《JBT 1269-2014汽轮发电机磁性环锻件 技术条件》专题研究报告

《JB/T1269-2014汽轮发电机磁性环锻件

技术条件》专题研究报告目录一、磁性环锻件：为何它是汽轮发电机的心脏“守护神

”？二、标准范围：它究竟管住了锻件的哪些“命门

”？三、订货合同里的隐形门槛：如何用标准语言锁定高质量锻件？四、制造工艺大起底：从钢锭到成品，专家视角剖析每一道“烤

”验五、检验规则揭秘：批次的“抽样兵法

”与试验的“必杀技

”六、性能指标的硬核逻辑：力学与磁性的“跷跷板

”如何平衡？七、超声探伤全扫描：标准如何为锻件内部“暗伤

”精准画像？八、外观与尺寸的“显微镜

”：那些容易被忽视却决定成败的细节九、标识、包装与储运：

防止好锻件“死于非命

”的最后防线十、从

2014

到未来：本标准的技术前瞻与下一代标准趋势研判磁性环锻件：为何它是汽轮发电机的心脏“守护神”？从“转子”到“护环”：揭秘磁性环在发电机中的关键角色在汽轮发电机的庞大体系中，磁性环锻件主要指用于制造转子护环、中心环等核心部件的锻件。转子护环是套在转子线圈端部的一个关键环形部件，其主要功能是固定转子端部绕组，以抵抗高速旋转产生的巨大离心力。同时，作为磁路的一部分，它还承担着约束漏磁场、改善磁场分布的重任。因此，它既是结构件，又是功能件，其可靠性直接关系到发电机的安全运行与电能转换效率，任何失效都可能导致灾难性的设备损坏。高温、高压、高转速：磁性环服役环境的“极限挑战”汽轮发电机运行时，转子处于每分钟3000转或3600转的超高速旋转状态，磁性环锻件不仅要承受巨大的机械离心力，还要面对复杂的电磁应力、热应力以及可能的振动负荷。特别是在启停机和电网波动过程中，锻件会受到交变应力的冲击。此外，转子线圈通电发热，会使磁性环工作在一定的温升环境中。这种集高机械应力、电磁应力与热应力于一体的复合工况，对材料的强度、塑性、韧性和抗疲劳性能提出了近乎苛刻的要求，是典型的“极限挑战”。失效即灾难：从典型案例看磁性环锻件技术条件的战略意义1国内外不乏因转子护环等关键锻件失效而导致的重大机组损毁事故，轻则停机数月造成巨大经济损失，重则引发转子飞裂等严重安全事故。这些血的教训深刻揭示了：磁性环锻件的质量绝非普通的工业品质量控制，而是关乎电力系统安全和国民经济的战略性问题。JB/T1269-2014标准的出台，正是为了从材料选择、制造工艺、性能指标到检验方法，构筑起一道严密的质量防线，从根本上杜绝因材料缺陷或性能不足引发的灾难，保障发电机组的长周期安全稳定运行。2标准的前世今生：JB/T1269-2014的适用范围与地位JB/T1269-2014《汽轮发电机磁性环锻件技术条件》是对原有标准的修订与升级，它明确规定了用真空处理合金钢制造的汽轮发电机磁性环锻件的技术要求。该标准在我国发电机锻件技术体系中占据基础与核心地位，是连接材料冶金制造与发电设备设计的桥梁。它不仅指导国内企业的生产与验收，也为进出口贸易提供了技术依据。其适用范围涵盖了不同容量发电机组的磁性环锻件，为行业提供了一个统一、规范且具有先进性的技术平台，是当前及未来一段时间内必须遵循的权威技术文件。0102标准范围：它究竟管住了锻件的哪些“命门”？材料“户籍”管理：明确适用的钢类与冶炼方法1JB/T1269-2014标准开宗明义，规定其适用于“真空处理的合金钢”制造的磁性环锻件。这句话包含了两个核心约束：一是“合金钢”，明确了材料的合金属性，排除了普通碳素钢，确保材料具备必要的淬透性和综合力学性能；二是“真空处理”，这是现代高品质特殊钢冶炼的关键工序。