2026年中国质量协会质量专业能力考试(精益现场管理工程师)复习题附答案

2026年中国质量协会质量专业能力考试(精益现场管理工程师)复习题附答案一、单项选择题（共30题，每题1分。每题的备选项中，只有1个最符合题意）1.精益生产的核心思想是（）。A.批量生产以降低成本B.消除浪费，创造价值C.严格的质量检验D.最先进的自动化设备【答案】B2.在精益生产中，下列哪项不属于“七大浪费”？（）A.过量生产B.库存C.员工培训D.等待【答案】C3.5S管理中，将必要的物品分门别类放置，排列整齐，明确数量，并进行有效标识的活动是（）。A.整理B.整顿C.清扫D.清洁【答案】B4.目视化管理的水准中，初级水准是指（）。A.能明白当前的状态B.不仅能明白当前状态，还能判断好坏C.不仅能判断好坏，还能明白异常原因及对策D.完全自动化管理【答案】A5.价值流图（VSM）中，用来表示物料流动的箭头通常是（）。A.虚线箭头B.实线箭头C.波浪线箭头D.点划线箭头【答案】B6.设备的“六大损失”中，不属于停机损失的是（）。A.设备故障B.换模调整C.空转小停顿D.速度降低【答案】D7.计算节拍时间的公式是（）。A.有效工作时间/需求数量B.需求数量/有效工作时间C.总生产时间/总产量D.标准工时×效率系数【答案】A8.在精益现场管理中，用于快速切换模具、缩短停机时间的技术是（）。A.SPCB.SMEDC.FMEAD.DOE【答案】B9.下列哪项动作属于“增值动作”？（）A.搬运零部件C.等待材料B.改变零件的物理或化学性质D.检验产品【答案】B10.防错法（Poka-Yoke）的主要目的是（）。A.提高生产速度B.降低材料成本C.防止人为过失产生缺陷D.减少设备磨损【答案】C11.拉动式生产与推动式生产的本质区别在于（）。A.生产批量大小不同B.生产指令来源不同C.使用设备不同D.人员技能不同【答案】B12.生产线平衡率越高，说明（）。A.生产线存在严重瓶颈B.生产线效率越高，浪费越少C.生产线存在大量等待D.生产周期越长【答案】B13.在精益现场，标准作业的三要素是（）。A.人、机、料B.节拍时间、作业顺序、标准在制品数量C.4M1E、5W2H、PDCAD.质量、成本、交付【答案】B14.5S活动中，将整理、整顿、清扫实施的做法制度化、标准化，维持其成果的活动是（）。A.清洁B.素养C.安全D.节约【答案】A15.关于“看板”，下列说法错误的是（）。A.看板是拉动的信号B.看板不可以用于外部供应商C.看板必须随实物移动D.看板数量应严格控制【答案】B16.作业测定中，通过连续观测获得时间数据的方法是（）。A.秒表测时法B.工作抽样法C.预定时间标准法D.标准资料法【答案】A17.全面生产维护（TPM）的八大支柱中，旨在提升设备效率的基础活动是（）。A.个别改善B.自主保全C.专业保全D.教育培训【答案】B18.精益布局中，将设备按照工艺顺序排列，形成连续流的生产线称为（）。A.工艺式布局B.单元式布局（CellularLayout）C.固定式布局D.仓库式布局【答案】B19.下列哪项不是“动作经济原则”的内容？（）A.双手同时开始和结束动作B.尽量使用脚动代替手动C.动作距离应最短D.尽量使用复杂的工具【答案】D20.在改善活动中，用来分析现状与目标之间差距的工具是（）。A.鱼骨图B.龟形图C.差距分析法D.头脑风暴法【答案】C21.A3报告的特点是（）。A.必须使用A3大小的纸张B.内容必须包含所有细节C.逻辑清晰、简洁明了、可视化D.只能用于财务报告【答案】C22.“水蜘蛛”在精益生产中的主要职责是（）。A.负责质量检验B.负责物料配送和信息传递C.负责设备维修D.负责生产计划制定【答案】B23.某工序的周期时间为60秒，节拍时间为50秒，则该工序的能力状态为（）。A.