生产质量管理制度及流程

生产质量管理制度及流程一、生产质量管理制度及流程

1.1总则

生产质量管理制度及流程旨在规范企业生产过程中的质量控制活动，确保产品符合设计要求、行业标准及客户期望。该制度覆盖从原材料采购到成品交付的全过程，强调预防为主、全员参与、持续改进的原则。制度适用于企业所有生产部门、质量管理部门及相关协作单位，所有员工必须严格遵守相关规定。制度依据国家法律法规、行业标准、企业质量方针及管理体系要求制定，确保其科学性、系统性和可操作性。

1.2管理职责

1.2.1质量管理部门负责制定、修订和监督执行本制度，组织质量体系运行，实施质量审核，分析质量数据，提出改进措施。质量管理部门负责人对本制度的完整性和有效性负总责。

1.2.2生产部门负责按照制度要求组织生产活动，确保生产过程符合工艺规程和质量标准，对生产过程中的质量异常进行处理和纠正。生产经理对生产过程中的质量绩效负直接责任。

1.2.3采购部门负责按照质量要求选择合格供应商，实施供应商管理和物料验收，确保原材料和外购件的质量符合规定。采购经理对供应商质量绩效负直接责任。

1.2.4工程技术部门负责制定和修订工艺文件、技术规范和质量标准，提供技术支持，参与质量问题的技术分析和解决方案制定。工程技术负责人对技术文件的准确性和完整性负直接责任。

1.2.5各级管理人员应在其职责范围内落实质量责任，对质量事故进行追责，确保质量目标的实现。

1.3质量目标

企业根据年度经营计划和客户要求制定总体质量目标，包括产品合格率、客户满意度、质量成本、质量体系运行有效性等关键指标。各部门根据总体质量目标制定本部门的具体目标，并分解到岗位和个人。质量目标应量化、可考核，定期进行评审和调整，确保其与企业发展相适应。质量目标完成情况纳入绩效考核体系，作为评价员工和部门绩效的重要依据。

1.4文件和记录控制

1.4.1质量管理体系文件包括质量手册、程序文件、作业指导书、质量记录等，应按照文件控制程序进行管理。文件发布前必须经过审批，确保其内容符合要求。文件变更应经过评审和批准，及时更新版本信息，确保使用现行有效版本。

1.4.2质量记录包括检验记录、试验报告、不合格品处理记录、质量审核记录、纠正预防措施记录等，应按照记录控制程序进行管理。记录应真实、准确、完整、可追溯，保存期限符合规定。电子记录应采取适当措施确保其完整性和安全性，防止未经授权的访问、修改和删除。

1.4.3文件和记录的保管应便于查阅，防止损坏、丢失和混淆。纸质文件应存放在指定地点，并采取防潮、防火、防盗措施。电子文件应备份到指定介质，并定期进行恢复测试，确保其可访问性。

1.5供应商管理

1.5.1供应商选择应基于其质量管理体系、技术能力、生产经验、质量绩效等因素，通过招标、评估等方式选择合格供应商。采购部门应建立供应商档案，记录供应商的基本信息、资质证明、质量协议等。

1.5.2供应商应定期进行评审，评估其质量绩效，包括交货准时率、产品合格率、客户投诉率等指标。对表现优秀的供应商给予优先合作，对表现不佳的供应商进行警告、限期整改或取消合作。

1.5.3供应商应提供必要的技术支持和培训，协助企业提升产品质量和管理水平。采购部门应与供应商保持良好沟通，及时传递企业质量要求，解决合作中存在的问题。

1.6原材料和外购件控制

1.6.1原材料和外购件入库前必须进行检验，检验内容包括数量、规格、外观、性能等，确保其符合采购文件要求。检验结果应记录在检验记录中，合格的原材料和外购件方可入库，不合格的应隔离存放并按规定处理。