真空处理能有效去除钢液中的气体（如氢、氧、氮），降低有害夹杂物含量，提高钢的纯净度，这是防止锻件产生白点、提高超声波探伤通过率和改善力学性能的根本保障。2锻件类型全覆盖：环形锻件的几何与尺寸界限标准明确指出其对象是“磁性环锻件”，在几何形态上聚焦于环形件，如护环、中心环等。这决定了标准中的许多技术要求，如取样部位、探伤方法、残余应力测试等，都是基于环形锻件的几何特征和受力特点而制定的。虽然标准未在范围中给出具体的尺寸界限，但其技术全面涵盖了从较小尺寸到大型、特大型环形锻件的通用要求。后续章节中关于热处理、力学性能、无损检测的规定，实际上已经间接划定了其适用的尺寸范围，即那些需要经过锻造、热处理和严格探伤的环形锻件。功能属性锁定：“磁性”二字背后的材料物理特性1标准名称中的“磁性”二字至关重要，它将这些锻件与普通的非磁性结构件（如非磁性护环）明确区分开来。作为磁路的一部分，磁性环锻件要求材料具有良好的导磁性能。这意味着标准不仅要关注常规的力学性能，还必须对材料的磁性能提出具体要求，并在后续章节中详细规定了磁性能的检验方法。锁定“磁性”属性，本质上是对锻件电磁功能的一种技术确认，确保其在导磁、约束磁场方面能够满足发电机的电磁设计，避免因磁性能不足导致发电机效率下降或局部过热。2标准效力辨析：技术条件的强制性内涵与推荐性外延作为行业推荐性标准（JB/T），JB/T1269-2014本身不具有国家法律层面的强制性。然而，一旦被写入供需双方的采购合同或作为设计图纸的技术要求，它就变成了具有法律约束力的技术文件。标准的“技术条件”内涵包含了两层效力：一是对制造商而言，它是必须达到的“及格线”，是组织生产、进行检验的基准；二是对采购方而言，它是验收产品的“度量衡”，是判定产品合格与否的法定依据。因此，深刻理解其效力边界，对于合同的正确签署和执行至关重要。订货合同里的隐形门槛：如何用标准语言锁定高质量锻件？合同锚点：必须明确的“标准号”与“附加要求”JB/T1269-2014的第三章明确指出，磁性环锻件的订货要求应在合同或技术协议中明确。这第一个“隐形门槛”就是必须写明执行标准为“JB/T1269-2014”。但仅仅如此远远不够，因为标准是通用性的，而具体锻件的服役工况是个性化的。因此，合同中必须锚定附加要求，如具体的钢号、交货状态、尺寸精度等级、特殊的性能指标（如更高要求的冲击功、特定的磁性能范围）、以及是否需进行残余应力测定等。用精准的标准语言将这些个性化要求固化下来，是避免后续质量纠纷的第一步。0102钢号与炉号：建立锻件身份的“DNA”追溯体系标准要求订货时应明确钢号，这相当于为锻件指定了“血统”。不同钢号对应着不同的合金成分设计和热处理工艺，直接决定了锻件的最终性能。例如，常用的25Cr2Ni4MoV等钢号，其成分范围、热处理规范都有成熟的经验。而“炉号”则是实现可追溯性的最小单元。一份高质量的合同，应当要求供方提供详细的冶炼炉号，并在后续的交货文件、检验报告和锻件标识上，始终贯穿这一炉号信息。这样，一旦出现质量问题，可以精准追溯到冶炼、锻造、热处理的原始记录，实现真正的“DNA”式追溯。0102交货状态的博弈：热处理制度的合同化约定锻件的交货状态（如回火、调质处理等）是合同谈判的焦点之一。JB/T1269-2014允许锻件以不同热处理状态交货，但必须由需方在合同中指定。这背后是一场关于性能与成本的博弈。例如，要求以最终调质状态交货，锻件已经具备了设计要求的综合力学性能，用户可直接加工使用，但这对制造方的热处理能力和变形控制提出了高要求，成本也更高。合同中必须明确约定交货状态，并写明是否需要附带热处理工艺曲线或见证热处理过程，将抽象的热处理制度转化为可验证的合同条款。