高铁无砟轨道铺设施工方案

高铁无砟轨道铺设施工方案一、编制依据与工程概况

1.1编制依据

本施工方案编制严格遵循国家及行业现行法律法规、技术标准、设计文件及合同要求，主要包括：《高速铁路设计规范》（TB10621-2014）、《高速铁路轨道工程施工质量验收标准》（TB10754-2010）、《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424-2018）、《无砟轨道铁路施工技术规程》（Q/CR9605-2015）、《高速铁路无砟轨道铺设技术指南》（铁建设〔2010〕241号）等国家及行业标准；XX至XX高速铁路施工图设计文件（含轨道工程、路基工程、桥梁工程、隧道工程等专项设计）；XX至XX高速铁路工程施工承包合同及相关补充协议；XX勘察设计院提供的《工程地质勘察报告》《水文气象勘察报告》；建设单位下发的《无砟轨道铺设施工组织设计纲要》《指导性施工组织设计》；现场踏勘资料、施工条件调研报告及既有无砟轨道施工经验总结。

1.2工程概况

XX至XX高速铁路正线全长XX公里，无砟轨道铺设范围为DK0+000至DKXX+XXX，共计XX公里，占线路总长的XX%。线路途经平原微丘、低山丘陵两种地貌单元，其中路基段长XX公里，占比XX%；桥梁段长XX公里，占比XX%（含连续梁、简支梁等特殊结构桥梁）；隧道段长XX公里，占比XX%。无砟轨道采用CRTSⅢ型板式无砟轨道结构，由60kg/m钢轨、WJ-8型弹性扣件、预应力混凝土轨道板（长5.6m、宽2.5m、厚度200mm）、自平流混凝土层（厚度90mm）、支承层（路基段，厚度300mm）或底座板（桥梁、隧道段，厚度180mm）等组成。设计时速350km/h，正线线间距5.0m，轨道结构高度为779mm（路基段）、749mm（桥梁段）、739mm（隧道段）。主要工程数量：轨道板铺设约XX万块，自平流混凝土浇筑约XX万m³，弹性扣件安装约XX万套，支承层/底座板施工约XX万m³。本工程计划工期XX个月，自XXXX年X月X日开工，至XXXX年X月X日完工，要求轨道铺设完成后3个月内完成静态验收，6个月内达到动态验收条件。

1.3主要技术标准

无砟轨道铺设施工执行以下技术标准：轨道板采用C60高性能混凝土，设计强度等级C60，56d电通量≤1000C，氯离子渗透系数≤3.5×10⁻¹²m²/s，弹性模量≥35GPa；自平流混凝土强度等级C40，扩展度D5≥650mm，流动度Ls≥800mm，坍落扩展时间T50₂₋₅≥2s，与轨道板间粘结强度≥2.5MPa；弹性扣件节点刚度≤50kN/mm，轨距调节量-8mm～+8mm，高低调节量-4mm～+26mm；轨道铺设精度：轨距允许偏差±1mm，轨向（10m弦）允许偏差2mm，高低（10m弦）允许偏差2mm，扭曲（基长6.25m）允许偏差2mm，轨面高程在路基/隧道段允许偏差±5mm，桥梁段允许偏差±10mm；轨道板铺设平面位置偏差≤5mm，相邻板接缝宽度允许偏差±1mm；自平流层表面平整度≤3mm/1m，厚度允许偏差±10mm；结构耐久性要求满足设计使用年限100年标准，混凝土裂缝宽度≤0.2mm。施工过程还应满足《高速铁路轨道工程施工质量验收补充规定》（铁建设〔2010〕240号）及建设单位提出的《无砟轨道施工质量专项控制要求》，确保轨道结构稳定性、平顺性及长期耐久性。