1.6.2原材料和外购件在储存过程中应采取适当措施，防止损坏、变质和混用。仓库应定期检查库存物料的质量状况，确保其处于良好状态。对有保质期的物料应按先进先出原则使用，防止过期。

1.6.3原材料和外购件的使用应遵循领用制度，领用前必须核对规格和数量，确保使用正确。生产过程中应防止混料和错用，对已混用的物料应按规定进行隔离和处理。

1.7生产过程控制

1.7.1生产部门应根据工艺文件和技术规范组织生产活动，确保生产过程符合要求。生产过程中应严格控制关键工序和特殊过程，确保其处于受控状态。

1.7.2各工序应进行自检、互检和专检，确保工序质量符合要求。检验人员应按照检验标准和作业指导书进行检验，检验结果应记录在检验记录中，不合格的应立即隔离并通知相关人员处理。

1.7.3生产设备应定期进行维护和保养，确保其处于良好状态。设备操作人员应按照操作规程进行操作，防止设备故障影响产品质量。对关键设备应进行定期校准，确保其精度符合要求。

1.7.4生产环境应保持清洁、整洁，符合卫生要求。生产车间应采取适当措施控制温度、湿度、光照等环境因素，确保其处于适宜状态。对有洁净度要求的区域应定期进行检测，确保其符合要求。

1.8成品检验和控制

1.8.1成品检验包括外观检验、尺寸检验、性能检验等，确保其符合产品标准要求。检验人员应按照检验标准和作业指导书进行检验，检验结果应记录在检验记录中，合格的成品方可入库，不合格的应隔离存放并按规定处理。

1.8.2成品入库前应进行标识，标识内容包括产品型号、批次、检验结果等。标识应清晰、牢固，防止脱落和模糊。成品在储存过程中应采取适当措施，防止损坏、变质和混用。

1.8.3成品发货前应进行复核，确保其型号、数量、批次等与订单一致。发货人员应检查包装是否完好，防止运输过程中损坏。对有特殊包装要求的成品应按规定进行包装。

1.9不合格品控制

1.9.1不合格品是指不满足质量要求的产品，包括原材料、外购件、半成品和成品。发现不合格品应立即隔离，防止误用和混用。不合格品的处理应遵循评审、处置、记录的原则，确保其得到妥善处理。

1.9.2不合格品的评审应由相关部门人员参加，包括质量管理部门、生产部门、工程技术部门等。评审内容应包括不合格原因分析、处置措施建议等。评审结果应记录在不合格品处理记录中，并经相关负责人签字确认。

1.9.3不合格品的处置方式包括返工、返修、降级使用、报废等。处置方式应根据不合格程度和成本效益原则确定。对返工和返修的产品应重新检验，确保其符合质量要求。对报废的产品应按照环保要求进行处置，防止污染环境。

1.9.4不合格品的处置过程应进行记录，包括处置方式、处置时间、处置人员等。记录应真实、准确、完整，并保存到规定期限。对不合格品的处置情况进行统计分析，作为改进质量管理的依据。

1.10质量持续改进

1.10.1企业应建立质量持续改进机制，定期对质量管理体系进行评审，识别改进机会。改进活动应针对质量目标未实现、客户投诉、质量成本过高等问题，采取纠正和预防措施。

1.10.2质量管理部门应收集和分析质量数据，包括客户投诉、检验结果、不合格品数据等，识别质量问题和改进机会。数据分析结果应报告给相关部门，作为改进质量管理的依据。

1.10.3企业应鼓励员工参与质量改进活动，提出改进建议。对提出有效改进建议的员工给予奖励，激发员工的积极性和创造性。质量管理部门应定期对改进建议进行评审，选择可行的建议实施。

1.10.4质量改进措施应制定实施计划，明确责任人和完成时间。实施过程中应进行跟踪和监控，确保改进措施得到有效执行。改进效果应进行评估，确保其达到预期目标。对未达到预期目标的应分析原因，采取进一步措施。