需方提供的“标尺”：明确验收依据与特殊检验项目合同是连接供需双方的桥梁，标准则为这座桥梁提供了“桥墩”。除了标准本身，需方还可以在合同中提出超出标准的特殊检验项目作为“标尺”，例如更严格的超声探伤级别、更高的力学性能指标、或者要求进行断裂韧性试验等。标准鼓励这种基于具体工况的个性化约定。因此，一份优秀的合同，应当清晰地列出所有验收依据：哪些直接引用标准，哪些是附加的特殊要求。这既是对供方的明确指引，也是需方保护自身利益、确保获得与高价值设备相匹配的高质量锻件的关键“隐形门槛”。制造工艺大起底：从钢锭到成品，专家视角剖析每一道“烤”验炼钢的“净化革命”：真空处理与夹杂物控制的艺术专家视角下，磁性环锻件的品质根源在炼钢。标准要求的“真空处理”不仅仅是一个工序，而是一场“净化革命”。通过VD（真空脱气）或VOD（真空吹氧脱碳）等工艺，钢液中的有害气体[H]被降至2ppm以下，有效预防了白点（一种由氢引起的内部裂纹）的产生。与此同时，夹杂物的形态、大小和分布也得到严格控制。现代炼钢更结合了LF（钢包精炼）等二次精炼技术，通过精确控制渣系、底吹氩气搅拌，使非金属夹杂物充分上浮，为锻造提供一颗纯净的“钢锭之心”，这是后续所有性能的基础。0102锻造的“塑形密码”：锻造比与流线分布的控制策略锻造是将钢锭铸态组织变为锻态致密组织的过程，其核心“密码”在于锻造比和流线分布。标准虽未直接规定具体锻造比数值，但它通过后续的力学性能和探伤要求，间接对锻造工艺提出了严格要求。对于环形件，专家通常采用镦粗、冲孔、扩孔等工序，确保足够且合理的锻造比，以焊合内部孔隙、破碎碳化物和夹杂物。更重要的是，通过精心设计的锻造流线，使其尽可能沿环形锻件的轮廓分布，这能极大地提高零件的力学性能，尤其是在承受切向应力的护环上，合理的流线分布就是安全的保障。热处理的“三重门”：正火、淬火、回火的微观组织演变热处理是赋予锻件最终性能的“魔法”。标准要求的热处理通常包含“三重门”：首先是正火，目的是细化晶粒、均匀组织，为后续淬火做准备；其次是淬火，这是获得高强度和高硬度的关键，通过将钢加热到奥氏体化温度后快速冷却，获得马氏体或贝氏体组织；最后是回火，根据性能要求调整温度，以消除淬火应力，在保持足够强度的同时，提高材料的塑性和韧性。这一系列工艺的精准控制，是微观组织从粗大、不均匀向细小、均匀、强韧配合的最佳状态演变的过程。残余应力的“隐形杀手”：消应力处理的技术精髓对于磁性环这类对尺寸稳定性和应力腐蚀敏感的关键锻件，残余应力是“隐形杀手”。机械加工和热处理不均匀冷却都会在锻件内部留下残余应力，若不加以消除，在后续加工或服役过程中会发生应力重新分布，导致变形甚至开裂。因此，标准关注的消应力处理是一门技术精髓。通常采用低于回火温度的消应力退火，或在机械加工过程中穿插中间退火。专家需要根据锻件的尺寸、材料和加工余量，精确制定升温速率、保温温度和冷却方式，在保证不损失强度的前提下，最大限度地释放和平衡内部应力。0102检验规则揭秘：批次的“抽样兵法”与试验的“必杀技”“炉批”划分的逻辑：同炉热处理才是“命运共同体”1JB/T1269-2014中的检验规则，其核心逻辑是“组批”。标准通常将同一炉号、同一种热处理工艺的锻件划分为一个批次。这一划分的科学依据在于：同一炉冶炼保证了化学成分的同一性，而同炉热处理则保证了微观组织和力学性能的同一性。因此，只有经过同炉热处理的锻件，其性能才具有可比性，可以被视为“命运共同体”。从这一批次中抽取的试样，其检验结果才能代表整批锻件的质量水平。理解这一逻辑，是正确执行取样规则和判定合格与否的前提。2取样位置的“心机”：为何必须在本体上“肉厚”处下手？标准对力学性能试样的取样位置有着近乎苛刻的规定，通常要求在锻件本体最厚大、最具代表性的部位截取，且往往切向取样。