二、施工准备与资源配置

2.1技术准备

2.1.1设计文件审核

施工团队首先对设计文件进行全面审核，确保所有图纸和技术参数符合国家及行业标准。审核内容包括轨道结构尺寸、混凝土强度等级、铺设精度要求等。设计文件由专业工程师逐条核对，重点检查与现场地质条件的匹配性，如路基、桥梁、隧道段的差异处理。审核过程中发现的问题，如设计冲突或不合理之处，及时反馈给设计单位，并组织专题会议讨论解决方案。例如，在桥梁段，需确认底座板厚度与桥梁荷载的一致性；在隧道段，核查轨道板与隧道衬砌的间隙要求。审核通过后，文件加盖确认章，作为施工依据，避免后续返工。

2.1.2施工方案编制

基于审核后的设计文件，编制详细的施工方案，明确施工流程、进度计划和关键控制点。方案由技术负责人牵头，结合现场调研数据，分阶段制定。例如，路基段采用支承层施工，桥梁段采用底座板施工，隧道段采用特殊模板支护。方案中细化每道工序的操作标准，如轨道板铺设的吊装方法、混凝土浇筑的振捣要求。同时，方案纳入应急预案，针对雨季或高温天气调整施工时间，确保连续性。编制完成后，提交监理单位审批，并根据反馈修订，确保方案可行性和安全性。

2.1.3技术交底

技术交底是施工前的关键环节，由项目总工程师向施工班组传达技术要求。交底会采用现场演示和书面说明结合的方式，重点讲解轨道板安装的精度控制、弹性扣件调整的步骤等。例如，在测量放线时，强调使用全站仪和水准仪的校准方法，确保轨距偏差不超过1毫米。交底过程中，施工人员提问并记录，如自平流混凝土的流动度测试频率，确保理解无误。交底后，签署确认书，作为培训档案，避免技术执行偏差。

2.2现场准备

2.2.1场地清理与平整

施工区域需提前清理，清除障碍物如植被、杂物，并确保场地平整度符合要求。清理工作由机械配合人工完成，挖掘机清除表层土，推土机整平地面。平整度控制在5毫米以内，避免积水影响施工。例如，在桥梁段，检查桥面是否有裂缝，必要时修补；在隧道段，清理洞内积水和碎石。清理后，设置排水沟，防止雨水浸泡。场地验收时，监理人员测量平整度，合格后签署开工令。

2.2.2测量放线与控制

测量放线是确保轨道铺设精度的核心，由专业测量队执行。首先建立控制网，设置基准点和高程控制点，使用GPS定位和全站仪校准。放线时，标出轨枕位置和轨道板边界，标记清晰。例如，在10米弦轨向测量中，确保偏差不超过2毫米。放线后，复测验证，如发现偏差，调整基准点。测量数据实时记录，输入施工管理系统，供后续工序参考。整个过程强调动态监控，避免累积误差。

2.2.3临时设施建设

临时设施包括办公室、仓库、混凝土搅拌站等，需合理布局以优化施工效率。办公室设在现场入口附近，便于管理；仓库分类存储轨道板、钢筋等材料，防潮防晒。混凝土搅拌站靠近浇筑点，减少运输时间。例如，搅拌站配备自动计量系统，确保混凝土配比准确。设施建设采用预制板房，快速搭建。同时，规划材料运输通道，避免交叉干扰。建设完成后，安全部门检查消防设施，确保符合规范。

2.3资源配置

2.3.1机械设备配置

机械设备是施工效率的保障，根据工程量合理配置。主要设备包括铺轨机、混凝土泵车、振动器等。铺轨机用于轨道板吊装，选择型号WJ-8型，确保承重能力；混凝土泵车用于自平流层浇筑，配备高压软管。设备进场前，检查性能，如铺轨机的液压系统是否漏油。施工中，定期维护，如每周润滑关键部件。例如，在连续梁桥梁段，使用特制支架辅助铺轨。设备调度由专人负责，避免闲置，提高利用率。

2.3.2材料供应管理

材料供应需提前规划，确保及时到位。轨道板采用预制C60混凝土板，由供应商按计划送达现场，存储时垫高防潮。钢筋、水泥等材料按批次抽样检测，如钢筋拉伸试验。自平流混凝土搅拌时，监控扩展度，确保650毫米以上。材料管理采用信息化系统，跟踪库存，避免短缺。例如，在雨季，增加防水材料储备。供应过程中，协调物流车辆，减少等待时间，保障连续施工。

