某家具厂质量管理体系

某家具厂质量管理体系一、总则

(一)目的：依据《中华人民共和国产品质量法》、GB/T19001质量管理体系标准及企业年度降本增效战略，针对本厂家具生产过程中存在的工序衔接不明确、成品检验标准执行不到位、客户投诉率偏高、原材料损耗较大等问题，设定本制度。核心目标在于规范生产全流程质量管理行为，建立全员参与、预防为主的质量控制机制，降低质量成本，提升产品合格率，增强市场竞争力。

1、统一全厂质量管理标准，消除部门间执行差异；

2、明确各环节质量责任，实现问题可追溯；

3、通过标准化操作减少因质量缺陷导致的返工和客户投诉；

4、建立持续改进机制，定期评审质量管理效果。

(二)适用范围：覆盖从原材料采购、生产加工、成品检验到仓储发运的全过程管理，涉及采购部、生产部、质量部、仓储部、技术部等部门及所有一线操作工、质检员、班组长、仓管员。正式员工及签订培训协议的一线操作工必须严格执行，外包打磨工序按本制度核心要求执行，供应商来料检验参照本制度标准。特殊情况（如试产新品）需质量部负责人审批后可临时豁免部分检验环节，但须记录备案。

1、原材料采购环节适用采购部与质量部协同管理；

2、生产加工环节覆盖各生产车间及班组长责任落实；

3、成品检验环节由质量部独立负责，生产部配合样品送检；

4、仓储发运环节仓储部负责标识管理，物流部负责装车前最终确认。

(三)核心原则：坚持合规性原则，严格遵守国家质量法规；实行权责对等原则，各岗位质量责任与权限匹配；贯彻风险导向原则，重点关注木料开裂、漆面瑕疵等高风险工序；遵循效率优先原则，简化检验流程不降低标准；推行持续改进原则，每月召开质量分析会。质量管理强化全员参与、预防为主原则。

1、所有员工需接受岗位质量培训，考核合格后方可上岗；

2、关键工序设立质量控制点，班组长每班次必须进行首件检验；

3、质量部每月发布质量风险预警清单，指导生产部调整工艺参数；

4、客户投诉超过3起同类型问题，责任部门负责人必须参与改进方案制定。

(四)层级与关联：本制度为专项管理制度，在厂级制度体系中处于执行层，与《员工手册》中绩效考核条款、《生产安全管理制度》中设备维护条款、《采购管理制度》中供应商准入条款关联。制度执行中若与其他制度冲突，以本制度为准；特殊情况需提交总经理办公会审批。质量部负责人直接向总经理汇报质量事故。

1、质量部独立行使监督权，其检查结果直接纳入相关部门月度考核；

2、生产部承担过程控制主体责任，质量部承担最终检验责任；

3、技术部负责工艺标准制定，质量部负责标准落地监督；

4、总经理对重大质量事件拥有最终决策权。

(五)相关概念说明

1、关键控制点（CCP）：指木料开料、榫卯结构组装、喷漆前打磨等易出现质量问题的关键工序；

2、首件检验：每班次开工后第一个成品必须经过质量部确认；

3、质量追溯码：每件产品赋码，记录原材料批次、生产班组、操作工号、检验结果；

4、客户投诉响应时限：自接到投诉起24小时内响应，72小时内提供初步解决方案。

二、组织架构与职责分工

(一)组织架构：本厂质量管理体系采用扁平化结构，总经理为最高决策者，下设生产部、质量部、技术部等执行单位。质量部设部长1名、质检组长2名、成品检验员4名、过程检验员3名。生产车间设车间主任各1名、质检员每班1名。各部门负责人对部门质量管理工作全面负责，质量部对全厂质量体系运行负责。

1、总经理负责批准年度质量改进预算，参与重大质量事故处理；

2、生产部负责执行工艺标准，落实班组自检互检制度；

3、质量部负责建立检验标准、实施检验、处理客户投诉；

4、技术部负责工艺参数优化，提供技术支持。

(二)决策与职责：总经理每月召集生产部、质量部负责人召开质量例会，审议质量月度报告。涉及设备改造、工艺变更等重大事项需总经理审批。质量部对检验标准异议有建议权，但最终解释权归技术部。生产部对质量部检验结论有复核权，但须在2小时内提出，逾期视为认可。