这背后蕴含着深刻的“心机”：最厚大部位在热处理时冷却速度最慢，得到的组织相对最差，性能也最具挑战性。如果该部位的性能都能满足要求，那么其他部位自然不在话下。切向取样则是因为环形件服役时的主要应力（离心力引起的切向拉应力）是切向的。在最具挑战性的位置，沿最关键的受力方向取样，这种“攻其最难”的策略，是标准确保锻件整体安全裕度的智慧所在。复验的“翻盘”机会：哪些情况允许重测，哪些必须判废？检验结果不合格，并不意味着锻件立即被判“死刑”。标准精心设计了一套复验规则，给了锻件“翻盘”的机会，但同时也设定了不可逾越的红线。例如，当某个试样的力学性能（如冲击功）不合格，但数值接近标准要求且并非由于存在白点、裂纹等致命缺陷引起时，允许在邻近位置再取双倍数量的试样进行复验。只有当复验结果全部合格，或者平均值合格且最低值不低于规定值时，方可判定合格。这种规则既保证了产品质量的可靠性，又避免了因偶然因素导致合格品被误判，体现了技术上的严谨与经济上的合理。0102判定结果的“法律”效力：检验报告的数据链闭环1最终出具的检验报告，是锻件质量合格的“法律”文件。它必须形成一个完整的数据链闭环：报告上的炉号、批号必须与锻件上的标识一一对应；化学成分数据必须与冶炼记录吻合；力学性能数据必须源于按标准位置和要求制备的试样；无损检测报告必须有探伤人员的资格等级和检测时的工艺参数。这份报告上的每一个数据、每一个签名，都具有技术上的严肃性和法律上的可追溯性。它不仅是锻件入厂的通行证，更是未来几十年服役期内，证明其初始状态符合要求的唯一权威凭证。2性能指标的硬核逻辑：力学与磁性的“跷跷板”如何平衡？强度的“及格线”：屈服强度与抗拉强度的设计要求对于高速旋转的磁性环，屈服强度（规定塑性延伸强度）是设计上最为看重的“及格线”。它决定了锻件在多大应力下开始产生永久变形。标准根据不同钢号和锻件级别，规定了明确的屈服强度下限值。而抗拉强度则代表了材料在断裂前能承受的最大应力，是安全的最终保障。两者之间通常保持一定的比例（屈强比）。过高的屈强比虽然意味着材料强度利用率高，但塑性储备可能不足，容易引发脆断。因此，标准的强度指标并非越高越好，而是在确保足够安全裕度的前提下，设定合理的下限。塑性与韧性的“安全网”：延伸率、断面收缩率与冲击功1如果说强度是锻件的“骨架”，那么塑性和韧性就是保护骨架在意外冲击下不致断裂的“安全网”。延伸率和断面收缩率反映了材料在断裂前发生塑性变形的能力，是防止突发性脆断的重要指标。冲击功（尤其是通过夏比V型缺口冲击试验测得的）则直接衡量了材料在动态载荷下抵抗裂纹扩展的能力。标准对这些指标的规定，是为了确保锻件在承受尖峰负荷、局部应力集中或存在微小缺陷时，能够通过局部塑性变形来松弛应力，阻止裂纹的瞬间扩展，从而避免灾难性事故。2硬度的“窗口”艺术：兼顾耐磨性与加工性的平衡点硬度是衡量材料软硬程度的指标，它与其他力学性能有着密切的关联。标准通常规定一个硬度范围“窗口”。这个窗口的设定大有讲究：硬度下限要保证锻件具有足够的抗磨损和抗塑性变形能力；硬度上限则要考虑其切削加工性能，过高的硬度会导致刀具快速磨损，增加加工难度和成本。因此，硬度的控制是一门平衡艺术，它必须与其他力学性能指标（尤其是强度）相协调，共同反映锻件内部组织状态。通过检测硬度，可以快速、无损地评估热处理效果的均匀性。磁性能的“双刃剑”：高导磁与低损耗的同步追求作为磁性件，磁性能是其功能属性的核心。标准关注的磁性能主要包括磁导率和矫顽力等。高磁导率意味着在相同的励磁电流下能产生更高的磁通量，从而提高发电机的效率；而低矫顽力则意味着材料在交变磁场中的磁滞损耗小，能有效降低铁芯发热。