地下室外墙单侧支模施工技术

地下室外墙单侧支模施工技术一、总则1.1编制目的为规范地下室外墙单侧支模施工全过程管理，保障结构安全、施工质量与作业人员生命安全，有效控制混凝土成型质量、墙体垂直度、表面平整度及渗漏风险，统一工艺标准、明确技术参数、细化操作流程、强化过程管控，特制定本技术文件。本文件适用于建筑工程中因场地受限、邻近既有建筑、基坑支护结构紧贴外墙或回填条件不具备等工况下，采用单侧支模体系浇筑地下室外墙混凝土的专项施工技术指导。1.2编制依据本技术文件严格依据以下现行国家、行业及地方标准、规范、规程和设计文件编制：《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204—2015《混凝土结构工程施工规范》GB50666—2011《建筑施工模板安全技术规范》JGJ162—2008《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ80—2016《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ130—2011《地下工程防水技术规范》GB50108—2008《建筑工程冬期施工规程》JGJ/T104—2011（当涉及低温施工时）《建筑基坑支护技术规程》JGJ120—2012《建筑地基基础设计规范》GB50007—2011设计单位出具的结构施工图、地下室防水构造详图、支模节点大样图及技术交底文件施工组织设计及深基坑专项施工方案1.3适用范围本技术适用于以下典型工况的地下室外墙混凝土浇筑施工：基坑一侧紧邻永久性支护结构（如地下连续墙、灌注桩+止水帷幕、SMW工法桩等），且支护结构兼作外墙外模；外墙外侧空间受限，无法设置常规对拉螺栓或双侧支撑系统；外墙与相邻既有建（构）筑物净距小于1.5m，不具备外侧搭设操作平台及支撑条件；地下室顶板未封闭或后浇带未完成，导致外墙外侧长期处于无覆土、无侧向约束状态；防水等级要求高（Ⅰ级或Ⅱ级），需采用全断面止水对拉螺栓或免穿墙锚固体系；墙体高度大于4.5m、厚度不小于250mm、混凝土强度等级C30～C45的现浇钢筋混凝土剪力墙或挡土墙。本技术不适用于软弱土层中无可靠反力基础的超高（＞6.0m）薄壁墙、预应力地下室外墙及装配式地下室外墙。1.4基本原则地下室外墙单侧支模施工必须遵循以下核心原则：安全第一、预防为主：所有支撑体系须经专项力学验算，确保抗倾覆、抗滑移、抗弯压及整体稳定性满足1.4倍荷载分项系数要求；刚柔并济、传力明确：支模体系应具备足够刚度以控制变形，同时通过合理构造实现荷载逐级、清晰、可控传递至可靠支承结构；防水优先、构造保障：所有穿墙构件必须满足《地下工程防水技术规范》止水要求，严禁牺牲防水性能换取施工便利；精准定位、精细控制：模板安装须采用三维测量复核，垂直度偏差≤3mm/2m，全高偏差≤8mm；过程可溯、闭环管理：从方案审批、材料进场、安装验收、混凝土浇筑到拆模养护，实行全过程影像记录与工序签认；绿色施工、资源集约：优先选用标准化、工具化、可周转支模体系，减少木材消耗，控制施工噪声与振动。二、术语与定义2.1单侧支模（Single-sideFormwork）指仅在地下室外墙内侧设置模板及支撑系统，外墙外侧无模板、无对拉杆件，全部侧压力由内侧支撑体系独立承担，并将荷载传递至基坑支护结构、楼板结构、临时反力架或可靠地基的支模方式。