超负荷（瓶颈）B.正常C.产能过剩D.无法判断【答案】C24.5S管理中，红牌作战的主要目的是（）。A.惩罚违章员工B.区分必要与不必要的物品C.标识设备故障D.统计产量【答案】B25.价值流图中，底部代表信息流的线条通常用（））表示。A.实线B.虚线C.阴影线D.粗黑线【答案】C26.快速换模（SMED）中，将“内部作业”转化为“外部作业”是缩短换模时间的关键步骤之一，这里的“内部作业”是指（）。A.必须在设备停机状态下进行的作业B.可以在设备运行时进行的作业C.外部供应商完成的作业D.辅助人员完成的作业【答案】A27.生产线平衡损失率的计算公式是（）。A.1生产线平衡率B.瓶颈时间/总工时C.总工时/瓶颈时间D.(最大周期时间×人数)/总周期时间【答案】A28.在精益思想中，尽善尽美是指（）。A.追求零缺陷、零库存、零浪费B.只要利润最大化C.只要设备最高速运转D.只要员工最忙碌【答案】A29.下列关于“走动管理”的描述，正确的是（）。A.管理者坐在办公室听汇报B.管理者定期到现场发现问题、指导工作C.只有车间主任才需要去现场D.只有出现问题才去现场【答案】B30.根本原因分析中，连续问5个“为什么”是为了（）。A.寻找表面原因B.寻找根本原因C.追究责任人责任D.拖延解决问题的时间【答案】B二、多项选择题（共15题，每题2分。每题的备选项中，有2个或2个以上符合题意，至少有1个错项。错选，本题不得分；少选，所选的每个选项得0.5分）1.现场管理的三大支柱包括（）。A.标准化B.5SC.消除浪费D.持续改善E.全面质量管理【答案】ABD2.下列属于精益生产中“过量生产浪费”的表现形式有（）。A.提前生产下道工序不需要的产品B.为了提高设备利用率而生产C.按照客户订单准时生产D.制造过多的半成品堆积在现场E.原材料采购过多【答案】ABDE3.价值流图分析中，需要关注的主要指标包括（）。A.增值时间B.非增值时间C.提前期D.换模时间E.运行效率【答案】ABC4.实施5S管理的主要目的有（）。A.提高作业效率B.保证产品质量C.营造令人愉悦的工作环境D.减少安全隐患E.增加库存数量【答案】ABCD5.设备故障停机的主要原因通常包括（）。A.设备老化B.缺乏日常保养C.操作不当D.润滑不良E.生产计划安排过紧【答案】ABCD6.标准作业文件的作用包括（）。A.作为作业指导书B.作为改善的基准C.作为培训教材D.作为考核依据E.作为推卸责任的依据【答案】ABCD7.看板的功能包括（）。A.生产指令B.物料搬运指令C.防止过量生产和过量搬运D.进行目视化管理E.自动修复设备故障【答案】ABCD8.动作分析中，动素的等级通常分为（）。A.手指动作B.手腕动作C.前臂动作D.上臂动作E.肩体动作【答案】ABCDE9.全面生产维护（TPM）的目标是建立（）的生产现场。A.零灾害B.零不良C.零故障D.零浪费E.零投诉【答案】ABC10.精益现场常用的目视化工具包括（）。A.安灯系统B.生产管理看板C.地面划线D.标准作业表E.影音资料【答案】ABCD11.在进行生产线平衡改善时，常用的方法有（）。A.分割瓶颈工序B.合并工序C.利用瓶颈工序的并行作业D.提高瓶颈工序作业者的技能E.增加非瓶颈工序的作业量【答案】ABCD12.鱼骨图（因果图）通常用于分析问题的原因，其大骨架类别（4M1E）包括（）。A.人B.机C.料D.法E.环【答案】ABCDE13.下列属于“改善”基本精神的有（）。A.否定现状B.不花大钱C.马上去做D.全员参与E.追求完美【答案】ABCDE14.准时化生产（JIT）的实现手段包括（）。A.拉动式生产B.均衡化生产C.快速换模D.作业标准化E.设备自动化【答案】ABCD15.在现场安全管理中，危险源辨识的方法有（）。A.现场观察法B.安全检查表法C.询问与交流法D.