1、总经理决策事项包括：年度质量目标设定、重大质量事故处理、质量体系变更；

2、生产部决策事项包括：工序参数调整、班组质量考核、异常品处理权限≤100件/次；

3、质量部决策事项包括：检验标准修订、客户投诉分级、返工产品判定；

4、技术部决策事项包括：新工艺验证、设备维护建议、技术培训计划。

(三)执行与职责：采购部负责供应商质量审核，签订质量协议；生产部操作工职责包括：严格执行作业指导书、做好工位首检、及时上报异常；质检员职责包括：按标准检验、填写检验记录、发放不合格品标识；车间主任职责包括：组织班前质量交底、协调解决工序瓶颈。仓储部负责标识清晰、分区存放，不得混用工具。

1、采购部每月对供应商进行抽检，不合格供应商列入黑名单，半年内不得合作；

2、生产部操作工连续2次出现质量错误，需参加再培训，3次则调离岗位；

3、质检员检验失误导致漏检，需承担当次检验产品价值的10%赔偿责任；

4、车间主任月度质量考核占绩效比重不低于30%，与奖金直接挂钩。

(四)监督与职责：质量部每周对生产现场进行巡查，重点检查CCP执行情况；安全员每月检查设备安全附件，确保检验设备正常运行；技术部每季度评审工艺标准适用性。监督结果纳入月度绩效考核，连续3次不合格的直接降级。监督发现的问题必须限期整改，逾期未改的责任人罚款200元/次。

1、质量部巡查覆盖面每月不低于80%，记录存档备查；

2、安全员检查项目包括：称重设备校准、检验灯亮度、温湿度计准确性；

3、技术部评审需形成书面报告，经质量部确认后交生产部执行；

4、监督罚款从责任部门当月奖金中扣除，但须报总经理备案。

(五)协调联动：建立质量信息共享机制，生产部每日晨会通报上日质量数据，质量部每周发布质量简报。跨部门事项主责明确：设备问题由生产部主责，技术部配合；物料问题由采购部主责，仓储部配合；工艺问题由技术部主责，生产部配合。重大事项通过"质量协调会"解决，每月召开1次，参会人员为各部门负责人及质量部骨干。

1、质量协调会需形成决议纪要，印发各部门执行；

2、生产部提出工艺改进建议，技术部必须在5个工作日内响应；

3、客户投诉涉及多部门责任时，质量部牵头成立临时小组；

4、协调会决议执行情况由质量部跟踪，纳入月度考核。

三、质量标准与检验管理

(一)原材料入厂检验：采购部接收到货后立即通知质量部检验，重点检查木料含水率（≤12%）、板材平整度（≤0.3mm）、五金配件硬度（邵氏D级≥70）。检验合格后方可入库，不合格品直接退回供应商，记录存档。检验周期为每批次到货后4小时内完成。

1、含水率检验采用烘干法或快速水分测定仪，记录偏差±1%即判定为不合格；

2、板材平整度用1m直尺测量4个角，任一点超标即整批退回；

3、五金配件硬度检验需做3次重复试验，取平均值，低于标准值2个点即判为不合格；

4、检验不合格的批次，采购部须在24小时内通知供应商整改，3个月内有2次同类问题则取消合作。

(二)生产过程检验：各生产车间设立检验点，包括开料检验、组装检验、喷漆前检验。检验依据为《家具生产工序检验指导书》，检验工具包括游标卡尺、直角尺、含水率测试仪。班组长每班次首件产品必须报质检员确认，质检员每2小时巡检1次。发现不合格品立即隔离，填写《不合格品处理单》，经车间主任批准后方可返工或报废。

1、开料检验重点检查尺寸偏差（≤2mm）、划伤（长度>5mm算一处）、变形；

2、组装检验重点检查榫卯间隙（≤0.5mm）、连接牢固度、结构平直度；

3、喷漆前检验重点检查打磨程度（目视无毛刺）、清洁度（目视无灰尘）、边缘处理；

4、检验记录必须实时填写，当日下班前完成整理归档，保存期限为3年。

(三)成品检验：成品检验在成品仓库进行，由质量部专检组负责。检验项目包括外观（色差、划痕、污渍）、功能（抽屉滑轨、转盘旋转）、尺寸（与图纸偏差≤1mm）、环保（甲醛释放量≤0.1mg/m³）。检验合格的贴合格证，不合格的直接返工或报废。检验周期为每日下班前完成当日产成品检验。客户抽检时发现不合格率超过5%，当月生产部负责人免职。