1.11内部审核

1.11.1企业应定期进行内部审核，评审质量管理体系运行的符合性和有效性。内部审核应由质量管理部门组织，审核人员应经过培训，具备相应的知识和技能。

1.11.2内部审核应覆盖质量管理体系的所有要素，包括文件和记录控制、供应商管理、生产过程控制、成品检验和控制、不合格品控制、质量持续改进等。审核过程应按照审核计划进行，确保审核的全面性和系统性。

1.11.3内部审核结果应记录在审核报告中，包括审核发现的问题、原因分析、改进建议等。审核报告应经审核组长签字确认，并报告给相关部门负责人。相关部门负责人应采取措施纠正审核发现的问题，并防止类似问题再次发生。

1.11.4内部审核结果应进行统计分析，作为改进质量管理体系的重要依据。对审核发现的问题较多的部门应进行重点关注，加强培训和指导，提升其质量管理水平。

1.12外部审核

1.12.1企业应按照认证机构的要求进行外部审核准备，包括提供审核所需的文件和记录、安排审核人员等。外部审核应由认证机构组织，审核人员应具备相应的资质和经验。

1.12.2外部审核过程应按照认证机构的要求进行，包括文件审核、现场审核等。审核人员应客观、公正地评审质量管理体系运行的符合性和有效性，提出审核发现的问题和改进建议。

1.12.3外部审核结果应记录在审核报告中，包括审核发现的问题、原因分析、改进建议等。审核报告应经认证机构签字确认，并通知企业。企业应按照审核报告的要求采取措施纠正审核发现的问题，并防止类似问题再次发生。

1.12.4外部审核结果应作为改进质量管理体系的重要依据。企业应定期对外部审核结果进行回顾，评估改进措施的有效性，持续提升质量管理水平。

二、生产过程质量控制的具体实施

2.1生产前的准备与评审

在正式开始生产之前，必须进行周密的生产准备和评审，确保生产条件满足质量要求。生产部门应根据生产计划，提前准备好生产所需的物料、设备和工具，并检查其状态是否完好。质量管理部门应参与生产前的评审，确认物料检验合格、设备校准完成、人员培训到位，并检查生产环境是否符合要求。评审内容包括物料清单、设备清单、人员清单、工艺文件、检验标准等，确保所有要素都处于受控状态。生产前的评审应由生产经理、质量经理、工程技术负责人等相关人员参加，并记录评审结果。评审通过后，方可开始生产。

2.2生产过程中的监控与检查

生产过程中，必须对关键工序和特殊过程进行严格控制，确保其处于受控状态。生产部门应按照工艺文件和作业指导书组织生产活动，并指定专人负责关键工序和特殊过程的监控。监控内容包括工艺参数、操作步骤、检验要求等，确保每一步操作都符合要求。质量管理部门应定期对生产过程进行巡查，检查生产活动是否按照工艺文件和作业指导书进行，并抽查产品质量，确保其符合要求。巡查结果应记录在巡查记录中，并报告给生产经理。对巡查发现的问题，应立即通知生产部门进行整改，并跟踪整改结果，确保问题得到有效解决。

2.3工序间的交接检验

生产过程中，各工序之间应进行交接检验，确保上道工序的产品质量符合下道工序的要求。交接检验应由下道工序的操作人员或检验人员进行，检验内容包括数量、规格、外观、性能等，确保产品没有损坏、变形、污染等问题。检验结果应记录在交接检验记录中，并经双方签字确认。交接检验不合格的产品，应立即隔离并通知上道工序进行整改。上道工序应分析不合格原因，采取纠正措施，防止类似问题再次发生。交接检验是确保产品质量稳定的重要环节，各工序应认真对待，确保交接检验的有效性。

