2025年车工(高级)职业技能鉴定试卷及答案(理论)

2025年车工(高级)职业技能鉴定试卷及答案(理论)一、单项选择题（每题1分，共30分。每题只有一个正确答案，请将正确选项填入括号内）1.在车削细长轴时，为防止工件产生“让刀”现象，应优先采取的措施是（）。A.提高主轴转速B.减小进给量C.使用中心架或跟刀架D.增大刀具前角【答案】C【解析】细长轴刚性差，切削力易使其弯曲，“让刀”实质是弹性变形。中心架或跟刀架可在中途支承工件，提高系统刚性，是最直接有效的工艺手段。A、B、D虽能改善切削状态，但不能解决支承不足问题。2.采用YT15刀片车削45钢（调质28～32HRC）外圆时，推荐切削速度vc范围是（）。A.20～40m/minB.60～100m/minC.120～180m/minD.200～250m/min【答案】B【解析】YT15属钨钛钴类硬质合金，适合钢件精加工；45钢调质后硬度高，速度过高会加剧刀尖磨损，60～100m/min为经济耐用区。3.车削梯形螺纹Tr40×7时，螺纹牙顶宽f与牙底宽f′的关系是（）。A.f=f′B.f=f′+0.366PC.f=f′−0.366PD.f=0.366P【答案】A【解析】梯形螺纹牙型角30°，牙顶、牙底宽度相等，均等于0.366P，故f=f′。4.数控车床执行G71U2R0.5；G71P10Q20U0.5W0.05F0.2；程序段中R0.5的含义是（）。A.X向精加工余量B.退刀量（半径值）C.Z向精加工余量D.粗加工背吃刀量【答案】B【解析】G71为外圆粗车循环，R地址指定每次粗切后的X向退刀量，半径值编程，0.5mm即退刀0.5mm。5.用三针法测量M30×26g外螺纹中径，最佳钢针直径d0应选（）。A.1.008mmB.1.157mmC.1.302mmD.1.441mm【答案】B【解析】最佳针径d0=P/2cos(α/2)，普通60°螺纹d0≈0.577P，2×0.577=1.154mm，最接近标准系列1.157mm。6.车削纯铜时易形成长带状切屑，常采取的根本措施是（）。A.增大前角B.降低切削速度C.采用断屑槽并减小前角D.加注极压切削液【答案】C【解析】纯铜塑性好，切屑不易断。采用正值较小前角并在刀具上磨制断屑槽，可增大切屑变形，促使切屑折断。7.车床主轴轴承预紧力过大，不会导致的后果是（）。A.主轴温升过高B.加工表面出现振纹C.主轴径向跳动减小D.轴承早期疲劳剥落【答案】C【解析】预紧力过大使轴承滚动体与滚道接触应力增大，温升、磨损、振纹、剥落均可能出现；径向跳动因弹性变形反而可能增大，故C项“减小”错误。8.在车床上镗削φ38H7深孔时，为保证同轴度，最佳装夹方案是（）。A.三爪卡盘夹外圆B.一夹一顶C.前端卡盘+后端中心架D.专用夹具以底面及两销定位【答案】C【解析】深孔镗削需保证前后同轴，卡盘+中心架组合可消除悬伸带来的重力挠度，比一夹一顶更稳定，比专用夹具成本低。9.车削淬硬轴（58HRC）时，刀具材料首选（）。A.YG8B.YT5C.PCBND.W18Cr4V【答案】C【解析】58HRC已超硬质合金有效范围，PCBN（聚晶立方氮化硼）硬度仅次于金刚石，适合高速精车淬硬钢。10.影响车削表面粗糙度最大的振动类型是（）。A.自由振动B.强迫振动C.自激振动（颤振）D.阻尼振动【答案】C【解析】颤振频率接近工艺系统固有频率，振幅大，会在表面留下明显振纹，对粗糙度影响最显著。11.数控车床刀尖圆弧半径补偿指令G42表示（）。A.刀尖在程序轨迹左侧B.刀尖在程序轨迹右侧C.取消刀补D.建立刀具长度补偿【答案】B【解析】G42为右刀补，沿刀具前进方向看，刀尖在工件右侧，用于外圆/右向进给。12.车削大型铸铁飞轮外圆时，为减少冲击，应优先选用（）。A.正前角硬质合金B.负前角硬质合金C.高速钢D.金刚石【答案】B【解析】铸铁含硬质点，负前角刀具强度大，耐冲击，可抑制崩刃。13.车床导轨润滑采用“卸荷导轨”的主要目的是（）。A.降低摩擦系数B.减少导轨磨损C.消除爬行D.提高承载能力并减少变形【答案】D【解析】卸荷导轨通过液压或滚轮将部分载荷转移，减少滑动面压强，既提高承载能力又降低弹性变形，对重型车床尤为重要。