1、外观检验采用标准光源箱，距离产品30cm目视检查；

2、功能检验需实际操作3次确认，抽屉需推拉5次无异响；

3、尺寸检验用钢卷尺测量关键部位，3次测量结果取平均值；

4、环保检测委托第三方机构，每年至少检测2次，结果存档。

(四)检验记录与追溯：所有检验记录使用统一格式，包括检验日期、产品型号、检验人员、检验结果、问题描述。质量部建立电子台账，记录产品批次与原材料、生产班组、检验结果的全链路信息。客户投诉时，需在4小时内调取相关记录，48小时内提供初步分析报告。

1、检验记录采用A4纸打印，手写无效，必须有检验人员签字和日期；

2、电子台账每周由质检组长复核，确保数据准确，总经理每月抽查；

3、追溯查询须在客户投诉发生后8小时内完成，特殊情况可延长至24小时；

4、追溯结果作为质量事故责任认定的依据，直接与绩效考核挂钩。

(五)不合格品管理：不合格品必须贴红标隔离存放，生产部填写《不合格品处理单》经车间主任、质量部、技术部会签后实施处置。处置方式包括：返工（≤5%的不合格品）、返修（≤10%）、报废（>15%）。返工产品需重新检验，报废产品由仓储部监督销毁，记录存档。每月统计不合格品率，超过8%的生产线负责人降级。

1、返工产品需在原班组进行，质检员旁站监督，每件产品记录返工次数；

2、返修产品需由技术部指定专人整改，质量部最终确认，不得流入市场；

3、报废产品由仓储部组织销毁，质量部派员监督，拍照存档；

4、不合格品率统计须与月度考核挂钩，与当月奖金直接关联。

四、生产过程质量控制

(一)管理目标与核心指标：设定年度成品合格率≥95%的目标，核心KPI包括：原材料检验合格率、过程检验通过率、成品一次检验通过率、客户投诉返修率。统计口径为每日生产报表中必须记录检验数量、合格数量，每月汇总计算。数据由质量部统计，纳入部门绩效考核。

1、成品合格率以成品检验合格单统计，不合格品返工后重新检验；

2、客户投诉返修率以投诉后需返工的产品数量除以总投诉量计算；

3、统计表格须包含产品型号、检验日期、检验人、合格数量、不合格原因等字段；

4、每月5日前完成上月数据汇总，总经理例会通报。

(二)专业标准与规范：制定《家具生产工序检验指导书》，明确各工序检验标准。高风险控制点包括：木料含水率（开料前检验）、喷漆前打磨（目视检查）、五金配件安装（扭力扳手测试）。防控措施：含水率超标的原材料禁止入厂，喷漆前不合格必须重新打磨，扭力不足的配件必须更换。标准由技术部制定，质量部监督执行。

1、开料工序关键控制点：木料含水率、板材厚度、尺寸精度；

2、组装工序关键控制点：榫卯间隙、连接牢固度、结构平直度；

3、喷漆工序关键控制点：打磨程度、清洁度、喷漆厚度；

4、标准执行情况由质量部每月抽查，不合格率超过5%的责任人罚款。

(三)管理方法与工具：采用"首件检验-巡检-末件检验"三检制，使用《检验记录表》进行管理。工具包括：游标卡尺、直角尺、含水率测试仪、扭力扳手。应用场景：所有关键工序必须实施首件检验，生产车间每2小时巡检1次，每日下班前进行末件检验。质量部每月评估工具完好率，低于90%的及时维修或更换。

1、首件检验由班组长填写，质检员确认签字；

2、巡检记录须包含工位、检验时间、检验项目、发现问题等字段；

3、末件检验由质检员填写，存档备查；

4、检验工具使用前必须校准，记录存档，不合格工具立即隔离。

五、检验业务流程管理

(一)主流程设计：原材料检验→入库→生产过程检验→成品检验→入库→出货检验。各环节责任主体：采购部负责到货通知，质量部负责检验，生产部负责配合送检，仓储部负责标识管理。各环节时限：到货后4小时内完成检验，检验合格4小时内通知入库。流程异常需立即启动《不合格品处理单》。

