紧急切断阀检验目录

紧急切断阀检验目录检验阶段检验项目详细检验内容及操作要求合格判定标准入厂验收检验资料文件核查新采购到货的紧急切断阀，首先需要逐台核查供货方提供的全套质量证明文件，内容包括：原厂出具的产品合格证、由具备资质的第三方出具的有效型式试验报告、制造单位的特种设备制造许可证复印件（针对承压类特种设备用紧急切断阀）、产品设计说明书、安装使用维护说明书。进口紧急切断阀还需提供出入境检验检疫部门出具的商检证明、中文版本的全套技术文件；防爆型紧急切断阀需提供防爆合格证，III类防爆电器还需提供3C认证文件。核对所有文件标注的产品型号、公称压力、公称通径、适用介质、产品编号、制造单位信息与采购合同、设计要求是否一致，通过国家市场监管总局特种设备公示信息平台或者防爆合格证信息查询平台，核验型式试验报告、防爆合格证的真实性和有效期，要求相关资质文件均在有效期内，不得使用过期或者作废的报告。所有资料核对完成后，要求留存加盖供货方鲜章的复印件，原件存入设备技术档案。所有技术资料齐全完整，各项参数与采购合同、设计要求完全一致，型式试验报告、防爆合格证等资质文件真实有效、在有效期内，判定合格。入厂验收检验外观质量检验逐台对紧急切断阀的壳体、外露部件进行外观检查，首先检查铸造壳体，不得存在影响强度的裂纹、气孔、夹渣、缩孔、冷隔、浇不足等铸造缺陷，锻制壳体不得存在分层、过烧、裂纹等锻造缺陷，焊接结构的壳体需要检查焊缝，不得存在咬边、错边、未焊透、裂纹、气孔等焊接缺陷，焊缝余高符合标准要求。检查外露加工面，包括阀杆、法兰密封面、连接螺纹，不得存在锈蚀、磕碰、划痕、变形等缺陷，螺纹不得存在断牙、乱牙、毛刺等缺陷，非金属涂层不得存在脱落、起皱、流挂、露底等缺陷，橡胶、塑料等非金属部件不得存在老化、龟裂、杂质、变形等缺陷。对于公称压力大于PN16的壳体，按照检验比例抽取10%（不少于1台）做磁粉渗透探伤，检查内部隐藏缺陷，用超声波测厚仪逐点测量壳体最小壁厚。所有可见部位不存在影响强度和密封性能的缺陷，探伤检测未发现超标缺陷，壳体最小壁厚不小于设计标称壁厚的90%，判定合格。入厂验收检验结构尺寸核查对照产品设计图纸、国家标准要求，逐项测量紧急切断阀的结构尺寸，具体包括：公称通径、法兰外径、法兰密封面尺寸、螺栓孔中心距、螺栓孔直径、法兰厚度、阀门整体安装长度、阀杆最大行程、连接螺纹螺距与直径、执行机构安装尺寸、手柄操作高度等所有影响安装的尺寸。测量过程中使用经检定合格的量具，包括钢卷尺、游标卡尺、千分尺、超声波测厚仪等，对于大口径阀门，采用激光测距仪测量整体尺寸，确保测量误差符合计量要求。所有尺寸偏差均符合GB/T9124《钢制管法兰技术条件》、GB/T22662《燃气用紧急切断阀》等对应产品标准的允许偏差范围，所有尺寸满足现场安装要求，判定合格。入厂验收检验铭牌标识核查检查紧急切断阀的铭牌固定情况，铭牌必须采用铆接或者螺栓牢固固定在阀体明显位置，不得采用粘接固定，铭牌材质应为铜或者不锈钢，不得使用铝质易腐蚀材质，铭牌标注内容必须完整清晰，包括：产品名称、型号规格、公称压力、公称通径、适用介质、适用温度范围、制造单位名称、特种设备制造许可证编号、产品出厂编号、制造日期、TSG要求的型式试验合格标记、执行标准编号。遥控型紧急切断阀还需要标注电源电压、额定功率；气动执行机构标注最高工作气压；液压执行机构标注最高工作压力；防爆型紧急切断阀必须在阀体和铭牌上标注防爆等级、防爆合格证编号。铭牌固定牢固，材质符合要求，所有标注内容完整清晰，参数与产品实际情况一致，型式试验标记、防爆标识符合规范要求，判定合格。