2.2反力基础（ReactionFoundation）为单侧支模体系提供水平反力与竖向支承的结构或构造，包括但不限于：已施工完成的地下连续墙冠梁、内支撑立柱、地下室底板后浇带区域混凝土垫层、临时浇筑的C25素混凝土反力墩、嵌固于稳定岩土层的锚杆（索）锚固端等。2.3止水对拉螺栓（WaterproofTieRod）一种兼具模板拉结与防水功能的专用紧固件，由中部止水片（通常为3mm厚、≥50mm×50mm钢板）、两端带梯形螺纹的可拆卸螺杆及配套锥形塑料套管、山形卡、螺母组成；混凝土浇筑后，螺杆外露段可旋出回收，套管孔洞经高压注浆封堵。2.4免穿墙锚固系统（Non-penetratingAnchorageSystem）不穿透混凝土墙体的支模锚固技术，主要形式包括：预埋型钢牛腿：在支护结构冠梁或内支撑梁上预埋Q345B钢板牛腿，支模架立杆直接插接或焊接于其上；化学锚栓+悬挑工字钢：在支护结构表面钻孔植入M24及以上规格耐高温、耐腐蚀化学锚栓，固定悬挑H200×200×8×12工字钢作为主龙骨支承点；地锚+斜撑杆：在底板结构上预埋U型地锚环，连接可调式双耳斜撑杆，将模板侧压力转化为底板结构的轴向压力与弯矩。2.5模板侧压力（LateralPressureofConcrete）新浇筑混凝土在初凝前对模板产生的水平推力，其峰值大小与混凝土重力密度、浇筑速度、入模温度、坍落度、外加剂种类及模板高度密切相关，按GB50666—2011第4.3.5条公式计算：P其中：Pmax为最大侧压力标准值（kN/m²）；γc为混凝土重力密度（取24kN/m³）；h为有效压头高度（m），取h=0.22+24.9T/(T+60)三、支模体系构成与选型3.1体系组成地下室外墙单侧支模体系由五大功能模块构成，各模块协同作用，缺一不可：面板系统：直接接触混凝土的模板，承担混凝土侧压力并保证成型质量；次龙骨系统：垂直于墙面布置的横向或竖向木方（50mm×80mm）、铝合金梁（60mm×40mm）或方钢管（40mm×40mm×2.5mm），将面板荷载传递至主龙骨；主龙骨系统：平行于墙面布置的高强度型钢（双拼[10槽钢、[12a槽钢、H200×200×8×12工字钢）或Φ48.3×3.6mm盘扣式立杆，承担次龙骨传来的集中荷载；支撑系统：将主龙骨荷载可靠传递至反力基础的结构，含斜撑杆（Φ60.3×3.2mm无缝钢管）、可调托撑、悬挑钢梁、预埋牛腿、地锚组件等；连接与紧固系统：包括止水对拉螺栓、免穿墙锚固组件、山形卡、蝶形卡、螺母、垫片、背楞夹具等，确保各部件连接牢固、传力路径连续。3.2面板选型与技术要求类别规格型号材质与性能适用场景最大周转次数覆膜多层板15mm厚，1220mm×2440mm杨木/桦木芯，酚醛树脂浸渍，静曲强度≥35MPa，弹性模量≥5500MPa，吸水率≤12%墙高≤4.5m，混凝土坍落度≤160mm，工期紧凑项目≥12次铝合金模板400mm×2000mm，板厚4mm6061-T6铝合金，抗拉强度≥260MPa，表面阳极氧化处理标准层高、重复率高、精度要求严的超长周期项目≥300次钢框胶合板1200mm×2400mm，钢框厚3mmQ235B冷弯钢框+15mm竹木复合板，边框焊缝饱满无气孔墙高4.5～6.0m，需承受较大侧压力的重载工况≥25次面板安装前须进行下列检验：表面平整度用2m靠尺检查，间隙≤1.5mm；四角翘曲≤2mm；孔位尺寸偏差≤±1mm；边缘无脱胶、鼓泡、分层现象；新面板使用前须满涂水性脱模剂两遍，干燥后方可安装。