1、原材料检验流程：采购部→质量部→仓储部；

2、生产过程检验流程：生产部→质量部→生产部；

3、成品检验流程：质量部→仓储部→物流部；

4、检验不合格时，责任方必须在2小时内填写《不合格品处理单》。

(二)子流程说明：喷漆前检验子流程包括：打磨检查→清洁度确认→遮蔽保护→喷漆前最终检验。衔接节点：打磨合格后立即进行清洁度检查，清洁度合格后实施遮蔽保护。操作细则：目视检查无毛刺、无灰尘，遮蔽胶带必须压紧。要求：质检员必须现场确认，记录存档。

1、喷漆前检验需按顺序执行，不得跳过任何环节；

2、遮蔽保护必须覆盖所有非喷漆区域，边缘必须压紧；

3、检验不合格必须立即停止喷漆，隔离问题产品；

4、子流程执行情况由质量部每周评估，不合格率超过3%的责任人罚款。

(三)流程关键控制点：含水率检验（开料前）、尺寸检验（组装后）、漆面检验（喷漆后）。核查方式：含水率用测试仪测量，尺寸用游标卡尺测量，漆面用标准光源箱目视检查。责任主体：含水率检验由质检员负责，尺寸检验由生产组长负责，漆面检验由质检组长负责。高风险点增设双重校验：含水率超标需技术部复核，尺寸超差需车间主任确认。

1、含水率检验需做3次重复测量，取平均值，偏差±1%即判定为不合格；

2、尺寸检验需测量3个关键部位，任一点超标即整批不合格；

3、漆面检验需在标准光源箱下30cm距离观察，检查4个主要面；

4、双重校验不合格必须立即返工，记录存档。

(四)流程优化机制：每月召开1次流程优化会，参会人员为质量部、生产部、技术部负责人。发起条件：客户投诉率连续2周超过2%，或检验不合格率连续3周超过5%。评估流程：提出改进方案→技术部验证→生产部试点→全厂推广。审批权限：总经理审批，但需在1周内完成。每年6月和12月进行全流程复盘，简化审批环节，例如将3级审批改为2级审批。

1、流程优化会必须有会议纪要，明确责任部门、完成时限；

2、技术部验证需形成书面报告，包含可行性分析、预期效果；

3、生产部试点需在2个车间进行，收集反馈意见；

4、优化方案必须简化操作，但不能降低标准。

六、检验权限与审批管理

(一)权限设计：检验权限按"检验类型+产品价值+岗位层级"分配。常规权限：一线质检员负责价值≤2000元产品的检验，可判定合格或不合格；特殊权限：质检组长负责价值>2000元产品的检验，可判定合格、需返修或报废。操作权限：检验员可发放不合格品标识，组长可批准报废。审批权限：报废需技术部会签，价值>5000元的报废需总经理审批。查询权限：所有员工可查询检验记录，采购部可查询到货检验报告。

1、检验类型分为原材料检验、过程检验、成品检验；

2、产品价值以采购合同价为准；

3、岗位层级分为一线操作工、质检员、质检组长；

4、权限分配表由质量部制定，每月更新一次。

(二)审批权限标准：常规检验由质检员直接判定，无需审批；需返修的由质检组长审批，时限2小时内；报废的按价值分级审批。审批路径：价值≤1000元的报废由质量部负责人审批，1000元<价值≤5000元的报废由生产部负责人审批，价值>5000元的报废由总经理审批。禁止越权审批，审批记录必须电子化存档，保存期限为3年。责任追溯：审批不当导致问题产品流入市场，审批人承担主要责任。

1、审批时限以系统记录为准，超时视为默认同意；

2、审批记录包含审批人、审批时间、审批意见、产品信息等字段；

3、审批不当的，责任部门当月考核分数减10分；

4、审批权限每年6月和12月复核一次。

(三)授权与代理：授权条件：质检组长临时出差时，可授权给经验丰富的质检员代为行使审批权，但仅限报废审批，金额上限≤1000元。范围：仅限报废审批，不得代为行使其他权限。期限：授权期限≤3天。备案要求：授权书必须经质量部负责人签字，报总经理备案。临时代理：代理最长1天，代理期间出现问题的，代理人和授权人共同承担责任。交接报备：代理结束后必须立即交还授权书，并说明代理期间工作情况。