2.4特殊过程的控制

特殊过程是指那些结果不易或不能通过后续的检验和试验来完全验证的过程，如焊接、热处理、电镀等。特殊过程对产品质量有重要影响，必须进行严格控制。生产部门应制定特殊过程控制计划，明确控制要求、监控方法、记录要求等。特殊过程操作人员应经过培训，并取得相应的资格认证，确保其具备操作技能和质量意识。质量管理部门应定期对特殊过程进行审核，检查控制计划是否得到有效执行，并抽查产品质量，确保其符合要求。特殊过程的结果应进行记录，包括工艺参数、操作步骤、检验结果等，并保存到规定期限。对特殊过程的结果，应进行统计分析，识别质量问题，采取纠正和预防措施，持续改进特殊过程的质量控制水平。

2.5生产过程中的质量记录

生产过程中，必须对各项质量活动进行记录，确保质量活动的可追溯性。质量记录包括生产记录、检验记录、试验报告、设备校准记录、人员培训记录等，应真实、准确、完整、可追溯。生产部门应按照记录控制程序进行记录，确保记录的及时性和完整性。质量管理部门应定期对质量记录进行审核，检查记录是否符合要求，并采取适当措施防止记录损坏、丢失和混淆。电子记录应采取适当措施确保其完整性和安全性，防止未经授权的访问、修改和删除。质量记录是质量管理体系运行的重要证据，应妥善保管，并保存到规定期限。

2.6生产过程中的不合格品处理

生产过程中，可能会出现不合格品，必须进行及时、有效的处理，防止不合格品流入下一道工序或客户手中。发现不合格品后，应立即隔离，并通知相关人员进行处理。不合格品的处理应由生产部门、质量管理部门、工程技术部门等相关人员参加，对不合格原因进行分析，并提出处置措施建议。处置方式包括返工、返修、降级使用、报废等，应根据不合格程度和成本效益原则确定。返工和返修的产品应重新检验，确保其符合质量要求。报废的产品应按照环保要求进行处置，防止污染环境。不合格品的处理过程应进行记录，包括处置方式、处置时间、处置人员等，并保存到规定期限。对不合格品的处置情况进行统计分析，作为改进质量管理的依据。

2.7生产过程中的持续改进

生产过程中，应不断识别改进机会，采取纠正和预防措施，持续改进产品质量和管理水平。生产部门应定期对生产过程进行回顾，识别质量问题，并提出改进建议。质量管理部门应收集和分析质量数据，包括客户投诉、检验结果、不合格品数据等，识别改进机会。改进活动应针对质量目标未实现、客户投诉、质量成本过高等问题，采取纠正和预防措施。企业应鼓励员工参与质量改进活动，提出改进建议，并对提出有效改进建议的员工给予奖励。改进措施应制定实施计划，明确责任人和完成时间，并跟踪和监控实施过程，确保改进措施得到有效执行。改进效果应进行评估，确保其达到预期目标。对未达到预期目标的应分析原因，采取进一步措施。

2.8生产过程中的沟通与协调

生产过程中，各部门之间应进行有效的沟通与协调，确保生产活动的顺利进行。生产部门应与质量管理部门、采购部门、工程技术部门等相关部门保持良好沟通，及时传递信息，解决合作中存在的问题。生产部门应定期召开生产会议，通报生产情况，协调生产活动，解决生产过程中遇到的问题。质量管理部门应定期召开质量会议，通报质量情况，协调质量问题处理，推动质量改进。各部门之间应建立有效的沟通机制，确保信息畅通，协同工作，共同提升产品质量。

三、成品检验与发放管理

3.1成品检验的准备与实施

在成品正式入库或发货前，必须进行全面的检验，确保产品符合所有规定的质量标准。成品检验的准备阶段包括检验计划的制定、检验标准的确认、检验设备的准备以及检验人员的安排。质量管理部门应根据产品特性、客户要求以及相关标准，制定详细的成品检验计划，明确检验项目、检验方法、检验标准、检验数量等。检验人员应熟悉检验标准，并按照检验计划进行检验，确保检验过程规范、有序。检验过程中，应仔细检查产品的外观、尺寸、性能等，确保产品没有缺陷、损坏或其他质量问题。