2.3.3人力资源配置

人力资源配置需匹配施工强度，包括工程师、技术员和工人。工程师负责技术指导，如轨道板安装的校准；工人分为吊装组、浇筑组等，每组设组长协调。人员培训上岗前进行安全和技术考核，如扣件安装操作。施工高峰期，增加临时工，确保进度。例如，在隧道段，配备通风设备操作工。人力资源调度采用轮班制，避免疲劳。团队建设强调沟通，每日例会解决问题，提升效率。

2.4质量与安全准备

2.4.1质量控制体系

质量控制体系贯穿施工全过程，设立三级检查点。首检由班组自检，如轨道板平整度；复检由质检员抽检，使用激光扫描仪；终检由监理验收，如轨距偏差记录。关键工序如混凝土浇筑，实行旁站监督。质量控制标准依据《高速铁路轨道工程施工质量验收标准》，如裂缝宽度不超过0.2毫米。不合格项立即整改，如返工自平流层。体系运行中，定期审核，确保持续改进。

2.4.2安全保障措施

安全保障措施优先预防，制定详细规程。施工人员佩戴安全帽、反光衣，高空作业系安全带。设备操作前检查，如铺轨机制动系统。现场设置警示标志，如限速区。每周安全培训，讲解事故案例，如滑跌预防。应急预案包括消防演练和医疗救援，确保快速响应。例如，在桥梁段，安装防坠落网。安全员每日巡查，记录隐患，及时消除。

2.4.3环保与文明施工

环保与文明施工减少环境影响，控制噪音和粉尘。设备使用低噪音型号，施工时间避开夜间。粉尘抑制采用喷淋系统，如混凝土搅拌站加装雾化器。材料分类回收，如废弃混凝土破碎再利用。现场保持整洁，垃圾及时清运。文明施工注重邻里关系，减少扰民。例如，在居民区附近，设置隔音屏障。环保措施由专人监督，确保达标，如水土流失防护。

三、关键施工工艺与技术控制

3.1轨道板铺设工艺

3.1.1基础处理

铺设前对路基支承层或桥梁底座板进行验收，确保表面平整度≤3mm/1m，无裂缝、浮浆。采用高压水枪冲洗基础面，清除油污杂物，待表面干燥后涂刷界面剂，增强粘结力。桥梁段需检查底座板预埋套筒位置偏差，超限处采用专用扩孔器修正，确保轨道板锚栓孔对准率100%。

3.1.2轨道板运输与吊装

预制轨道板由工厂运输至现场时，采用专用平板车固定，防止移位。吊装选用龙门吊配电磁吸盘，起吊点设在板体预设吊环处，避免钢丝绳直接接触混凝土面。吊装过程中设两名信号工指挥，板体下放速度≤0.5m/s，距基础面50cm时暂停校准位置。

3.1.3精确定位与调整

采用全站仪放样轨道板四角控制点，铺设时先固定基准板，后续板体以基准板为基准纵向推进。板体就位后使用楔形调高装置微调，板缝宽度严格控制在±1mm内。隧道段需预留衬砌变形余量，板体与隧道壁间距≥50mm，避免后期挤压变形。

3.2自平流混凝土层施工

3.2.1混凝土制备与运输

自平流混凝土由搅拌站集中生产，配合比经试配确定：水泥用量400kg/m³，粉煤灰掺量15%，聚羧酸减水剂掺量1.2%。出机坍落扩展度控制在650±50mm，运输车罐体转速≤3r/min，防止离析。现场每车检测扩展度，不合格品退场处理。

3.2.2浇筑与振捣工艺

混凝土通过泵车输送至铺设点，泵管出口距板面≤1m。浇筑时从板体一端向另一端连续推进，避免冷缝。采用插入式振捣棒辅助排气，振捣点间距50cm，时间控制在10-15秒/点，防止过振导致泌水。表面用刮尺找平，初凝前用抹光机收光，确保平整度≤3mm/1m。