入厂验收检验附件与配套部件核查对照供货方提供的装箱单，逐件清点配套附件，包括：连接螺栓、螺母、垫片、手动操作机构、远动控制接线盒、气动三联件、防爆密封接头、专用拆装工具、易损备件等，检查每一件附件的规格型号、材质是否符合设计要求。对于配套的垫片，核对垫片材质是否匹配输送介质，比如输送液化石油气、天然气等可燃介质，不得使用普通橡胶垫片，必须采用耐油石棉橡胶垫片、聚四氟乙烯包覆垫片或者金属缠绕垫片；对于防爆型紧急切断阀，配套的接线端子、密封胶圈等防爆部件必须和防爆等级匹配，核对防爆部件的合格证。所有附件数量齐全，规格型号、材质符合设计要求，防爆部件等特殊部件的资质文件齐全有效，判定合格。安装就位前检验存放状态复检如果紧急切断阀到货后存放时间超过6个月才安排安装，必须在安装前重新做存放状态复检，检查内容包括：密封面是否产生锈蚀，阀杆是否因为长期存放产生变形卡涩，橡胶密封件是否产生老化龟裂、溶胀变形，阀体内腔是否进入杂物、积水，执行机构内部润滑油脂是否干涸变质，接地端子是否产生锈蚀。手动盘动阀杆从全开位置到全关位置，全程检查动作是否顺畅，采用邵氏硬度计测量橡胶密封件的硬度，和出厂硬度比对，检查硬度变化。手动盘动全程无卡涩、无异常阻力，密封面无锈蚀，橡胶密封件硬度变化不超过出厂值的10%，无老化、龟裂、溶胀缺陷，阀体内腔无杂物积水，润滑油脂状态正常，判定合格。安装就位前检验连接部位相容性检验核对紧急切断阀与管道连接部位的参数，检查紧急切断阀的法兰密封面型式、公称压力、公称通径与管道法兰是否完全匹配，螺纹连接的阀门核对螺纹螺距、螺纹等级是否匹配。检查连接螺栓的强度等级是否符合设计要求，低压燃气管道螺栓强度不得低于4.8级，压力大于PN16的管道螺栓强度不得低于8.8级，不锈钢管道连接的螺栓必须采用不锈钢材质，防止电化学腐蚀。检查垫片的材质、压力等级是否符合输送介质和工作压力的要求，对腐蚀性介质必须采用对应耐腐蚀材质的垫片。连接部位所有参数匹配一致，螺栓、垫片的强度等级、材质符合设计和介质要求，判定合格。安装就位前检验执行机构功能复检安装前对紧急切断阀的执行机构做模拟功能测试，电动执行机构接通符合额定电压要求的临时电源，分别发送全开、全关控制信号，检查执行机构的动作方向、行程到位情况，检查全开到位信号、全关到位信号输出是否准确，检查过载保护装置是否能够正常触发，测试电机温升是否正常。气动执行机构通入额定工作压力的洁净压缩空气，检查气缸、管路接头是否存在泄漏，检查执行机构动作速度、行程到位情况，检查电磁阀动作是否灵敏。防爆型执行机构需要检查隔爆结合面的间隙，检查接线腔的密封胶圈是否齐全完好，接线螺纹是否符合防爆要求。执行机构动作灵敏，行程到位准确，控制信号反馈正确，无异常泄漏，电机温升正常，过载保护动作可靠，隔爆结合面间隙符合GB3836.2的要求，防爆密封部件完好，判定合格。安装就位前检验附属安全部件校验状态核查带内置安全阀的紧急切断阀，检查安全阀的校验铅封是否完好，校验日期是否在有效期内；带过压保护弹簧的，核对弹簧的设定切断压力是否符合设计要求；带易熔塞的紧急切断阀（多用于燃气储罐），检查易熔塞的熔化温度是否符合设计要求（一般为70℃±5℃），易熔塞是否存在损伤、堵塞。附属安全部件铅封完好，校验在有效期内，设定参数符合设计要求，易熔塞无损伤堵塞，判定合格。投运前系统检验壳体强度试验紧急切断阀安装完成后，系统试压阶段需要单独或者随系统做壳体强度试验，试验介质优先采用洁净水，对于奥氏体不锈钢紧急切断阀，试验用水的氯离子含量不得超过25ppm，防止产生晶间腐蚀。试验压力为紧急切断阀公称压力的1.5倍，升压过程需要缓慢均匀，不得一次性快速升压，达到试验压力后开始计时保压，保压时间根据公称通径确定：DN≤50保压5分钟，DN65~DN150保压10分钟，DN≥200保压30分钟。