3.3龙骨系统配置3.3.1次龙骨竖向布置（推荐）：间距≤250mm，截面50mm×80mm松木方（含水率≤18%），四面刨光，无死节、虫眼、劈裂；横向布置（限低矮墙）：间距≤200mm，同规格木方，端部伸入主龙骨内≥150mm；铝合金次龙骨：采用60mm×40mm截面，壁厚2.5mm，配套专用连接卡件，间距≤300mm；方钢管次龙骨：40mm×40mm×2.5mm，热镀锌处理，间距≤250mm，端部焊接10mm厚封头钢板防滑脱。3.3.2主龙骨双拼[10槽钢：用于墙高≤4.5m，螺栓竖向间距≤600mm；双拼[12a槽钢：用于墙高4.5～5.5m，螺栓竖向间距≤500mm；H200×200×8×12工字钢：用于墙高5.5～6.0m或有特殊抗风要求工况，螺栓竖向间距≤450mm；盘扣式立杆（Φ48.3×3.6mm）：作为主龙骨时，立杆纵距≤900mm，步距≤1500mm，顶部插入可调托撑，伸出长度≤650mm；所有型钢主龙骨须校直，弯曲矢高≤L/1000（L为长度），表面无锈蚀、凹坑、焊渣。3.4支撑系统选型与布置根据现场反力基础条件，选择以下三类主流支撑形式：3.4.1冠梁牛腿支撑（适用于地下连续墙/排桩冠梁）在冠梁顶面预埋200mm×200mm×12mmQ345B钢板牛腿，锚筋采用Φ25HRB400三级钢，L=600mm，呈“八”字形锚入冠梁；牛腿中心距墙面距离为350～450mm，纵向间距≤1200mm；主龙骨（H200工字钢）腹板中心与牛腿中心对齐，采用M24高强螺栓（8.8级）连接；牛腿上方设置Φ20mm吊环，用于模板拆除后起吊。3.4.2化学锚栓悬挑支撑（适用于支护结构表面）锚栓规格：M24×200mm，品牌为喜利得HIT-HY200或慧鱼FISV360S，钻孔直径28mm，深度≥180mm；锚固基材：C30以上混凝土支护结构，表面无裂缝、空鼓，孔壁干燥清洁；悬挑工字钢：H200×200×8×12，外挑长度≤1200mm，锚固段≥800mm，配双螺母锁紧；工字钢与锚栓间设10mm厚Q235B钢垫板（150mm×150mm），防止局部压溃；每根工字钢至少设2个锚栓，间距≥200mm。3.4.3底板地锚斜撑支撑（适用于底板已完成区域）地锚环：采用Φ20mmHPB300圆钢制作U型环，预埋于底板混凝土内，锚固长度≥30d（d为钢筋直径），外露长度≥150mm；斜撑杆：Φ60.3×3.2mm无缝钢管，一端铰接于地锚环，另一端铰接于主龙骨腹板；斜撑角度：与水平面夹角宜为45°～60°，严禁＜30°或＞75°；每道斜撑杆配1个可调丝杠（行程≥200mm），用于微调模板垂直度；地锚环纵向间距≤1200mm，与主龙骨竖向对应。3.5止水对拉螺栓与免穿墙锚固系统3.5.1止水对拉螺栓技术参数项目参数要求止水片规格3mm厚Q235B钢板，50mm×50mm，居中焊接，焊缝高度≥3mm，无夹渣、气孔螺杆材质Q345B级热轧圆钢，抗拉强度≥510MPa，屈服强度≥345MPa螺杆直径Φ14mm（墙厚≤300mm）、Φ16mm（墙厚300～400mm）、Φ18mm（墙厚＞400mm）套管规格Φ20mm/Φ22mm/Φ25mm聚丙烯锥形套管，壁厚≥2mm，耐压≥1.5MPa安装间距水平≤600mm，竖向≤500mm（底部1.2m范围内加密至≤400mm）抗拉承载力单根≥25kN（Φ14）、≥35kN（Φ16）、≥45kN（Φ18）3.5.2免穿墙锚固系统关键技术要点预埋牛腿：埋件位置偏差≤±5mm，标高偏差≤±3mm，埋设后须做拉拔试验（抽检率≥5%，每组3根，拉力≥100kN，持荷5min无滑移）；化学锚栓：施工环境温度5～40℃，锚固后72h内禁止加载，拉拔试验按JGJ145—2013执行，最小拉力值≥0.85倍标准值；地锚环：预埋时须与底板钢筋网焊接固定，混凝土浇筑后及时清理环内杂物，避免堵塞。