3.2.3养护与保护

混凝土浇筑后立即覆盖塑料薄膜，防止水分蒸发。24小时后洒水养护，养护期≥7天，期间保持表面湿润。养护期严禁人员踩踏，车辆通行需铺设钢板。冬季施工采用蒸汽养护，升温速率≤15℃/h，避免温差裂缝。

3.3轨道几何状态精调

3.3.1轨距与轨向调整

使用轨检小车检测轨道几何参数，轨距调整通过WJ-8扣件轨距挡板实现，单次调整量≤2mm。轨向调整采用轨道板支撑螺栓，通过液压装置微调板体位置，确保10m弦轨向偏差≤2mm。调整后复测相邻板间轨向平顺过渡，避免折角。

3.3.2高低与水平控制

水平调整利用扣件调高垫片，垫片厚度按0.5mm分级使用。高低调整通过轨道板底座螺栓，在自平流混凝土层未凝固前完成。重点控制轨面高程：路基段偏差≤±5mm，桥梁段≤±10mm。调整后用精调尺复核，确保前后高低差≤1mm/3m。

3.3.3扭曲与轨缝处理

扭曲调整采用专用扭矩扳手，按300N·m标准紧固扣件螺栓。轨缝处理时，钢轨焊接采用闪光焊，焊缝打磨后平直度≤0.3mm/1m。轨缝位置标记清晰，后续检测重点核查轨缝一致性，避免因温差伸缩产生应力集中。

3.4质量检测与验收

3.4.1原材料检测

每批次轨道板进场需提供出厂合格证及检测报告，现场抽检强度、尺寸偏差。自平流混凝土每100m³取1组试块，检测28天抗压强度≥40MPa。弹性扣件按1‰抽样，测试组装高度、绝缘性能。

3.4.2过程质量抽检

施工中实行"三检制"：班组自检、质检员复检、监理终检。重点检测项目包括：轨道板铺设位置偏差≤5mm，自平流层厚度±10mm，轨距±1mm。检测数据实时录入工程管理系统，不合格项立即整改并留痕。

3.4.3成型验收标准

无砟轨道铺设完成后，按《高速铁路轨道工程施工质量验收标准》进行验收。验收指标包括：轨道静态平顺性（高低、轨向≤2mm/10m弦），结构耐久性（裂缝宽度≤0.2mm），扣件系统安装扭矩偏差≤10%。验收通过后签署《无砟轨道铺设质量确认书》，进入下一工序。

四、施工过程管理与控制

4.1进度管理

4.1.1总体进度计划

根据工程量及工期要求，编制无砟轨道铺设总体进度计划，明确路基、桥梁、隧道三个区段的施工起止时间。计划采用横道图与网络图结合的形式，关键线路标注为红色，重点控制轨道板预制、运输、铺设及混凝土浇筑等工序的衔接。例如，桥梁段底座板施工需提前30天完成，为轨道板铺设创造条件。计划每月更新一次，根据实际完成情况动态调整。

4.1.2分段实施策略

将全线划分为若干施工标段，每个标段配备独立的施工班组。路基段采用流水作业法，支承层施工完成后立即转入轨道板铺设；桥梁段优先完成连续梁区域，再推进简支梁段；隧道段按洞口向洞内顺序推进，避免交叉干扰。各标段设置里程碑节点，如“首块轨道板铺设完成”“首个单元工程验收通过”等，确保阶段性目标达成。

4.1.3进度动态监控

现场设置进度看板，每日更新各工序完成量。采用无人机定期航拍，对比实际施工面与计划进度差异。当延误超过3天时，组织专题会议分析原因，如材料供应不足则增加运输车辆，如劳动力短缺则调配临时工。关键设备如铺轨机实行24小时轮班制，确保设备利用率不低于85%。