查阅历史事故记录E.抛硬币法【答案】ABCD三、判断题（共15题，每题1分。请判断各题说法的正确或错误）1.精益生产只适用于制造业，不适用于服务业。（）【答案】错误2.5S管理就是打扫卫生，保持现场干净。（）【答案】错误3.只要有库存，就一定存在浪费。（）【答案】正确4.节拍时间是可以由生产现场随意设定的。（）【答案】错误5.标准作业一旦制定，就永远不能修改。（）【答案】错误6.自动化是精益生产的重要支柱之一，这里的自动化是指带有人性化的自动化，即当发生异常时设备能自动停止。（）【答案】正确7.瓶颈工序决定了整个生产线的产出能力。（）【答案】正确8.看板越多，说明生产管理越顺畅。（）【答案】错误9.目视化管理就是通过眼睛看就能判断工作状态是否正常。（）【答案】正确10.搬运是一种必要的非增值活动，应尽量缩短搬运距离和时间，但无法完全消除。（）【答案】正确11.TPM要求操作人员也要具备简单的设备保养和维修能力。（）【答案】正确12.改善就是技术创新，必须投入大量资金购买新设备。（）【答案】错误13.生产线平衡率越高，说明生产线上的等待浪费越少。（）【答案】正确14.防错装置依赖于人的注意力来防止错误。（）【答案】错误15.现场管理的“三现主义”是指现场、现物、现实。（）【答案】正确四、填空题（共15空，每空1分）1.精益生产的两大支柱是__________和__________。【答案】准时化生产（JIT）；自动化2.5S管理中，__________是指养成遵守规定的习惯。【答案】素养3.OEE（设备综合效率）的计算公式是：时间利用率×_________×_________。【答案】性能利用率；合格品率4.价值流图中，__________时间是指真正为客户创造价值的时间。【答案】增值5._________是指将作业者的动作进行分解，并对每一个动素进行分析研究。【答案】动作分析6.精益生产追求的“零库存”是指__________库存。【答案】消除（或最小化）7.在生产线上，如果某工序的生产速度慢于其他工序，该工序被称为__________。【答案】瓶颈工序8.快速换模（SMED）将换模作业分为__________作业和__________作业。【答案】内部；外部9.看板管理规则之一是：后道工序必须在__________的时候，向前道工序领取零件。【答案】需要10.生产节拍=_________/每日需求数量。【答案】每日有效工作时间11.PDCA循环中，C代表__________，A代表__________。【答案】Check（检查）；Action（处理/行动）12.标准作业票通常包含三个要素：节拍时间、__________、__________。【答案】作业顺序；标准在制品数量五、简答题（共5题，每题5分）1.请简述精益生产中“七大浪费”的具体内容。【答案】精益生产中的七大浪费包括：(1)过量生产浪费：生产多于需求或生产快于需求。(2)等待浪费：人员或机器等待材料、信息或设备。(3)搬运浪费：不必要的物料移动。(4)过度加工浪费：加工精度超过客户要求或进行不必要的加工。(5)库存浪费：原材料、在制品（WIP）或成品超过即时需求。(6)动作浪费：人员做不增值的移动、寻找或伸手。(7)缺陷/返工浪费：因不良品导致的检查、返工或报废。2.什么是5S管理？请简述5S的定义和目的。【答案】5S管理是一种现场管理方法，通过对整理、整顿、清扫、清洁、素养五个活动的开展，创造一个整洁、有序、高效的工作环境。(1)整理：区分必要与不必要的物品，清除不必要的物品。目的是腾出空间，防止误用。(2)整顿：将必要物品定置定位，标识清楚。目的是消除寻找浪费，提高效率。(3)清扫：清除现场内的脏污，防止污染发生。目的是保持环境干净，利于设备保养。(4)清洁：将整理、整顿、清扫制度化、标准化。