2025年陶瓷挤出成型工岗位操作规程考核试卷及答案

2025年陶瓷挤出成型工岗位操作规程考核试卷及答案一、填空题（每空2分，共30分）1.陶瓷挤出成型前，需对挤出机螺杆、料筒进行预热，预热温度应控制在______℃至______℃范围内，预热时间不少于______分钟，确保泥料与设备温度匹配。2.泥料进入挤出机前，需检测其含水率，普通日用陶瓷泥料含水率应控制在______%±2%，特种陶瓷泥料含水率需根据配方调整但不得超过______%。3.模具安装时，需先检查模芯与模套的______配合度，使用______测量间隙，确保径向间隙不超过0.1mm，轴向错位不超过0.05mm。4.挤出过程中，主机转速应根据泥料可塑性调整，高可塑性泥料转速宜控制在______r/min，低可塑性泥料需降至______r/min以下，避免断坯或分层。5.设备运行中，需每______分钟记录一次挤出压力、转速及泥料温度，压力波动范围应控制在设定值的±______%以内，超出范围需立即停机排查。6.停机后，需将螺杆退出料筒，使用______（工具）清理螺杆表面残留泥料，严禁用______直接敲击螺杆防止变形。二、单项选择题（每题3分，共30分）1.陶瓷泥料陈腐时间对挤出成型的影响主要体现在（）。A.提高泥料流动性B.降低可塑性C.减少内部应力D.增加含水率2.挤出过程中发现坯体表面出现螺旋纹，最可能的原因是（）。A.泥料含水率过低B.螺杆与料筒间隙过大C.模具温度过高D.主机转速过慢3.下列关于模具清理的操作中，错误的是（）。A.使用铜刷清除模腔残留泥垢B.用压缩空气吹净模孔内粉尘C.用砂纸打磨模芯表面至镜面D.清理后涂抹少量脱模剂（如石蜡油）4.当挤出压力突然升高超过设定值20%时，应首先（）。A.提高主机转速B.降低泥料含水率C.关闭喂料系统D.紧急停机并检查模具是否堵塞5.冬季生产时，泥料进入挤出机前需进行保温处理，其主要目的是（）。A.防止泥料冻结B.保持泥料可塑性C.降低设备能耗D.减少模具磨损6.挤出成型后坯体的干燥收缩率需控制在（）。A.1%-3%B.4%-6%C.7%-9%D.10%-12%7.下列不属于设备启动前检查项目的是（）。A.润滑系统油位B.电气线路绝缘性C.上一班次生产记录D.车间温湿度8.处理挤出机喂料口“架桥”（泥料堆积不下落）问题时，正确的操作是（）。A.用铁棒强行捅压泥料B.降低主机转速C.向喂料口喷水湿润泥料D.停机后人工清理堆积泥料9.特种陶瓷（如氧化铝陶瓷）挤出成型时，泥料中需添加少量（）以提高成型性能。A.水玻璃B.聚乙烯醇（PVA）C.碳酸钙D.石英砂10.设备运行中，发现螺杆轴承温度超过70℃，应（）。A.继续观察10分钟B.增加润滑油量C.立即停机更换轴承D.降低主机转速三、判断题（每题2分，共20分）1.为提高生产效率，可在设备预热未完成时提前加入泥料。（）2.泥料可塑性不足时，可通过增加搅拌时间改善，无需调整含水率。（）3.模具安装后，需空车运行5分钟，观察挤出坯体是否均匀，无变形后再正式生产。（）4.挤出过程中，允许戴棉纱手套直接接触正在运转的螺杆。（）5.设备长期停机（超过7天）时，需将螺杆、料筒内泥料清理干净并涂抹防锈油。（）6.坯体挤出速度不均时，可通过调整喂料机转速与主机转速的匹配比例解决。（）7.发现电气线路有异味时，应先关闭设备电源再排查故障。（）8.泥料中混入金属杂质时，可通过提高挤出压力将其挤出，不影响坯体质量。（）9.夏季生产时，泥料含水率可适当降低1%-2%，防止坯体干燥开裂。（）10.模具拆卸时，应使用专用拉马工具，严禁用锤子直接敲击模具表面。（）四、简答题（每题8分，共40分）1.简述陶瓷挤出成型前泥料预处理的主要步骤及技术要求。2.设备启动前需进行哪些安全检查？请列举5项关键内容。3.挤出过程中坯体出现“分层”缺陷的可能原因有哪些？应如何处理？4.模具拆卸后，需进行哪些维护操作以延长其使用寿命？5.结合岗位实际，说明安全生产中需重点注意的3项事项及其操作规范。五、实操题（共30分）场景：某企业生产直径20mm、长度300mm的圆柱状陶瓷管，使用双螺杆挤出机，泥料为可塑性中等的黏土-长石-石英配方（含水率18%±1%）。