1、授权书必须包含授权人、被授权人、授权事项、授权期限等信息；

2、代理期间必须记录所有审批事项，代理结束后交质量部存档；

3、授权人必须全程跟踪代理情况，发现问题立即取消授权；

4、临时代理不得涉及金额>1000元的报废审批。

(四)异常审批流程：紧急情况（如连续3批不合格品）可启动加急通道，由质检组长直接报总经理审批。权限外情况（如检验标准不明确）需提交技术部制定新标准，经质量部确认后执行。补批情况（如检验记录遗失）需提供书面说明，经责任部门负责人签字确认。所有异常审批必须附简单书面说明，说明问题性质、处理依据。审批记录与异常情况一并存档。

1、紧急情况必须提供连续3批不合格品记录；

2、权限外情况必须提供新标准文件；

3、补批情况必须提供原检验记录复印件；

4、异常审批记录由质量部专人管理，每月检查一次。

七、检验执行与监督管理

(一)执行要求与标准：所有检验必须使用《检验记录表》，包含产品型号、检验日期、检验项目、检验结果、问题描述等字段。操作规范：检验员必须按照标准作业，不得随意更改标准。信息录入：检验结果必须实时录入系统，当日下班前完成当日数据汇总。痕迹留存：所有检验记录必须存档，纸质记录保存期限为3年，电子记录保存期限为5年。执行不到位判定：连续2次未按标准检验，或检验记录不完整，判定为执行不到位。

1、检验记录表必须使用统一格式，不得手写；

2、检验结果录入系统后不得随意修改，确需修改必须说明原因并记录；

3、检验员必须参加月度培训，考核合格后方可继续上岗；

4、执行不到位的责任人当月考核分数减5分。

(二)监督机制设计：建立"日常+专项"双重监督机制。日常监督：质量部每天抽查生产现场检验情况，每周抽查1次检验记录。专项监督：每月组织1次全厂质量检查，每年组织2次专项检查，如木材检验、喷漆检验等。嵌入内控环节：采购入库环节、生产过程检验环节、成品出货环节。落地要求：监督必须有记录，发现问题必须立即整改，整改情况需跟踪验证。

1、日常监督必须填写《监督记录表》，包含检查时间、检查部位、发现问题等字段；

2、专项检查必须有方案，明确检查范围、检查标准、检查人员；

3、内控环节必须设置检查点，检查点由质量部统一发布；

4、监督发现问题必须立即通知责任部门，2小时内完成整改。

(三)检查与审计：监督内容：检验标准执行情况、检验记录完整性、不合格品管理情况。简易方法：查阅检验记录、现场观察、抽样检验。频次：日常监督每天进行，专项检查每月进行，年度审计每年12月进行。检查结果：形成《检查报告》，包含检查情况、存在问题、整改要求等。整改要求：明确整改内容、责任部门、完成时限，整改情况由质量部跟踪验证。

1、检查报告必须有检查人员签字，存档备查；

2、整改要求必须具体明确，可量化；

3、整改情况必须在3天内完成验证，并记录存档；

4、整改不到位的，责任部门负责人罚款200元/次。

(四)执行情况报告：每月5日前提交《质量执行情况报告》，包含核心数据（如检验数量、合格率、不合格品率）、存在风险（如某工序不合格率连续3周超过5%）、改进建议（如加强某工序培训）。报告简化：报告须包含标题、日期、报告内容，无需封面和目录。核心数据必须与统计报表一致，存在风险必须说明原因及改进措施，改进建议必须可落地。报告作为月度考核、季度评审的依据，总经理例会通报。

1、报告格式由质量部统一制定，不得随意更改；

2、核心数据必须与统计报表一致，不得伪造；

3、存在风险必须说明具体原因，不得空泛；

4、改进建议必须具体可行，不得流于形式。

八、考核与改进管理

(一)绩效考核指标：设定成品合格率、客户投诉率、原材料检验合格率、过程检验通过率4项核心指标，权重分别为40%、20%、20%、20%。成品合格率以成品检验合格单统计，客户投诉率以客户投诉后需返工的产品数量除以总投诉量计算，原材料检验合格率以到货检验合格批次占比计算，过程检验通过率以过程检验合格产品数量除以检验总数计算。评分标准：每项指标设定90分以上为优秀，80-89分为良好，60-79分为合格，60分以下为不合格。考核对象为生产部、质量部、采购部所有正式员工。指标数据由质量部统计，每月5日前完成上月数据汇总，总经理例会通报。

