【《某冲压件冲压方案中工件排样图的设计及材料利用率的计算案例》2600字】

[12]。2.2冲压工艺方案的确定该工件的加工顺序，从零件的形状上进行简要的分析，得出：进料-冲孔单工序-落料单工序-完成。根据这一加工顺序，可有三种不同样式模具进行选用：方案一：先冲工件表面的圆孔、异形孔，之后进行落料，可采用单工序模具。此方案的优势在于单工序模具整体机构简单，对于模具的制造以及后期模具的维修十分有利，但是经由多套模具之间的加工，模具的定位难免出现偏差，模具的定位出现偏差就意味着工件精度难以达标，并且多次的模具切换也会带来安全隐患，因此该种方案的误差较大、工件精度较低、生产效率低。方案二：先进行落料，后冲工件表面的圆孔、异形孔，可采用复合模具。复合模具是将两个或者多个工序直接复合到一套模具中，此种方案的优势在于凭借复合模在工作时，只存在一个工位，单个工位复合了多个工序，能够同时完成定位，使精度提高，并且同时冲裁了多个工序，但是针对引线片的结构特征，其共分布9个小圆孔，不便于使用复合模具。方案三：冲孔-落料，可采用级进模具。级进模就是将两个或者多个工序按照顺序布置，依次进行冲裁和成型，和复合模一样具有多工序处理能力，并且在工作效率上更胜一筹，能够处理比复合模具更加复杂，更加繁多的工序步骤，分析本次设计工件的结构是复杂的，所以选用级进模的方案更为合理。以上的三种模具特点如下：表2-1模具特点比较项目单工序模复合模级进模冲件精度较低高一般生产效率较低较高高生产批量适合中、小批量适合大批量适合大批量模具复杂程度较易较复杂复杂模具成本较低较高高模具制作精度较低较高高模具外形尺寸较小中等较大工作条件一般较好好所以综合考虑到模具的各项因素，方案三级进模更加符合设计需求。3工件排样图的设计及材料利用率的计算3.1工序方案的确定引线片制件排样共有7个工位，在工位①利用侧刃定距，从而保证材料的精度，工位安排如下图：图3.1为零件成型的工序图。图3-1工序排样图3.2确定排样方式及搭边根据工件的厚度和工件的最大边长，以及工件外形状，查出该工件适合的最佳搭边值大小，搭边值的合理设置能够适当提升条料的材料利用率。此外，在设计时还要注意工件的排列方式，根据不同工件的不同外形，选择横排、竖排、或者斜排等方式，减少降低条料的空余，降低材料浪费，也能够有效的增加材料利用率，特别是在弯曲工件的排样设计，需要注意工件的断面要保持一致，并且产品的外观面不能够出现断面、起皱等现象，并且裁剪方向要保持一致。中间载体即为载体在工件的中间位置送进模具，通常适合在工件的两侧都带有弯曲工序，只能在工件中间部分实现工件连接时使用，条料强度和稳定性适中；双边载体是指工件的两侧都带有载体，此种方式适合工件较为简单或者条料较薄，单侧或者中间载体强度不够时使用，该种载体连接方式的强度最高，稳定性也最高；单侧载体位于条料的单侧，稳定性和强度最弱。表3-1最小搭边值料厚t圆形或圆角r>2t的工件工件间侧边0.25以下0.25~0.50.5~0.80.8~1.21.2~1.61.6~2.02.0~2.52.5~3.03.0~3.53.5~4.04.0~5.05.0~121.81.21.00.81.01.21.51.82.02.53.00.6t2.01.51.21.01.21.51.82.22.51.53.50.7t排样图如图3-1。查表3-2，得搭边值。，得出，进距为条料宽度3.3材料利用率的计算要加工的条料，其宽度B，应按如下公式来进行计算，查参考文献REF_Ref73191037\r\h[13]得，，所以剪切条料的宽度公差应为：(3-1)式中：B—条料宽度（mm）；L—冲裁部件垂直于送料方向的尺寸（mm）；