基坑边坡失稳；（5）火灾：柴油发电机、焊接火花。11.2控制措施（1）吊装作业“十不吊”，设专职信号工2名，对讲机频道独立；（2）振捣棒采用36V低压+漏电保护器，动作电流≤15mA；（3）每台设备“一机一闸一漏一箱”，电缆架空≥2.5m，埋地≥0.7m；（4）基坑监测：顶部沉降、支护桩测斜每天1次，预警值20mm，报警值30mm，达到报警值立即启动《基坑应急预案》；（5）动火审批：焊割作业前开具《动火证》，配6L干粉灭火器2具，接火盆+防火布，监护人全程旁站。11.3文明施工（1）围挡喷淋、雾炮机24h开启，PM10≤0.15mg/m³；（2）车辆冲洗：设置全自动洗车池+三级沉淀池，废水回用率≥80%；（3）垃圾分类：设置“四色桶”，钢筋头、废木料、包装塑料、生活垃圾定点堆放，当天清运；（4）噪声控制：振捣棒外套隔音罩，夜间禁止高噪声设备，场界噪声≤55dB。12环境保护与绿色施工12.1污水控制洗车池、沉淀池定期清掏，污泥外运至××市渣土处置中心，联单管理；混凝土养护水经排水沟汇入沉淀池，检测pH6～9后方可排放。12.2废气控制（1）商砼站采用“砂石分离+浆水回收”系统，回收率≥95%；（2）现场严禁焚烧，食堂采用电磁炉+油烟净化器，油烟排放浓度≤2mg/m³。12.3固废减量钢筋下料采用BIM优化，损耗率≤1.2%；废模板集中破碎，做后续临时道路基层回填料，综合利用率≥70%。13应急预案13.1应急组织成立“冠梁施工应急小组”，组长项目经理，副组长安全总监，下设抢险、医疗、后勤、警戒4队，24h值班电话××××××××。13.2应急物资——注浆机1台、聚氨酯注浆液200kg；——砂袋500只、土工布1000m²、应急排水泵（扬程30m）3台；——担架2副、急救箱2套、AED除颤仪1台；——应急车辆2辆，确保5min内抵达现场。13.3应急流程（1）事故发现→第一时间报告→启动预案→警戒隔离→抢险→医疗救护→事故调查→恢复生产；（2）若发生基坑局部坍塌，立即用砂袋堆填反压，同时采用φ609mm钢管支撑临时支顶，监测频率加密至1h/次；（3）若混凝土出现早凝导致冷缝，立即停浇，对冷缝面凿毛、冲洗，涂刷水泥净浆，再继续浇筑，必要时在冷缝处增设遇水膨胀止水条。14信息化管理14.1BIM+GIS建立冠梁BIM模型，关联进度、质量、安全数据，现场采用“RTK+无人机”每周航拍，生成正射影像与模型比对，偏差>10mm自动预警。14.2二维码追溯每段冠梁生成唯一二维码，扫码可见：钢筋炉批号、混凝土试块强度、振捣时间、养护记录、责任人签名，实现终身追溯。14.3智能养护采用“温湿度传感器+云端平台”，当表面湿度<9