4.2质量过程控制

4.2.1工序交接管理

严格执行“三检制”，每道工序完成后由班组自检、质检员复检、监理工程师终检。例如，轨道板铺设后需检查板缝宽度、高程偏差，数据达标后签署《工序验收单》。未通过验收的工序立即整改，整改过程留存影像资料。隐蔽工程如钢筋绑扎，在混凝土浇筑前必须经监理签字确认。

4.2.2关键工序旁站

对自平流混凝土浇筑、轨道板精调等关键工序实施全程旁站。质检员携带检测工具，实时记录混凝土扩展度、轨距偏差等参数。发现异常立即叫停，如坍落度不足时通知搅拌站调整配比，轨向超限时暂停精调设备。旁站记录每日归档，形成质量追溯链。

4.2.3不合格品处理

建立不合格品台账，对轨道板裂缝、混凝土强度不足等问题分类处置。轻微缺陷如表面气泡，采用环氧砂浆修补；严重缺陷如板体断裂，及时联系厂家更换。处理过程需拍摄前后对比照片，经监理确认后销毁不合格品，防止误用。

4.3安全文明施工

4.3.1风险分级管控

开展施工风险源辨识，将“高空作业”“大型设备操作”等列为重大风险。桥梁段铺设时，作业人员必须佩戴防坠器，安全绳独立固定；隧道段照明电压采用36V，防止触电风险。每周开展安全巡查，对发现的隐患如临边防护缺失，24小时内完成整改。

4.3.2现场文明施工

施工区域设置硬质围挡，高度不低于2米。材料分类堆放，轨道板存放层数不超过4层，底部垫木方。施工现场每日洒水降尘，运输车辆覆盖篷布。施工废水经沉淀池处理达标后排放，避免污染农田。

4.3.3应急管理机制

编制《无砟轨道施工应急预案》，涵盖坍塌、火灾等8类事故。配备应急物资库，储备急救箱、灭火器、应急照明等。每季度组织实战演练，如模拟隧道内人员疏散，确保3分钟内完成撤离。与当地医院建立联动机制，伤员转运时间控制在30分钟内。

4.4环境保护措施

4.4.1噪声与扬尘控制

选用低噪声设备，混凝土搅拌站加装隔音罩。施工时段避开居民休息时间，夜间作业不超过22:00。场区主要道路硬化，出口处设置车辆冲洗平台，防止带泥上路。易扬尘材料如水泥，存储于封闭仓库，搬运时喷淋降尘。

4.4.2固废资源化利用

废弃混凝土经破碎筛分后，用于临时道路基层建设。包装材料如钢筋托盘，回收后交由供应商重复使用。危险废物如废机油，存放在专用容器，委托有资质单位处置。

4.4.3水土保持方案

雨季前在施工边界开挖截水沟，坡面覆盖防尘网。取土场及时平整绿化，避免形成裸露边坡。施工结束后拆除临时设施，恢复场地原貌，通过水土保持专项验收。

五、施工保障措施

5.1人员保障体系

5.1.1岗位职责与分工

项目部设立专职轨道工程师、安全总监、物资主管等关键岗位。轨道工程师负责技术交底与现场指导，每日巡查铺设精度；安全总监监督防护措施落实，重点监控高空作业；物资主管协调轨道板、混凝土等材料供应，确保库存周转率不低于1.2次/月。各岗位实行AB角制度，避免人员空缺影响施工。

5.1.2专业培训机制

新员工需完成80学时培训，包括理论课程（如《无砟轨道施工规范》）和实操演练（如轨道板吊装模拟）。特种作业人员如电工、焊工持证上岗，每季度复训一次。培训采用“师徒制”，由经验丰富的师傅带教新工人，考核通过后方可独立操作。

5.1.3激励与考核制度

实行“质量星级”评定，每月评选优秀班组，奖励标准为当班员工基本工资的10%。对连续三次出现质量问题的班组，暂停施工资格并重新培训。安全考核实行“一票否决”，发现违规操作立即清退现场。