3.2成品检验的项目与标准

成品检验的项目主要包括外观检验、尺寸检验、性能检验和安全检验等。外观检验主要检查产品表面是否有划痕、凹陷、色差等缺陷；尺寸检验主要检查产品的尺寸是否在允许的公差范围内；性能检验主要检查产品的功能是否正常，性能是否达到要求；安全检验主要检查产品是否符合相关的安全标准，是否存在安全隐患。检验标准应根据产品设计图纸、工艺文件、检验规范以及相关标准制定，确保检验标准科学、合理、可操作。检验过程中，应严格按照检验标准进行检验，确保检验结果的准确性。

3.3成品检验结果的判定与处理

成品检验完成后，应根据检验结果进行判定，合格的产品方可入库或发货，不合格的产品应进行隔离和处理。检验结果判定应依据检验标准进行，确保判定结果的客观、公正。合格的产品应进行标记，标明产品型号、批次、检验结果等信息，并入库保存。不合格的产品应立即隔离，并通知生产部门进行原因分析，采取纠正措施。不合格产品的处理方式包括返工、返修、降级使用、报废等，应根据不合格程度和成本效益原则确定。返工和返修的产品应重新检验，确保其符合质量要求。报废的产品应按照环保要求进行处置，防止污染环境。

3.4成品入库管理

合格的成品应进行入库管理，确保成品在储存过程中不受损坏、变质或混用。入库前，应核对产品的数量、型号、批次等信息，确保与入库单一致。入库时，应检查产品的包装是否完好，并采取适当的包装措施，防止运输过程中损坏。入库后，应将成品放置在指定的库房内，并做好库存管理，定期检查库存产品的状态，确保其处于良好状态。对有保质期的产品应按先进先出原则使用，防止过期。

3.5成品发放管理

成品发货前，应进行复核，确保其型号、数量、批次等与订单一致。发货人员应检查包装是否完好，防止运输过程中损坏。对有特殊包装要求的成品应按规定进行包装。发货过程中，应做好出库记录，记录出库产品的型号、数量、批次、客户等信息。发货后，应及时更新库存信息，并跟踪产品运输情况，确保产品安全送达客户手中。对客户提出的运输问题，应及时处理，确保客户满意。

3.6成品检验与发放的记录管理

成品检验与发放过程中，必须做好记录，确保各项活动的可追溯性。检验记录应包括检验时间、检验人员、检验项目、检验标准、检验结果等信息，并经检验人员签字确认。入库记录应包括入库时间、入库人员、入库产品型号、数量、批次、包装情况等信息，并经入库人员签字确认。出库记录应包括出库时间、出库人员、出库产品型号、数量、批次、客户等信息，并经出库人员签字确认。各项记录应真实、准确、完整，并保存到规定期限。电子记录应采取适当措施确保其完整性和安全性，防止未经授权的访问、修改和删除。质量管理部门应定期对记录进行审核，检查记录是否符合要求，并采取适当措施防止记录损坏、丢失和混淆。

四、不合格品的管理与控制

4.1不合格品的识别与隔离

生产过程中或成品检验中，一旦发现不符合质量要求的产品，必须立即进行识别，并与其他合格产品隔离，防止误用或混用。不合格品的识别应依据明确的检验标准和工艺文件进行，确保识别的准确性和一致性。发现不合格品后，应立即将其放置在指定的不合格品区域，并做好标识，标明产品型号、批次、不合格现象等信息。不合格品的隔离区域应与其他区域分开，并有明显标识，防止合格品误入或不合格品流出。质量管理部门应定期检查不合格品的隔离情况，确保隔离措施得到有效执行。