保压过程中，采用目视检查所有壳体连接部位、焊缝、法兰密封面，是否存在渗漏、变形、异常声响。试验完成后及时排净试验介质，吹干阀体内腔，防止锈蚀。保压时间内无可见渗漏，无塑性变形，无异常声响，压力降不超过试验压力的5%，判定合格。投运前系统检验上密封试验上密封试验在壳体强度试验合格后进行，试验压力为公称压力的1.1倍，试验将阀门全开，关闭上密封结构，在试验压力下保压，保压时间同强度试验要求，检查阀杆填料函部位是否存在渗漏。保压过程中填料函部位无可见渗漏，判定合格。投运前系统检验阀座密封性能试验密封试验在上密封试验合格后进行，试验压力为公称压力的1.1倍，软密封紧急切断阀采用水压试验时要求零泄漏，采用气压试验时，试验压力为0.6MPa，保压检查泄漏量。对于金属密封紧急切断阀，允许泄漏量符合GB/T13927《工业阀门压力试验》的要求，即每英寸公称通径每小时允许泄漏量不超过0.4cm³气泡；对于输送可燃、有毒介质的紧急切断阀，无论软密封还是金属密封，都要求零泄漏。低温型紧急切断阀需要额外做低温密封试验，在设计最低工作温度下保温2小时后进行密封试验，检查低温下的密封性能。软密封和输送可燃有毒介质的紧急切断阀无可见泄漏，金属密封紧急切断阀泄漏量在标准允许范围内，低温阀低温下密封符合要求，判定合格。投运前系统检验远动紧急切断功能试验接入正式控制电源和气源，模拟远动紧急切断信号，触发紧急切断阀动作，记录从触发信号到阀门完全关闭的时间，重复试验5次，检查每次动作的到位情况和动作时间，同时检查控制中心收到的全关到位信号是否准确，然后发送复位开启信号，检查阀门全开到位情况和全开信号反馈。5次试验全部动作到位，动作时间符合标准要求（燃气用紧急切断阀动作时间不超过2秒，其它用途不超过5秒），信号反馈准确无误，判定合格。投运前系统检验手动应急切断功能试验切断远动控制的动力源（断电、断气），采用手动应急操作机构，操作阀门从全开位置关闭到全关位置，再从全关位置开启到全开位置，重复操作3次，测量操作过程中的最大操作力。操作过程顺畅无卡涩，每次动作到位，最大操作力不超过200N，判定合格。投运前系统检验超压自动切断功能试验对于带超压自动切断功能的紧急切断阀，缓慢向阀门进口侧升压，升压速率控制在0.1MPa/min，观察阀门在什么压力下自动切断，重复试验3次，每次记录切断压力，计算切断压力与设定切断压力的偏差。3次试验全部能够在接近设定压力时自动切断，切断压力偏差不超过设定值的±5%，判定合格。在线定期检验月度日常巡检-外观完整性检查每月对在用紧急切断阀进行一次巡检，检查阀门壳体防腐层是否完好，有没有大面积脱落、锈蚀，连接法兰的螺栓有没有松动、锈蚀，执行机构外壳有没有变形、损伤，防爆接线盒有没有非法打开、密封是否完好，接地连接线有没有脱落、断线，铭牌标识有没有脱落、模糊不清。防腐层完好，螺栓无松动，所有部件完整无损伤，防爆密封良好，接地连接线完好，标识清晰，判定合格。在线定期检验月度日常巡检-泄漏检查采用可燃气体检漏仪（可燃介质）或者肥皂水对阀门的阀体连接部位、法兰密封面、填料函、阀杆伸出端、执行机构接口部位进行泄漏检测，检漏仪的灵敏度不低于100ppm，检测过程中在所有密封部位缓慢移动检漏仪，观察检漏仪读数变化。未检测到介质泄漏，可燃介质检漏仪读数不超过爆炸下限的20%，判定合格。在线定期检验月度日常巡检-运行参数检查检查紧急切断阀的开度指示器，确认阀门正常运行时处于全开状态，检查气动执行机构的气源压力，确认气源压力在额定工作范围内，检查电动执行机构的电源电压，确认电压偏差在额定电压的±10%范围内，倾听阀门有没有异常震动和声响。