要求：假设你是当班挤出成型工，请描述从设备启动前检查到合格坯体连续挤出的完整操作流程（需包含关键参数控制、异常情况预判及应急措施）。答案一、填空题1.60；80；302.22；253.间隙；塞尺4.15-20；105.15；106.铜铲；金属硬物二、单项选择题1.C2.B3.C4.D5.B6.B7.D8.D9.B10.C三、判断题1.×2.×3.√4.×5.√6.√7.√8.×9.√10.√四、简答题1.预处理步骤及要求：①陈腐：泥料需在密闭环境中陈腐48-72小时，使水分均匀、结构致密；②练泥：使用真空练泥机排除空气，真空度≥-0.09MPa，练泥次数2-3次，避免泥料分层；③过筛：通过80-100目筛网去除杂质，确保泥料细度均匀；④调水：检测含水率，偏差超过±1%时，通过喷雾或自然晾置调整至标准值；⑤回温：冬季泥料需预热至25-30℃，避免与设备温差过大导致开裂。2.安全检查内容：①设备接地是否良好，用万用表检测接地电阻≤4Ω；②传动部位防护罩是否安装牢固，无松动或缺失；③急停按钮功能测试，按下后设备应在1秒内停止运转；④润滑系统检查，齿轮箱油位需在视窗2/3以上，黄油嘴无堵塞；⑤模具安装紧固性，用扭矩扳手检查螺栓力矩（M12螺栓力矩≥80N·m）；⑥电气控制箱内线路无老化、破损，端子无松动。3.分层原因及处理：①泥料可塑性不足：提高陈腐时间或添加0.5%-1%的可塑性原料（如膨润土）；②挤出速度过快：降低主机转速至10-15r/min，使泥料充分密实；③模具温度过低：用热风枪对模具预热至40-50℃，减少泥料与模具的摩擦力；④喂料不均匀：检查喂料机转速与主机匹配性，调整喂料频率至0.8-1.2Hz，确保连续供料；⑤泥料中空气未排净：增加真空练泥次数，或在挤出机料筒设置排气孔，降低内部气压。4.模具维护操作：①清理：用软毛刷蘸酒精清除模腔残留泥垢，盲孔用压缩空气（压力0.3-0.5MPa）反向吹净；②检测：用投影仪测量模孔尺寸，磨损超过0.05mm时需重新研磨；③防锈：表面涂抹薄层防锈油（如32号机械油），存放于干燥柜（湿度≤60%）；④标记：记录模具使用次数、磨损部位及维修情况，建立维护档案；⑤存放：按规格分类码放，避免叠压导致变形，大型模具需用垫块支撑。5.安全生产重点事项：①防尘操作：作业时必须佩戴N95防尘口罩，每2小时更换一次；料仓上方安装集尘罩（风速≥1.5m/s），每日清理除尘器滤袋；②防机械伤害：设备运行中禁止触摸旋转部件，清理喂料口时需停机并悬挂“禁止启动”警示牌；③防烫伤：预热后的螺杆、模具表面温度可达80℃以上，拆卸时需戴耐高温手套（≥200℃），放置于专用冷却架；④用电安全：禁止湿手操作电气开关，设备漏电保护装置每月测试一次（动作时间≤0.1秒）。五、实操题操作流程：1.设备启动前检查（5分）：机械部分：检查双螺杆轴承油位（齿轮油至视窗2/3），用手盘动皮带轮无卡阻；模具安装后用塞尺检测模芯与模套间隙（0.08-0.1mm），螺栓力矩（M10螺栓≥60N·m）。电气部分：测试急停按钮（按下后设备1秒内停机），检查温控表显示正常（设定预热温度70℃）。安全防护：确认防护罩安装牢固，操作区地面无积水、杂物。2.预热与泥料准备（5分）：启动加热系统，设置螺杆、料筒预热温度70℃，预热30分钟（温度计实测料筒表面温度≥65℃）。泥料检查：取泥料测试含水率（用快速水分测定仪，要求18%±1%），若偏低则喷雾调水（每次喷水量≤0.5%）；用可塑性指数仪检测（要求≥1.2），不足时延长陈腐时间。3.设备启动与调试（10分）：低速启动主机（5r/min），空转2分钟观察有无异响；开启喂料机（频率0.8Hz），逐步增加主机转速至12r/min（目标挤出速度150mm/min）。首件检验：取前3根坯体测量直径（20mm±0.2mm）、长度（300mm±2mm），用游标卡尺检测圆度（偏差≤0.1mm）；观察表面无螺旋纹、裂纹。4.正常生产与监控（5分）：每15分钟记录参数：挤出压力（设定值8MPa，波动≤±0.8MPa）、主机转速（12±1r/min）、泥料温度（55-65℃）。异常预判：若压力持续上升（＞9MPa），可能模具堵塞，需停机清理模孔；若坯体变细，检查喂料机是否卡料，调整喂料频率至1.0Hz。5.应急处理（5分）：突发断电：立即关闭所有开关，手动盘动螺杆排出残