2026年高合金属材料公司不合格产品处置与返工管理制度

2026年高合金属材料公司不合格产品处置与返工管理制度第一章总则第一条为规范高合金属材料公司（以下简称“公司”）不合格产品的识别、判定、处置及返工管理工作，降低质量损失，提升产品整体质量水平，保障客户权益和公司品牌形象，依据《中华人民共和国产品质量法》《质量管理体系要求》等相关法律法规及行业标准，结合公司金属材料生产加工实际，制定本制度。第二条本制度适用于公司所有生产环节（原料加工、熔炼、成型、精加工、成品检验等）产生的不合格产品，包括来料不合格、过程不合格、成品不合格三类，覆盖不合格产品的标识、隔离、评审、处置、返工、记录追溯等全流程管理。第三条不合格产品处置与返工管理遵循“预防为主、分级处置、溯源整改、闭环管理”的原则，明确各岗位职责，确保不合格产品不流入下道工序、不交付客户，返工产品符合质量标准。第四条公司质量管理部为不合格产品处置与返工管理的归口部门，生产部、技术部、车间等相关部门配合开展工作，各车间设立质量管理员，负责本车间不合格产品的初步识别、隔离及信息上报。第二章职责分工第五条质量管理部职责：负责制定和修订本制度，监督制度的落地执行；组织不合格产品的质量判定、评审工作，出具不合格品处置意见；监督不合格产品的隔离、处置过程，验证返工产品的质量是否达标；建立不合格产品管理台账，分析不合格原因，提出质量改进建议；负责不合格产品处置与返工相关的质量记录归档管理，保存期限不少于3年。第六条生产部职责：组织车间对不合格产品进行标识、隔离，防止与合格产品混淆；根据评审意见组织不合格产品的返工、返修、报废等处置工作；分析生产过程中不合格产品产生的原因，制定并落实整改措施；配合质量管理部开展不合格产品追溯调查，提供生产过程相关数据。第七条技术部职责：针对不合格产品制定返工、返修工艺方案，明确技术要求和操作标准；分析不合格产品产生的技术原因，优化生产工艺参数，提出技术改进措施；参与重大不合格产品的评审工作，提供技术层面的处置建议；对返工操作人员进行技术交底和指导，确保返工过程符合工艺要求。第八条车间主任职责：组织本车间员工识别生产过程中的不合格产品，及时上报质量管理部；监督本车间不合格产品的标识、隔离工作，确保隔离区域规范、标识清晰；按照评审意见和工艺要求，组织车间人员开展不合格产品的返工作业；对本车间不合格产品产生的原因进行自查，落实整改措施，避免重复发生；记录本车间不合格产品处置及返工情况，及时上报至生产部和质量管理部。第九条车间质量管理员职责：协助车间主任开展不合格产品的日常识别、标识和隔离工作；填写《不合格产品通知单》，及时报送质量管理部；跟踪本车间不合格产品的处置进度，记录返工过程中的关键数据；督促作业人员严格执行返工工艺要求，纠正违规操作行为。第十条作业人员职责：严格按照操作规程进行生产，主动识别本岗位产生的不合格产品；发现不合格产品后立即停止作业，做好标识并隔离至指定区域，及时上报车间主任或质量管理员；按照工艺要求开展返工作业，确保返工过程符合质量标准；参与不合格产品原因分析和整改措施落实，提升自身操作技能和质量意识。第三章不合格产品的识别与隔离第十一条不合格产品识别要求：来料不合格：仓库验收人员、车间投料人员在原料接收、投料前，依据采购标准核对原料的规格、材质、性能指标等，发现不符合要求的立即识别为来料不合格；过程不合格：作业人员在生产过程中、车间质量管理员在巡检过程中，发现产品尺寸、性能、外观等不符合工艺要求的，立即识别为过程不合格；成品不合格：质量管理部检验人员在成品检验环节，依据成品质量标准对产品进行全项检测，不符合标准的识别为成品不合格。第十二条不合格产品标识要求：识别出不合格产品后，应立即使用专用不合格标识卡进行标识，标识卡需注明产品名称、规格、批次、数量、不合格类型、发现人、发现时间、不合格描述等信息；标识卡应粘贴在产品明显位置，确保在处置前清晰可见，不得涂改、撕毁；批量不合格产品应在批次外包装上整体标识，零散不合格产品逐件标识。第十三条不合格产品隔离要求：公司各车间、仓库应设置专用的不合格产品隔离区，隔离区需设置明显的“不合格品区”标识，与合格产品区、待检产品区物理分隔；识别出的不合格产品应在2小时内转移至隔离区，转移过程中避免产品损坏或与其他产品混淆；隔离区实行封闭管理，由专人负责看管，未经质量管理部批准，任何人不得擅自移动、使用隔离区内的不合格产品；不同类型、不同批次的不合格产品应在隔离区内分类存放，避免交叉混杂。