目的是维持成果。(5)素养：培养人员养成遵守规定的习惯。目的是提升人员素质，营造团队精神。3.请简述TPM（全面生产维护）中“自主保全”的七个步骤。【答案】自主保全是由操作者对自己使用的设备进行日常保养和维护，其七个步骤通常为：(1)初期清扫：清扫即点检，发现潜在缺陷。(2)发生源/困难部位对策：解决污染源和清扫困难部位。(3)制定临时基准书：制定临时清扫、注油标准。(4)总点检：学习设备知识，按照点检手册进行全面检查。(5)自主点检：完善标准，提高点检效率。(6)标准化：整理整顿现场，维持管理标准。(7)自主管理：持续改善，追求零故障、零不良。4.什么是标准作业？标准作业的三个必要条件是什么？【答案】标准作业是以人的动作为中心，以没有浪费的操作顺序有效地进行生产的方法。它将节拍时间、作业顺序、标准在制品数量这三个要素标准化，使任何作业者都能进行相同质量的重复作业。三个必要条件是：(1)节拍时间：决定生产周期的基准。(2)作业顺序：作业者加工物品的先后顺序。(3)标准在制品数量：为了维持生产循环所需的最低限度的在制品数量。5.简述SMED（快速换模）法的基本流程和核心思想。【答案】SMED（SingleMinuteExchangeofDie）即单分钟快速换模，其核心思想是将“内部作业”（必须停机才能做的）转化为“外部作业”（可以在机器运行时做的），并简化所有步骤。基本流程：(1)观察并记录当前换模过程，区分内部作业和外部作业。(2)将内部作业转化为外部作业（如：提前准备模具、预热）。(3)优化内部作业（如：使用紧固件代替螺栓、并行作业）。(4)优化外部作业（如：整理工具摆放）。(5)标准化新的换模程序并进行培训。六、计算与分析题（共3题，每题10分）1.某工厂实施单班制生产，每日有效工作时间为480分钟。客户每日需求量为240件。(1)请计算该生产线的节拍时间。(2)该生产线由A、B、C、D四道工序组成，各工序的标准周期时间分别为：A=1.5分钟，B=2.5分钟，C=2.0分钟，D=1.0分钟。请指出瓶颈工序，并计算该生产线的每日最大产能。(3)请计算该生产线的平衡率（保留两位小数）。【答案】(1)节拍时间=有效工作时间/需求数量=480/240=2分钟/件。(2)各工序周期时间：A=1.5,B=2.5,C=2.0,D=1.0。瓶颈工序是周期时间最长的工序，即B工序（2.5分钟）。生产线每日最大产能=有效工作时间/瓶颈工序周期时间=480/2.5=192件。(3)生产线平衡率=(各工序周期时间总和)/(瓶颈工序周期时间×工序数)×100%总和=1.5+2.5+2.0+1.0=7.0分钟平衡率=7.0/(2.5×4)=7.0/10.0=0.70=70%。2.某关键设备运行数据统计如下：总计划工作时间=600分钟计划停机时间（如休息、会议）=60分钟非计划停机时间（如故障、换模）=40分钟标准周期时间=1.0分钟/件总加工数量=400件其中不合格品数量=20件请计算该设备的：(1)时间利用率(2)性能利用率(3)合格品率(4)设备综合效率（OEE）【答案】(1)负荷时间=总计划工作时间计划停机时间=60060=540分钟。稼动时间=负荷时间非计划停机时间=54040=500分钟。时间利用率=稼动时间/负荷时间=500/540≈92.59%。(2)性能利用率=(总加工数量×标准周期时间)/稼动时间=(400×1.0)/500=400/500=80%。(3)合格品率=(总加工数量不合格品数量)/总加工数量=(40020)/400=380/400=95%。(4)OEE=时间利用率×性能利用率×合格品率OEE=92.59%×80%×95%≈70.37%。3.某装配线采用双箱看板系统进行物料拉动。