然而，追求高强度和追求高磁导率往往是一对矛盾，强度高的材料通常会引入更多的合金元素和晶格畸变，这会阻碍磁畴壁的运动，从而降低磁导率。因此，标准的技术难点在于如何平衡这一“跷跷板”，通过恰当的合金设计和热处理工艺，实现高强度与良好磁性能的优化组合。超声探伤全扫描：标准如何为锻件内部“暗伤”精准画像？探伤时机的选择：为什么要在最终热处理和粗加工后？JB/T1269-2014规定超声探伤通常在最终热处理和粗加工后进行。这一时机选择是科学的。最终热处理（如调质）后，锻件的晶粒组织变得均匀细小，能有效减少声波散射，提高探伤的信噪比和灵敏度。粗加工则去除了表面的氧化皮和脱碳层，使表面粗糙度满足探伤耦合的要求，同时加工后的几何形状更接近成品，便于探伤面的扫查和缺陷的定位。在此状态下探伤，既能及时发现可能由热处理诱发的内部缺陷，又能为后续精加工提供质量依据，是性价比最高的探伤节点。0102“零缺陷”的追求：缺陷当量、数量与位置的判定法则超声探伤并非要求锻件内部“绝对纯净”，因为任何材料都存在微观不连续性。标准通过“缺陷当量”、“数量”和“位置”三个维度，构建了一套“零危害缺陷”的判定法则。首先，将发现的缺陷信号与规定尺寸的人工标准反射体（如平底孔）进行比较，确定其“当量”大小。其次，对超过一定当量的缺陷，要统计其数量和在单位面积内的分布密度。最后，最关键的是判定缺陷位置，特别是位于高应力区的缺陷，标准会给予更严格的限制。这种定量化的描述，为内部“暗伤”画出了一张精准的“画像”，使得质量评价变得客观、可比。白点与裂纹：超声探伤必须揪出的“头号公敌”在众多内部缺陷中，白点和裂纹是超声探伤必须揪出的“头号公敌”，标准对此类缺陷实行“零容忍”政策。白点是由于钢中氢含量过高和组织应力共同作用下产生的细小脆性裂纹，在断口上呈银白色斑点。它严重割裂基体的连续性，是导致突发性断裂的致命隐患。而裂纹（如锻造裂纹、热处理裂纹）同样是不可接受的。超声探伤对这些线性或片状缺陷的反射信号极为敏感，一旦发现波形尖锐、波底较宽、有方向性的缺陷回波，探伤人员必须高度警惕，通过多方向扫查精确判定其性质，一旦确认为白点或裂纹，锻件即应被判废。非缺陷信号的“噪音”辨析：如何练就探伤师的“火眼金睛”？超声探伤中，并非所有回波信号都代表缺陷。工件的外形（如键槽、台阶）、材料的粗大晶粒、表面附着物等都可能产生干扰性的“噪音”信号。一名优秀的探伤师必须练就一副“火眼金睛”，能准确辨析这些非缺陷回波。例如，利用声波在工件边界反射的波形特点识别几何形状波；通过改变探头频率或聚焦方式，验证信号是否由晶粒噪声引起；结合加工工艺，分析某些信号是否由组织不均匀（如偏析）造成。标准并不要求报告所有信号，而是要求探伤师凭借专业知识和经验，从复杂的“噪音”中精准识别出真正的危害性缺陷信号，确保判定的准确性。0102外观与尺寸的“显微镜”：那些容易被忽视却决定成败的细节表面质量的“零容忍”：裂纹、折叠等表面缺陷的判定标准锻件表面是应力最为集中的区域之一。因此，标准对表面质量采用了“零容忍”的严苛态度，明确规定锻件表面不允许存在裂纹、折叠、缩孔、重皮等影响使用的缺陷。这些缺陷无论是锻造过程中产生的，还是热处理后出现的，都会成为疲劳裂纹的萌生地。对于发现的表面缺陷，标准并非一概判废，而是允许在技术条件允许的范围内进行清除，但清除区域必须圆滑过渡，且清除不得超过一定的加工余量，并需经探伤确认无隐患。这种既严格又灵活的处理方式，体现了确保本质安全与避免不必要浪费的平衡。0102尺寸精度的“战争”：公差范围如何影响装配与运行？磁性环锻件需要与转子轴、线圈等部件精密配合。尺寸公差的控制是一场关乎装配与运行的“战争”。