4.2不合格品的评审与处置

不合格品隔离后，应由相关部门对其进行评审，确定不合格程度和处置方式。评审应由生产部门、质量管理部门、工程技术部门等相关人员参加，共同分析不合格原因，并提出处置建议。处置方式包括返工、返修、降级使用、报废等，应根据不合格程度、成本效益原则以及客户要求确定。返工是指对不合格品进行修复，使其达到合格标准；返修是指对不合格品进行部分修复，使其达到可使用状态；降级使用是指将不合格品用于要求较低的地方；报废是指将不合格品报废处理。评审结果应记录在不合格品评审记录中，并经相关人员签字确认。

4.3不合格品的返工与返修

对于可以返工或返修的不合格品，应制定详细的返工或返修方案，并指定专人负责。返工或返修过程中，应严格按照方案进行操作，并做好记录。返工或返修完成后，应重新进行检验，确保其符合质量要求。返工或返修过程中产生的废料和余料应妥善处理，防止污染环境。返工或返修的成本应进行核算，并纳入质量成本管理。返工或返修的次数应进行统计，并作为改进生产过程的依据。

4.4不合格品的降级使用与报废

对于无法返工或返修的不合格品，应根据其不合格程度和客户要求，决定其是否可以降级使用。降级使用的产品应经过客户同意，并做好标识，标明产品型号、批次、降级使用等信息。对于无法降级使用的不合格品，应进行报废处理。报废过程中，应按照环保要求进行处置，防止污染环境。报废产品的处理过程应进行记录，包括报废时间、报废人员、报废产品型号、数量、处置方式等信息，并保存到规定期限。

4.5不合格品处置的记录与追溯

不合格品的处置过程必须进行详细记录，确保处置过程的可追溯性。记录内容应包括不合格品的识别、隔离、评审、处置、处置时间、处置人员等信息。记录应真实、准确、完整，并经相关人员签字确认。质量管理部门应定期对不合格品处置记录进行审核，确保记录的完整性和准确性。不合格品处置记录是质量管理体系运行的重要证据，应妥善保管，并保存到规定期限。电子记录应采取适当措施确保其完整性和安全性，防止未经授权的访问、修改和删除。

4.6不合格品管理的持续改进

企业应不断改进不合格品的管理，降低不合格品的产生率，提升产品质量。质量管理部门应定期对不合格品数据进行统计分析，识别不合格的主要原因，并提出改进措施。生产部门应采取措施改进生产过程，降低不合格品的产生率。工程技术部门应改进产品设计，提高产品的可靠性和稳定性。企业应鼓励员工参与不合格品管理的改进，提出改进建议，并对提出有效改进建议的员工给予奖励。改进措施应制定实施计划，明确责任人和完成时间，并跟踪和监控实施过程，确保改进措施得到有效执行。改进效果应进行评估，确保其达到预期目标。对未达到预期目标的应分析原因，采取进一步措施。

4.7不合格品管理的培训与意识提升

企业应定期对员工进行不合格品管理的培训，提升员工的质量意识和技能。培训内容应包括质量管理体系、质量标准、检验方法、不合格品处理流程等。培训应采用多种形式，如课堂培训、现场培训、案例分析等，确保培训效果。培训结束后，应进行考核，确保员工掌握培训内容。企业应通过多种途径，如宣传栏、内部刊物、会议等，宣传质量意识，提升员工对质量重要性的认识。员工的质量意识和技能的提升，是降低不合格品产生率，提升产品质量的重要保障。

五、质量改进与持续提升

5.1质量数据分析与问题识别

质量改进的基础是对质量数据的收集、分析和利用。企业应建立完善的质量数据收集系统，收集生产过程中的各项质量数据，包括原材料检验数据、过程检验数据、成品检验数据、客户投诉数据、不合格品数据等。质量管理部门应定期对收集到的质量数据进行统计分析，识别质量问题和改进机会。统计分析方法可以包括趋势分析、原因分析、帕累托分析等，以发现质量问题的主要来源和关键因素。通过数据分析，可以直观地了解产品质量状况，为质量改进提供方向和依据。