已知：每箱零件数量=20件装配线的日平均消耗量=100件/天从发出看板到物料到达的时间（包含运输、入库等）=0.5天安全库存系数=1.0请计算该零件的看板循环数量（即需要多少套双箱看板）。【答案】看板数量计算公式（双箱系统模型）：N=(D×L×(1+S))/C其中：N=看板数量D=日平均消耗量=100件/天L=提前期（生产/补充周期）=0.5天S=安全库存系数（或安全库存比例，此处按公式理解通常直接加在需求波动上，但在基础计算中常表达为对时间的缓冲或直接乘数。若S为安全库存系数，公式常为N=(D×L+安全库存量)/C。此处按常规简化公式：N=(平均需求×提前期×(1)+安全库存)/容量。若题目意为安全库存覆盖1天的消耗，则安全库存量=100。若安全库存系数为1.0指代安全库存是平均库存的1倍，则计算如下。)通常考试常用公式：看板总数=(后工序平均消耗×提前期+安全库存)/每箱容量安全库存=平均日消耗量×安全系数=100×1.0=100件。总需求覆盖量=(100×0.5)+100=50+100=150件。看板数量N=150/20=7.5。因为看板必须为整数，且需覆盖需求，向上取整为8套。(注：若按照另一种常见公式N=(D×L×(1+安全系数))/C)N=(100×0.5×(1+1))/20=(50×2)/20=100/20=5套。鉴于题目给出“安全库存系数=1.0”，通常指代保留1天或1倍的安全库存。在精益计算题中，最稳妥的理解是安全库存量=100件。因此推荐答案：总库存需求=(日消耗×提前期)+(日消耗×安全系数)=(100×0.5)+(100×1)=150件。看板数量=150/20=7.5->8套。【答案】8套。七、案例综合分析题（共2题，每题15分）1.某汽车零部件制造企业主要生产发动机曲轴。近期，车间面临以下问题：(1)生产现场混乱，工具摆放无序，工人经常花费大量时间寻找扳手和量具。(2)在精磨工序，经常出现由于换型时间长导致的停机，一次换型平均需要2小时，产品切换频繁。(3)成品库房堆积了大量曲轴，其中一部分是由于加工导致的尺寸超差报废品，另一部分是由于客户订单变更导致的滞销品。(4)设备故障频发，维修人员总是处于“救火”状态，操作工只管操作，不管保养。作为新任的精益现场管理工程师，请你结合上述场景，运用精益工具提出改善方案。【答案】针对该企业现状，可以从以下四个方面制定改善方案：(1)针对“现场混乱，寻找工具浪费时间”的问题——实施5S管理与目视化管理。整理：对现场所有工具进行盘点，清除无用工具。整顿：对必要工具进行定置管理，使用工具挂板、形迹管理（工具轮廓），并采用颜色标签区分，实现“30秒内取到工具”。推行工具的“5S”标准，保持现场整洁。(2)针对“精磨工序换型时间长”的问题——实施SMED（快速换模）。录制当前换型过程，区分内部作业（停机做）和外部作业（不停机做）。将模具准备、清洁、备料等尽可能转为外部作业。优化内部作业：使用快速夹具代替螺栓，采用并行作业（两人同时换模），标准化换型步骤。目标：将换型时间从2小时大幅缩短（如缩短至10分钟以内），以适应小批量多品种生产。(3)针对“库存堆积和报废”的问题——实施质量改善与拉动式生产。质量源头控制：运用防错法（Poka-Yoke）和SPC控制图，监控精磨尺寸，防止超差品产生，减少报废浪费。库存控制：从推动式生产转变为拉动式生产（看板）。根据客户实际需求拉动生产，消除过量生产和库存浪费。对于滞销品，进行清理并分析计划与销售的协同问题。(4)针对“设备故障频发，操作工只管操作”的问题——推行TPM（全面生产维护）。建立自主保全体系：培训操作工进行设备的“清扫、润滑、紧固、点检”，让操作工成为设备的第一守护者。实施专业保全：维修人员从“救火”转向预防性维护，建立设备故障记录和根本原因分析机制（如5Why分析），逐步实现零故障。2.某电子组装厂的一条流水线，负责组装家用电器的控制器。生产线共有6