1、成品合格率目标≥95%，每低1%扣5分；

2、客户投诉率目标≤2%，每高1%扣3分；

3、原材料检验合格率目标≥98%，每低1%扣2分；

4、过程检验通过率目标≥97%，每低1%扣2分。

(二)评估周期与方法：考核周期为每月1-5日进行上月考核，每年1月进行年度考核。评估方法：采用评分法，每项指标根据实际完成情况评分，总分100分。考核重点：月度考核重点关注当月指标完成情况，年度考核重点关注全年指标完成情况及改进效果。考核结果由各部门负责人签字确认，报总经理审批。

1、月度考核在当月5日前完成，年度考核在次年1月15日前完成；

2、评分标准由质量部制定，每年6月和12月修订一次；

3、考核结果与当月奖金直接挂钩，优秀者奖金上浮10%，不合格者奖金下浮10%；

4、考核过程必须有记录，存档备查。

(三)问题整改机制：建立“发现-整改-复核-销号”闭环，按一般问题（如检验记录填写不规范）和重大问题（如成品检验合格率连续2个月低于90%）分类。一般问题整改时限为3个工作日，重大问题整改时限为7个工作日。责任部门必须制定整改方案，明确整改措施、责任人和完成时限，整改完成后由质量部复核，复核合格后报总经理销号。整改不到位的，责任部门负责人罚款200元/次，连续2次则降级。

1、问题发现后2小时内必须通知责任部门，3小时内完成整改方案制定；

2、整改方案必须包含问题原因分析、整改措施、责任人、完成时限等字段；

3、复核必须有记录，包含复核时间、复核人、复核意见等字段；

4、整改过程必须有痕迹，包括发现记录、整改方案、复核记录等。

(四)持续改进流程：基于考核结果、检查发现、业务变化及政策调整优化制度。建议收集：每月召开1次改进建议会，参会人员为各部门负责人及骨干员工。简易评估：提出改进方案→技术部验证可行性→生产部试点→全厂推广。审批权限：总经理审批，但需在1周内完成。跟踪机制：质量部每月检查改进效果，每季度评估改进效果，评估结果报总经理审批。

1、改进建议会必须有会议纪要，明确责任部门、完成时限；

2、技术部验证需形成书面报告，包含可行性分析、预期效果；

3、生产部试点需在2个车间进行，收集反馈意见；

4、优化方案必须简化操作，但不能降低标准。

九、奖惩机制

(一)奖励标准与程序：奖励情形包括：全年成品合格率≥96%、客户投诉率≤1%、重大质量事故零发生、工艺改进显著提升效率等。奖励类型为：现金奖励（金额根据贡献大小确定）、荣誉证书、带薪休假（5-10天）。申报程序：员工填写《奖励申请表》→部门负责人审核→质量部复核→总经理审批→公示3个工作日→财务部发放。违规行为界定：按“一般违规（如检验记录填写不规范）、较重违规（如检验标准执行不到位）、严重违规（如故意隐瞒质量问题）”分类，结合风险等级明确判定标准。

1、现金奖励金额根据贡献大小确定，最高不超过5000元/人/年；

2、荣誉证书由总经理签发，存档备查；

3、带薪休假仅限于年度考核为优秀的员工；

4、违规行为判定标准由质量部制定，每年6月和12月修订一次。

(二)处罚标准与程序：对应违规行为设定分级处罚标准。一般违规罚款100-500元，较重违规罚款500-2000元，严重违规罚款2000元以上或解除劳动合同。处罚程序：发现→调查取证→告知→审批→执行。调查取证：现场查看、查阅记录、询问相关人员。告知：书面告知当事人违规事实、处罚依据、陈述申辩权。审批：一般违规由部门负责人审批，较重违规由生产部负责人审批，严重违规由总经理审批。执行：罚款从当月工资中扣除，但不得超过当月工资的50%。保障员工陈述权与申辩权：员工收到处罚通知后3日内可提出申辩，公司必须在5日内作出处理决定。

1、罚款金额不得低于50元，不得高于2000元/次；

2、处罚决定必须书面通知，并存档备查；

3、员工申