标准要求锻件尺寸应符合订货合同图样的规定。过大的外径或过小的内径会导致装配困难，甚至需要返工重车；而椭圆度、圆柱度等形状公差超差，则会影响旋转件的动平衡，引起机组振动。因此，检验时必须使用精密量具，对锻件的内外径、高度、壁厚差等进行全面测量。标准背后的逻辑是：看似微小的尺寸偏差，在高速旋转的宏观世界里，会被放大成巨大的不平衡力，威胁机组的安全稳定运行。0102外观的“体检表”：目视检查与无损检测的协同作战对锻件外观质量的检查，首先依赖于最基础也最重要的目视检查，这就像医生看病先看气色。检查人员需在良好的光照下，仔细观察锻件内外表面有无肉眼可见的缺陷。然而，许多微表面缺陷（如发纹）是肉眼难以发现的。因此，标准常将目视检查与磁粉探伤或渗透探伤等表面无损检测方法结合起来，形成一张详细的外观“体检表”。磁粉探伤能灵敏地发现铁磁性材料表面的微小裂纹和发纹，渗透探伤则适用于非铁磁性材料。两者协同，才能确保对锻件表面质量进行全面、无死角的评估。清理与修整的“外科手术”：缺陷清除后的验收规范当发现允许清除的表面缺陷时，接下来的清理与修整工作就是一场精细的“外科手术”。标准对这场手术的“术后验收”提出了明确规范。首先，清理工具必须合适，通常采用砂轮打磨，严禁用火焰切割或电弧气刨，以免造成热影响区损伤。其次，清理后的凹坑必须呈平滑过渡的形状，宽深比符合要求，避免产生新的应力集中。最后，也是最关键的一步，清理区域必须重新进行磁粉或渗透探伤，以确认缺陷已被彻底清除，且打磨本身没有诱发新的裂纹。只有通过了这一严格的术后复查，锻件才能被认为是合格的。标识、包装与储运：防止好锻件“死于非命”的最后防线永久标识的“身份证”：钢印位置、与防伪要求1一个高质量锻件，其“身份证”——永久标识至关重要。标准规定，在每个合格锻件上，应在指定位置（如端面非工作面）打上清晰、牢固的钢印，包括制造厂代号、标准号、钢号、炉号、锻件编号等关键信息。这不仅仅是为了发货时不出错，更是为了在整个服役生命周期中，随时可以追溯到其生产历史。钢印的、位置都有讲究，既要保证在长期运行中不被磨灭，又不能太深以免成为应力集中点。在某些关键锻件上，甚至可能采用激光标识等防伪技术，防止标识被篡改或仿造。2防护涂层的“金钟罩”：防锈油、防锈漆的选择与应用锻件出厂前必须穿上“金钟罩”——防护涂层。标准虽未指定具体涂料，但明确要求采取有效措施防止运输和储存期间生锈。对于加工表面，通常涂覆防锈油或可剥离的防锈漆，要求油膜或漆膜连续、均匀，具有一定的抗湿热和抗盐雾能力。对于非加工表面，则可能涂以防锈底漆和面漆。防护材料的选择必须考虑后续的清洗去除工艺，不能对锻件基体产生腐蚀，也不能在安装时难以清除。这道防线的薄弱，可能导致昂贵的锻件在尚未服役时就因锈蚀而“死于非命”。包装的“运输学”：如何避免装卸与运输中的“二次伤害”1大型环形锻件的包装是一门“运输学”。标准要求包装应能防止锻件在装卸和运输过程中产生变形或损伤。对于磁性环这类精密锻件，往往需要采用木质或钢制的专用支架进行固定，防止滚动和相互碰撞。加工表面应用软质材料（如毛毡、泡沫塑料）进行隔离保护。标识牌必须牢固且防水。整个包装方案必须考虑到吊装、海运、陆运等各种工况下的冲击和振动，确保锻件历经千山万水，最终到达用户手中时，其外观和性能依然完好无损，避免产生“二次伤害”。2储运环境的“警戒线”：温度、湿度与堆放要求锻件交付后，正确的储存环境是维持其质量的最后一道防线。标准隐含了对储运环境的要求，即必须置于干燥、通风的库房内，防止受到雨淋、水浸和有害气体的侵蚀。这就划出了一条“警戒线”：不能露天堆放，不能与化学品同库。堆放时，必须保证垫木或支架平稳，避免锻件因自重产生永久变形。对