5.2质量改进目标的制定与实施

识别质量问题后，企业应制定具体的质量改进目标，并制定实施计划。质量改进目标应具体、可衡量、可实现、相关性强和有时限，即SMART原则。目标可以包括提高产品合格率、降低客户投诉率、降低质量成本、提升客户满意度等。实施计划应明确改进措施、责任人、完成时间等，并确保计划的可行性。质量管理部门应负责协调和监督改进计划的实施，确保改进措施得到有效执行。实施过程中，应定期跟踪和评估改进效果，及时调整改进措施，确保改进目标的实现。

5.3质量改进措施的具体应用

质量改进措施多种多样，可以根据实际情况选择合适的措施。常见的质量改进措施包括：改进产品设计、优化生产工艺、加强员工培训、改进检验方法、加强供应商管理等。改进产品设计可以从源头上提高产品质量，例如，通过优化产品设计，减少易损件的使用，提高产品的可靠性。优化生产工艺可以提高生产效率，降低生产成本，同时也可以提高产品质量。加强员工培训可以提高员工的质量意识和技能，减少因人为因素导致的质量问题。改进检验方法可以提高检验的准确性和效率，及时发现质量问题。加强供应商管理可以确保原材料和外购件的质量，从源头上控制产品质量。

5.4质量改进的效果评估与验证

质量改进措施实施后，必须对其效果进行评估和验证，确保改进措施达到了预期目标。效果评估可以通过对比改进前后的质量数据来进行，例如，对比改进前后的产品合格率、客户投诉率、质量成本等。验证可以通过抽样检验、现场测试等方式进行，确保改进措施的有效性和可持续性。评估和验证结果应记录在质量改进记录中，并报告给相关部门。如果改进效果未达到预期目标，应分析原因，采取进一步措施。

5.5质量改进的持续改进机制

质量改进是一个持续的过程，需要建立持续改进机制，不断推动质量改进活动。企业应建立质量改进的激励机制，鼓励员工参与质量改进活动，并对提出有效改进建议的员工给予奖励。企业应定期召开质量改进会议，通报质量改进情况，协调质量改进活动，推动质量改进工作。质量管理部门应定期对质量改进工作进行评审，评估改进效果，识别改进机会，推动质量改进工作不断深入。持续改进机制是质量管理体系运行的重要保障，也是企业提升产品质量、增强竞争力的关键。

5.6质量改进的文化建设

质量改进不仅仅是质量管理部门的责任，更是所有员工的责任。企业应加强质量文化建设，提升员工的质量意识和责任感。质量文化建设可以通过多种途径进行，例如，通过宣传栏、内部刊物、会议等宣传质量理念，提升员工对质量重要性的认识；通过质量培训，提升员工的质量意识和技能；通过质量竞赛，激发员工参与质量改进的积极性。质量文化建设是一个长期的过程，需要企业持续投入，不断推动。质量文化的建设，可以有效提升员工的质量意识和责任感，为质量改进提供坚实的基础。

六、质量记录的管理与保存

6.1质量记录的种类与内容

质量记录是质量管理体系运行过程中产生的各种文件和资料，是质量活动的证据，对于证明产品符合要求、评价质量管理体系有效性、持续改进质量等方面具有重要意义。质量记录的种类繁多，主要包括进货检验记录、过程检验记录、成品检验记录、不合格品处理记录、设备校准记录、人员培训记录、内部审核记录、外部审核记录、客户投诉记录、纠正预防措施记录等。每种质量记录都应包含具体的内容，例如，进货检验记录应包含原材料或外购件的名称、规格、数量、供应商、检验项目、检验标准、检验结果、检验人员等信息；过程检验记录应包含生产批次、工序名称、检验项目、检验标准、检验结果、检验人员等信息；成品检验记录应包含产品型号、批次、检验项目、检验标准、检验结果、检验人员等信息。质量记录的内容应真实、准确、完整，能够反映