四、施工工艺流程与关键控制点4.1工艺流程基层清理与放线→反力基础验收→预埋件安装与检测→底部导墙支模与混凝土浇筑→钢筋绑扎与隐蔽验收→模板安装（含次龙骨、主龙骨、支撑系统、对拉螺栓）→模板垂直度与平整度校正→模板验收→混凝土浇筑→拆模与养护→对拉螺栓孔封堵→成品保护。4.2关键工序控制要点4.2.1基层清理与放线清除底板、顶板、连梁上浮浆、松散石子、油污及积水；采用全站仪引测外墙轴线、边线、标高控制点，弹出墨线并标注“+”字线；在底板上距外墙边线150mm处设置20mm×20mm水泥砂浆找平带，宽度30mm，作为模板底口定位基准；找平带强度达5MPa后方可安装模板。4.2.2钢筋工程墙体竖向钢筋顶部设临时定位箍筋（Φ12@500），与顶板钢筋点焊固定；水平分布筋端部弯折长度≥15d，锚入暗柱或端部暗梁；所有钢筋保护层垫块采用高强度水泥砂浆垫块（强度≥C30），梅花形布置，间距≤600mm，迎水面垫块厚度按设计要求（通常≥50mm）；止水钢板安装：中心线与施工缝重合，搭接长度≥25mm，双面满焊，焊缝饱满无砂眼，安装后做闭水试验。4.2.3模板安装安装顺序：先安装阴阳角模，再安装大面积面板；先固定底部，后向上逐层安装；面板拼缝：采用硬拼法，缝隙≤1mm，阴角处设5mm宽倒角，阳角处加设L50×5角钢护角；螺栓安装：自下而上、由中间向两侧对称拧紧，扭矩值控制在25～30N·m（Φ14）、30～35N·m（Φ16）；主龙骨加固：双拼槽钢腹板间设Φ16mm连接螺栓，间距≤600mm，螺栓外露丝扣≥3扣；支撑系统连接：斜撑杆与主龙骨、地锚环均采用销轴铰接，销轴直径≥20mm，配开口销锁定。4.2.4垂直度与平整度校正利用激光铅垂仪或经纬仪，每3m高度设一个观测点，全高累计偏差≤8mm；模板内侧挂2kg线坠，距板面200mm处测垂直度，偏差≤3mm/2m；用2m靠尺和塞尺检查面板平整度，任意方向≤2mm；校正完成后，所有调节丝杠、可调托撑锁定螺母必须拧紧并画线标记。4.2.5模板验收实行“三检一验”制度：班组自检→工长复检→质检员专检→监理工程师终验。验收内容包括：反力基础强度报告、预埋件拉拔报告、化学锚栓检测报告；模板体系计算书（含稳定性、强度、挠度验算）及专家论证意见（墙高＞5m时）；模板安装实测数据记录表（含轴线位移、截面尺寸、垂直度、表面平整度）；止水螺栓规格、间距、止水片焊接质量影像资料；所有连接节点螺栓扭矩抽检记录（抽检率≥10%，合格率100%）。五、混凝土浇筑与养护5.1浇筑准备浇筑前24h向模板表面喷水润湿，但不得积水；检查泵管支架是否独立设置，严禁与模板支撑系统连接；准备不少于3台高频插入式振捣器（Φ50mm），备用电源及照明设备；制定分层浇筑方案：每层厚度≤500mm，层间间隔时间≤混凝土初凝时间（一般≤2h）。5.2浇筑过程控制采用“分层、对称、循序、慢速”浇筑法：从墙体一端开始，沿长度方向推进，同一层混凝土在另一端对称布料；泵送布料管出口距模板内侧面距离≤600mm，避免直冲钢筋骨架；振捣棒快插慢拔，插点均匀（间距≤400mm），深入下层混凝土50～100mm，每点振捣时间20～30s，以混凝土表面泛浆、无气泡冒出为准；墙体与顶板、暗柱交接处加强振捣，避免漏振；浇筑过程中安排专人巡视支撑系统，发现松动、变形立即停止浇筑并加固。