第四章不合格产品的评审与处置第十四条不合格产品评审要求：一般不合格产品（单批次数量少、缺陷轻微、返工成本低）：由质量管理部检验人员、车间主任、技术部技术员组成评审小组，在24小时内完成评审；重大不合格产品（批量不合格、关键性能指标不达标、可能造成客户损失）：由质量管理部负责人、生产部负责人、技术部负责人组成评审小组，必要时邀请公司分管领导参与，在48小时内完成评审；评审过程需查阅产品生产记录、检验数据、工艺文件等资料，明确不合格原因、影响范围及处置方向。第十五条不合格产品处置方式：返工：产品缺陷可通过重新加工、调整、修复等方式达到质量标准的，采取返工处置，返工方案由技术部制定，生产部组织实施；返修：产品缺陷无法完全修复但可满足特定使用要求，经客户同意后采取返修处置，返修后需明确标识并单独交付；让步接收：产品存在轻微缺陷，但不影响主要使用功能，且客户书面同意接收的，经公司分管领导批准后可让步接收，让步接收产品需记录并追溯；退货：来料不合格产品，由采购部联系供应商办理退货手续，确保及时退回并追回相关款项；报废：产品缺陷无法修复、返工成本过高或存在安全隐患的，采取报废处置，报废产品需做破坏性处理，防止流入市场。第十六条不合格产品处置审批：返工、返修处置：由质量管理部出具处置意见，生产部负责人批准后执行；让步接收处置：需填写《让步接收审批单》，经质量管理部、销售部、客户确认，公司分管领导批准后执行；退货处置：由采购部填写《退货审批单》，质量管理部核实，采购部负责人批准后执行；报废处置：批量报废需填写《报废审批单》，经生产部、质量管理部核实，公司分管领导批准后执行，零星报废由车间主任审核、质量管理部批准后执行。第五章不合格产品返工管理第十七条返工前准备要求：技术部针对不合格产品的缺陷类型制定专项返工工艺文件，明确返工步骤、操作参数、使用工具、质量要求等，向返工操作人员进行技术交底；生产部根据返工工艺文件准备所需的设备、工具、辅料等，确保满足返工要求；质量管理部对返工操作人员进行质量培训，明确返工后的检验标准；车间主任确认返工人员具备相应操作技能，无技能资质的人员不得参与返工作业。第十八条返工过程管理：返工作业必须严格按照返工工艺文件执行，操作人员不得擅自更改工艺参数、操作步骤；车间质量管理员全程监督返工过程，记录返工时间、操作参数、返工人员等关键信息，发现违规操作立即制止并要求整改；返工过程中产生的废料、辅料等需分类收集，按公司废弃物管理规定处理，不得随意丢弃；批量返工产品应先进行小批量试返工，试返工产品经质量管理部检验合格后，方可开展批量返工。第十九条返工产品检验要求：返工完成后，操作人员先进行自检，自检合格后填写《返工产品报验单》，报车间质量管理员初检；车间质量管理员初检合格后，报质量管理部检验人员进行终检，终检需按照成品质量标准全项检测；终检合格的返工产品，移除不合格标识，纳入合格产品管理；终检仍不合格的，重新评审处置，不得再次返工（特殊情况经技术部、质量管理部联合批准除外）；返工产品检验记录需单独存档，注明“返工产品”标识，便于追溯。第六章原因分析与整改第二十条不合格产品原因分析要求：单次出现不合格产品时，由车间主任组织相关人员分析直接原因，填写《不合格原因分析表》；同一类型不合格产品重复出现或出现批量不合格时，由质量管理部组织生产部、技术部开展根本原因分析，采用现场核查、数据统计、工艺复核等方式，明确人为、设备、工艺、原料等方面的根源问题；原因分析需形成书面报告，明确问题根源、影响范围及责任部门。第二十一条整改措施落实要求：责任部门根据原因分析报告制定针对性整改措施，明确整改目标、整改措施、责任人、完成时限；质量管理部监督整改措施的落实情况，到期验证整改效果，确保整改到位；整改完成后，责任部门填写《整改验证表》，经质量管理部审核确认后闭环；针对典型的不合格案例，质量管理部组织各车间开展质量警示培训，提升全员质量意识。第七章考核与奖惩第二十二条公司将不合格产品处置与返工管理工作纳入各部门、各岗位的绩效考核体系，考核结果与绩效奖金、评优评先挂钩。第二十三条有下列情形之一的，给予表彰或奖励：及时识别重大不合格产品，避免产品交付客户造成损失的个人；车间全年不合格产品率控制在公司目标范围内，且返工一次合格率达98%以上的团队；通过原因分析和整改措施，有效降低同类不合格产品发生率的部门或个人；严格执行本制度，在不合格产品隔离、处置、返工过程中表现突出的个人。第二十四条有下列情形之一的，给予批评教育、罚款、调离岗位等处罚，情节严重的解除劳动合同，构成犯罪的依法追究刑事责任：发现不合格产品未及时标识、隔离，导致不合格产品流入下道工序或交付客户的；擅自移动、使用隔离区内不