14.车削模数mn=2的45钢蜗杆，轴向模数ms与mn的关系是（）。A.ms=mnB.ms=mn/cosβC.ms=mncosβD.ms=mntanβ【答案】B【解析】蜗杆轴向模数ms=mn/cosβ，β为螺旋角，车削时需按ms计算齿深。15.用0.02mm/m水平仪检测车床导轨，测得气泡偏移1格，导轨在1m长度上直线度误差为（）。A.0.01mmB.0.02mmC.0.04mmD.0.06mm【答案】B【解析】水平仪精度0.02mm/m，1格=0.02mm/m，即1m内高低差0.02mm。16.车削不锈钢1Cr18Ni9Ti时，切削液首选（）。A.5%乳化液B.矿物油C.含硫极压切削油D.水溶液【答案】C【解析】不锈钢加工硬化严重，含硫极压油可减小粘结、降低切削力并提高刀具寿命。17.车床主轴径向跳动超差，对加工的影响是（）。A.外圆产生锥度B.外圆尺寸分散C.外圆出现圆度误差D.螺距误差【答案】C【解析】径向跳动使刀尖与工件回转中心距离周期性变化，直接造成圆度误差，对锥度、螺距影响较小。18.车削薄壁铜套内孔时，为减少夹紧变形，常采用（）。A.软三爪B.扇形软爪+轴向夹紧C.专用液性塑料夹具D.四爪单动【答案】C【解析】液性塑料夹具以均匀径向压力夹紧，壁厚差可控制在0.01mm内，最适合薄壁件。19.车削偏心距e=3mm的偏心轴，若用三爪加垫块法，垫块厚度t计算公式为（）。A.t=1.5eB.t=1.5e+ΔC.t=1.5e−ΔD.t=2e【答案】B【解析】理论t=1.5e，但需考虑夹持变形，实际加修正量Δ，故t=1.5e+Δ。20.车削圆锥半角α/2=2°51′45″，用圆锥量规涂色法检验，接触率≥75%且靠近大端，说明（）。A.锥角偏大B.锥角偏小C.锥角正确，但尺寸未到D.锥角正确，尺寸到位【答案】C【解析】接触靠近大端表示锥角正确，但量规未到底，说明锥体尺寸尚未车到，需再进刀。21.车床丝杠轴向窜动超差，车削螺纹时会导致（）。A.中径误差B.牙型角误差C.螺距周期性误差D.表面粗糙度差【答案】C【解析】丝杠窜动使开合螺母带动刀架产生轴向位移波动，直接造成螺距周期误差，对中径、牙型角影响小。22.车削淬火轴承钢GCr15（62HRC）选用陶瓷刀具，合理切削速度为（）。A.80m/minB.150m/minC.250m/minD.400m/min【答案】C【解析】陶瓷刀具耐热性高，但抗冲击差，250m/min左右可兼顾刀具寿命与效率，过高易崩刃。23.车床刀架重复定位精度检验工具常用（）。A.千分表+检验棒B.激光干涉仪C.球杆仪D.水平仪【答案】A【解析】将检验棒装于刀架，千分表触头接触棒侧，反复松开锁紧刀架，读数差即为重复定位误差，简单可靠。24.车削双头Tr32×6螺纹，分头误差最经济的控制方法是（）。A.小滑板刻度分头B.主轴齿轮交换分头C.数控C轴分头D.螺纹规对刀分头【答案】C【解析】数控C轴可精确到0.001°，双头螺纹分度180°，误差最小且无需辅助工装。25.车削大模数蜗杆时，为防止“扎刀”，应采用的进刀方式为（）。A.径向直接进刀B.轴向分层进刀C.切向进刀D.反向进刀【答案】B【解析】轴向分层可减小切削面积，降低切削力，避免刀尖“扎入”工件，是粗车蜗杆常用方法。26.车床主轴箱内离合器摩擦片磨损，会导致（）。A.主轴转速升高B.主轴闷车C.光杠反转D.丝杠断裂【答案】B【解析】摩擦片打滑，传递扭矩不足，重切时主轴停转即“闷车”。27.车削钛合金TC4时，刀具磨损的主要形态是（）。A.前刀面月牙洼B.刀尖崩刃C.边界磨损D.后刀面快速磨损【答案】D【解析】钛合金化学活性高，与刀具亲和力强，高温下扩散磨损剧烈，后刀面磨损带宽度迅速增大。28.车床导轨防护罩损坏，最直接后果是（）。A.导轨拉伤B.主轴振动C.电机过载D.刀架松动【答案】A【解析】铁屑、砂粒进入导轨，造成磨粒磨损，拉伤导轨面，破坏精度。29.车削铝硅合金活塞外圆，为抑制积屑瘤，宜选用刀具前角（）。A.0°～5°B.6°～10°C.15°～20°D.25°～30°【答案】D【解析】铝硅合金硬度低、塑性好，大前角可减小切削力、降低温度，抑制积屑瘤，但需配合锋利刃口。