5.3养护措施混凝土终凝后（约浇筑后8～12h）即覆盖土工布并洒水保湿，保持表面持续湿润；养护时间不少于14d，日平均气温低于5℃时，改用塑料薄膜+阻燃草帘被覆盖保温养护；拆模后立即喷涂混凝土养护剂（成膜厚度≥0.1mm），覆盖率100%；养护期间严禁在墙体上堆放重物、冲击碰撞或凿打。六、模板拆除与缺陷处理6.1拆模条件墙体混凝土强度达到设计强度的75%（常温下≥3d），且不低于15MPa；同条件试块抗压强度报告经监理签认；拆模前须进行支撑系统卸荷评估，确认无安全隐患。6.2拆模顺序先松开所有对拉螺栓及连接螺栓；自上而下、由外向内拆除主龙骨、斜撑杆、次龙骨；最后拆除面板，严禁猛撬、硬砸；拆下的模板、龙骨分类堆码，高度≤1.5m，离地≥200mm，防雨防潮。6.3对拉螺栓孔封堵清理套管孔内杂物、浮灰，用钢丝刷打磨孔壁至露出新鲜混凝土；孔内注入高压空气吹净粉尘；分两次嵌填：底层为聚合物水泥防水砂浆（掺10%防水剂），压实抹平；面层为JS-II型聚合物水泥防水涂料，涂刷两遍，每遍厚度≥0.5mm，总厚度≥1.2mm；封堵后养护7d，做蓄水试验（水深30mm，24h无渗漏）。6.4常见缺陷及修补缺陷类型原因分析修补方法表面蜂窝振捣不密实、漏振、模板漏浆凿除松散颗粒至密实层，用比原混凝土高一强度等级的细石混凝土（掺UEA膨胀剂）分层填补，表面压光麻面模板湿润不足、脱模剂不匀、气泡未排出清水冲洗干净，用1:2水泥砂浆（掺建筑胶）薄层刮抹，养护3d漏浆印螺栓孔或拼缝漏浆清除浮浆，用环氧树脂腻子批刮，打磨平整后涂刷同色外墙涂料垂直度偏差支撑系统刚度不足、校正不到位偏差＜8mm者，采用干粉砂浆局部找平；＞8mm者，报设计单位出具处理意见七、安全文明施工与绿色施工7.1安全风险防控高处坠落：操作层满铺脚手板，设1.2m高防护栏杆及180mm高踢脚板，临边张挂密目安全网；物体打击：模板吊装设专人指挥，吊物下方严禁站人，小型工具放入工具袋；支撑失稳：支撑系统安装完毕后，每日早、中、晚三次巡查，重点检查锚栓松动、焊缝开裂、地基沉降；触电风险：振捣器配备漏电保护器（30mA/0.1s），电缆无破损、老化，接线盒密封防潮。7.2文明施工模板加工区设封闭式木工棚，配备吸尘装置；废旧模板、木方分类回收，锯末集中清运；施工现场道路硬化，车辆出入口设自动冲洗平台；夜间施工照明采用LED定向灯，避免光污染。7.3绿色施工模板周转率目标：覆膜板≥12次，铝合金模板≥300次；木方采用工厂化定尺加工，损耗率≤5%；混凝土养护用水循环利用，收集雨水补充；对拉螺栓螺杆回收率≥95%，套管重复使用率≥80%。八、质量检查与验收标准8.1主控项目模板及其支架必须具有足够的承载能力、刚度和稳定性，能可靠地承受浇筑混凝土的重量、侧压力以及施工荷载；止水对拉螺栓的止水片规格、焊接质量、安装位置必须符合设计及规范要求；预埋件、预留孔洞的位置、数量、尺寸偏差必须在允许范围内，且不得遗漏；混凝土成型后不得出现影响结构性能和使用功能的严重缺陷。8.2一般项目项目允许偏差（mm）检验方法轴线位置5钢尺检查底模上表面标高±5水准仪或拉线、钢尺检查截面内部尺寸+4，-5钢尺检查层高垂直度（≤5m）6经纬仪或吊线、钢尺检查相邻两板表面高低差2钢尺检查表面平整度（2m靠尺）52m靠尺和塞尺检查预埋钢板中心线位置3钢尺检查预埋管、预留孔中心线位置3钢尺检查8.3验收资料归档支模体系专项施工方案及专家论证报告；模板、龙骨、支撑材料出厂合格证及复检报告；预埋件、化学锚栓、地锚环拉拔试验报告；模板安装实测实量记录表；混凝土浇筑令、养护