开度正确，气源压力、电源电压符合额定要求，无异常震动和声响，判定合格。在线定期检验年度在线全面检验-功能可靠性测试在工艺条件允许、落实安全防护措施的前提下，进行年度功能测试，触发远动紧急切断信号，测试阀门动作是否灵敏，记录动作时间，然后测试手动应急切断功能，测试复位开启功能，重复测试3次。动作灵敏，到位准确，动作时间符合要求，手动操作顺畅，判定合格。在线定期检验年度在线全面检验-接地电阻测试防爆型紧急切断阀的接地电阻采用接地电阻测试仪测量，在阀门接地端子和接地极之间测量，重复测量3次取平均值。接地电阻不大于4Ω，判定合格。在线定期检验年度在线全面检验-埋地阀防腐与阴极保护检测埋地安装的紧急切断阀，每年检测一次防腐层完整性和阴极保护电位，采用防腐层检测仪检测防腐层有没有破损，测量阴极保护开路电位，采用硫酸铜参比电极校准。防腐层无破损，阴极保护电位在-0.85V~-1.5V（相对于硫酸铜参比电极）范围内，判定合格。在线定期检验年度在线全面检验-超压切断设定值复核带超压切断功能的紧急切断阀，每年复核一次切断压力设定值，按照投运前的试验方法升压测试，检查切断压力偏差，确认超压触发可靠性。切断压力偏差不超过设定值的±5%，超压后能够可靠切断，判定合格。离线全面拆解检验拆解与零部件清洗在线检验发现不合格或者达到法定检验周期的紧急切断阀，拆送检验车间进行离线全面检验，按照原厂说明书规定的拆解工序拆解，禁止硬敲硬撬损伤阀杆、密封面等配合部位，拆解后按照零部件材质选择对应清洗剂清洗，去除零部件表面的油污、介质残留、锈蚀，不锈钢零部件不得采用酸性清洗剂，碳素钢零部件清洗后及时做防锈处理，清洗后逐件检查拆解过程中有没有造成零部件损伤。所有零部件清洗干净，无介质残留，拆解过程未造成零部件损伤，判定合格，进入下一检验工序。离线全面拆解检验零部件磨损与形位公差检测逐件测量零部件的磨损量和形位公差，测量阀杆与填料配合面、导向面的圆柱度偏差，测量阀杆与导向套的配合间隙，测量阀芯密封面的磨损深度，测量阀杆密封面的磨损量，测量连接轴承的径向间隙。阀杆圆柱度偏差不超过0.05mm，配合间隙不超过原设计间隙的1.5倍，密封面磨损深度不超过0.1mm，轴承径向间隙不超过原设计值的1.2倍，判定合格，超出范围的修复或者更换零部件。离线全面拆解检验密封件损伤检测检查软密封件（橡胶、聚四氟乙烯），看有没有老化、龟裂、溶胀、变形、被介质腐蚀损伤，采用邵氏硬度计测量软密封件的硬度，和出厂硬度比对，检查金属密封面，采用渗透探伤检查有没有裂纹、凹坑、冲刷腐蚀损伤，测量缺陷深度。橡胶密封件硬度变化不超过出厂值的15%，无老化、龟裂、溶胀缺陷，聚四氟乙烯密封件无变形、裂纹，金属密封面缺陷深度不超过0.1mm，无裂纹，判定合格，不合格的更换密封件或者修复密封面。离线全面拆解检验阀杆直线度检测将阀杆架在精度合格的V型铁上，用百分表沿阀杆轴向多点测量径向跳动，计算阀杆的直线度偏差。每100mm长度直线度偏差不超过0.1mm，总偏差不超过0.5mm，判定合格，超差的可以校直，校直后仍然超差的更换阀杆。离线全面拆解检验切断弹簧性能检测切断弹簧是紧急切断阀实现自动切断的核心部件，检查弹簧表面有没有裂纹、锈蚀、变形，测量弹簧的自由长度，然后在万能材料试验机上对弹簧施加额定切断力，测量弹簧的变形量，和新弹簧的参数比对。弹簧表面无裂纹锈蚀，自由长度减少量不超过原自由长度的3%，额定切断力下变形量偏差不超过原设计值的10%，判定合格，不合格的更换弹簧。离线全面拆解检验执行机构内部部件检测气动执行机构检查膜片有没有老化龟裂，气缸内壁有没有划伤、磨损，活塞密封圈有没有磨损变形，检查电磁阀阀芯有没有积碳、卡涩，换向是否灵敏。电动执行机构检查齿轮啮合