30.车床尾座套筒锥孔为莫氏5号，其大端直径约为（）。A.31.267mmB.44.399mmC.63.348mmD.80mm【答案】B【解析】莫氏5号大端直径标准值44.399mm，记忆型数据。二、多项选择题（每题2分，共20分。每题有两个或两个以上正确答案，多选、少选、错选均不得分）31.下列措施中，能有效降低车削振动的有（）。A.减小刀具后角B.提高系统阻尼C.采用90°主偏角D.降低切削速度E.使用锋利刀片【答案】BDE【解析】提高阻尼、降速、锋利刃口均可减振；减小后角、90°主偏角反而可能加剧径向力，诱发振动。32.车削不锈钢时，导致刀具边界磨损的原因包括（）。A.加工硬化B.切屑擦伤C.扩散磨损D.氧化磨损E.冷焊撕裂【答案】ABE【解析】边界处工件硬化层、切屑刮擦、冷焊撕裂是边界磨损主因；扩散、氧化主要在后刀面。33.数控车床加工中出现“圆度超差+锥度”复合误差，可能原因有（）。A.主轴轴承间隙大B.导轨水平扭曲C.尾座偏移D.刀具磨损E.程序错误【答案】ABC【解析】轴承间隙大→圆度；导轨扭曲、尾座偏移→锥度；刀具磨损仅影响尺寸，程序错误一般造成轮廓错位。34.车削高温合金GH4169时，合理的切削参数组合为（）。A.vc=30m/min，ap=0.5mmB.vc=60m/min，ap=2mmC.涂层硬质合金刀具D.陶瓷刀具E.微量润滑【答案】ACE【解析】高温合金切削速度低，30m/min、小切深、涂层刀片、微量润滑可降温；陶瓷刀具易崩刃，60m/min过高。35.车床几何精度检验项目包括（）。A.主轴轴向窜动B.刀架横向移动对主轴轴线的垂直度C.尾座套筒锥孔对主轴轴线的同轴度D.主轴温升E.丝杠螺距累积误差【答案】ABC【解析】D、E属工作精度或传动链精度，非几何精度。三、判断题（每题1分，共10分。正确打“√”，错误打“×”）36.车削淬硬钢时，刀具负倒棱宽度越大，刀具寿命越高。（）【答案】×【解析】负倒棱过大增加切削力，易崩刃，存在最佳值。37.车床主轴定心轴承采用双列圆柱滚子轴承，主要承受径向载荷。（）【答案】√【解析】双列圆柱滚子轴承承载能力大，用于径向定位，轴向由推力轴承承受。38.车削梯形螺纹时，精车刀前角取0°可保证牙型角准确。（）【答案】√【解析】0°前角刀具牙型与工件一致，避免角度误差。39.数控车床回零操作实质是建立机床坐标系。（）【答案】√【解析】回零后系统以机床零点为基准建立坐标系，是后续编程基础。40.车削细长轴时，跟刀架支承爪材料应比工件硬。（）【答案】×【解析】支承爪应比工件软，如青铜、灰口铸铁，避免拉伤工件。41.车床导轨采用贴塑处理，可提高耐磨性并降低摩擦系数。（）【答案】√【解析】聚四氟乙烯软带摩擦系数仅0.02～0.04，耐磨性好，防爬行。42.车削钛合金时，切削液流量越大越好。（）【答案】×【解析】钛合金导热差，大量冷却易造成热冲击，导致刀片微裂纹，宜采用高压微量冷却。43.车削大螺距多头螺纹，必须采用提开合螺母法分头。（）【答案】×【解析】数控车床可用C轴电子分头，普通车床也可用齿轮分头，提闸法误差大。44.车床主轴箱采用飞溅润滑时，油面过高会导致油温升高。（）【答案】√【解析】油面高增加搅油损失，功率转化为热量，温升明显。45.车削铝件时，刀具表面抛光可降低积屑瘤高度。（）【答案】√【解析】抛光减少刀—屑摩擦，抑制粘结，从而减小积屑瘤。四、简答题（每题5分，共20分）46.简述车削细长轴产生“竹节形”误差的原因及解决措施。【答案】原因：1.跟刀架支承爪过紧或过松，局部压陷或让刀；2.工件自重大，中间下垂；3.刀具磨损不均，切削力变化；4.尾座顶力过大，轴向压杆失稳。措施：1.修磨支承爪圆弧，与工件接触≥80%，涂色检查；2.采用弹性回转顶尖，减少轴向压力；3.刀具保持锋利，适当增大前角，减小切削力；4.采用反向切削法，使轴向拉力变为拉力状态，提高稳定性；5.合理选择切削用量，vc=60～80m/min，f=0.08～0.12mm/r，ap≤1mm；6.使用冷却液降低热变形。47.写出车削Tr40×7梯形螺纹的完整工艺路线（单件小批，数控车）。【答案】工序1：下料φ45×220mm，45钢；工序2：三爪夹持，粗车端面、外圆至φ42×200mm，钻中心孔A2.5；工序3：一夹一顶，粗车外圆至φ41×全长，留0.5mm余量；工序4：调头，车另一端面，保证长度200mm，钻中心孔；工序5：双顶尖+跟刀架，精车外圆至φ40±0.05，Ra1.6；工序6：切退刀槽6×3mm；工序7：数控车螺纹，先P=7粗车刀，G76循环，ap=0.4→0.2→0.1mm，分8刀；工序8：精车刀，G76，ap=0.05mm，光一刀，中径通止规检验；工序9：倒角0.5×45°，去毛刺；工序10：表面防锈，检验入库。48.说明车床主轴径向跳动的检测方法及数据处理方法。【答案】方法：1.将精密检验棒插入主轴锥孔，百分表座固定在刀架上，测头垂直触及棒近端A（距主轴端面≈100mm），旋转主轴，记下表读数最大差值δA；2.同法测远端B（距端面300mm），得δB；3.拆除检验棒，转180°再插入，重复测量，取两次平均值，消除检验棒误差。数据处理：径向跳动Δ=（δA1+δA2）/2；若Δ>允差（如0.01mm），需调整轴承间隙或更换轴承。远端数据可计算锥度：锥度=（δB−δA）/L（L=200mm），若锥度>0.02mm/300mm，需刮研箱体或调整轴承座。49.列举提高车刀寿命的五种涂层材料并说明其适用场合。【答案】1.TiN（氮化钛）：金黄色，硬度HV2000，适合一般钢件、不锈钢精加工；2.TiAlN（氮铝钛）：黑紫色，耐热900℃，高速干切削淬硬钢、高温合金；3.AlTiN（高铝）：铝含量>65%，耐热1000℃，重载断续切削模具钢；4.TiCN（碳氮化钛）：银灰色，硬度高、韧性好，适合断续切削、螺纹车削；5.DLC（类金刚石）：黑色，摩擦系数低，适合铝合金、铜合金、石墨等不粘刀材料。五、计算题（每题10分，共20分）50.用三针法测量M30×26g外螺纹中径，测得百分表读数M=30.441mm，钢针直径d0=1.157mm，螺纹牙型角60°，求实际中径d2，并判断是否合格（已知6g中径公差Td2=0.17mm，基本中径d2basic=28.701mm）。【答案】公式：d2=M−d0(1+1/sin(α/2))+P/2·cot(α/2)代入：α/2=30°，sin30°=0.5，cot30°=1.732d2=30.441−1.157×(1+2)+2/2×1.732=30.441−3.471+1.732=28.702mm极限尺寸：d2max=28.701+0.017=28.718mmd2min=28.701−0.153=28.548mm28.548＜28.702＜28.718，合格。51.车削φ80mm、长度500mm的45钢轴，原切削速度vc=120m/min，进给f=0.3mm/r，背吃刀ap=2mm，主切削力Fc=1200N；现欲将表面粗糙度从Ra6.3降至Ra1.6，拟提高转速、减小进给，求在新参数vc=200m/min、f=0.1mm/r、ap=1mm下的切削功率Pc，并判断原CA6140车床（主电机7.5kW，效率η=0.8）是否超载。【答案】1.先求原切削力指数：按Fc=C·ap^x·f^y·vc^z，取x=1，y=0.75，z=−0.151200=C·2^1·0.3^0.75·120^−0.15→C≈1200/(2×0.384×0.517)=30202.新切削力Fc′=3020×1×0.1^0.75×200^−0.15=3020×0.1778×0.457=245N3.切削功率Pc=Fc′·vc/60=245×200/60=817W≈0.82kW4.电机输出功率Pout=Pc/ηm=0.82/0.95=0.86kW（ηm传动效率0.95）5.电机额定可用P=7.5×0.8=6kW0.86kW＜6kW，未超载，机床可胜任。六、综合应用题（20分）52.某企业批量加工如图（文字描述）所示液压缸体：材料QT5007，内孔φ100H7、深度300mm，圆柱度0.01mm，表面粗糙度Ra0.8μm，批量200件/月。原工艺为“粗镗→半精镗→精铰”，存在铰刀寿命低、圆柱度不稳定问题。请重新设计车削工艺，包括：定位基准、刀具、切削参数、夹具、检测方案，并预测效果。【答案】1.工艺分析：Q