5.2设备保障管理

5.2.1设备选型与配置

铺轨机选用WJ-8型专用设备，最大起重量40吨，配备液压同步调平系统。混凝土泵车采用三一重工SY5418THB型号，泵送高度达80米，满足桥梁段施工需求。每台设备备用关键部件，如液压泵、传感器等，确保故障时4小时内修复。

5.2.2动态监控与维护

设备安装GPS定位系统，实时监控运行轨迹与油耗。每日开工前进行“三查”：查油路、查电路、查制动系统。每周进行深度保养，更换液压油、滤芯等易损件。建立设备健康档案，累计运行超500小时必须大修。

5.2.3应急调配机制

设备故障时立即启动备用方案：如铺轨机故障，调用相邻标段设备支援；混凝土供应中断时，启用搅拌站应急储备（不少于200立方米）。与设备租赁公司签订24小时响应协议，确保2小时内抵达现场。

5.3技术保障创新

5.3.1BIM技术应用

建立轨道铺设三维模型，模拟施工流程。通过BIM碰撞检测，提前发现桥梁段底座板与预埋钢筋冲突问题，避免返工。施工过程中实时更新模型，与现场进度同步，偏差超过5%时自动预警。

5.3.2智能监测系统

在关键工序安装传感器：轨道板铺设处布置激光测距仪，实时监测高程偏差；混凝土内部预埋温度传感器，监控养护期温差。数据传输至中控平台，异常时自动触发声光报警。

5.3.3工艺优化创新

采用“轨道板快速定位技术”，通过二维码标识实现吊装点精准对接。研发自平流混凝土早强剂，将养护期从7天缩短至5天，提高工效30%。总结形成《无砟轨道冬季施工工法》，获国家专利。

5.4应急保障预案

5.4.1自然灾害应对

制定雨季施工方案：准备防雨布覆盖未凝固混凝土，开挖临时排水沟防止积水。高温时段调整作业时间至早晚，混凝土添加缓凝剂。冬季储备防冻剂，当气温低于5℃时启动蒸汽养护。

5.4.2安全事故处置

建立三级应急响应机制：一级事故（人员伤亡）启动项目部预案，拨打120并封锁现场；二级事故（设备倾覆）调用吊车救援，同步上报监理；三级事故（小范围塌方）由班组自行处理。每季度开展消防演练，确保全员掌握灭火器使用方法。

5.4.3物资储备保障

设立应急物资库，储备：轨道板（50块备用）、柴油发电机（2台）、急救包（10个）、防汛沙袋（2000个）。与当地建材厂签订优先供货协议，突发需求时2小时内送达。建立物资消耗预警线，低于安全库存立即补充。

六、验收与交付管理

6.1验收标准与流程

6.1.1静态验收规范

无砟轨道铺设完成后，首先进行静态验收，依据《高速铁路轨道工程施工质量验收标准》逐项核查。重点检测项目包括：轨道几何尺寸（轨距允许偏差±1mm，轨向10m弦偏差≤2mm）、轨道板安装精度（平面位置偏差≤5mm，相邻板缝宽度±1mm）、混凝土结构质量（自平流层厚度±10mm，表面平整度≤3mm/1m）。验收采用激光扫描仪、精密水准仪等设备，数据需与设计文件比对，偏差超限点立即标记并记录。

6.1.2动态验收程序

静态验收通过后启动动态验收，采用轨检车以160-200km/h速度进行检测。检测指标包括：轨道平顺性（高低、轨向≤3mm/10m弦）、轮轨力（垂向力≤170kN）、车体振动加速度（横向≤1.25m/s²）。检测过程中实时绘制波形图，对超限区段分析原因，如轨面不平整则进行打磨，扣件松动则重新紧固。动态验收需连续进行3次检测，均达标方可通过。

6.1.3验收组织与责任

验收由建设单位组织，设计、施工、监理单位共同参与。验收组下设三个专业小组：几何尺寸组负责轨道线形检测，结构安全组评估混凝土强度和裂缝，功能性能组测试扣件弹性。验收实行“谁签字谁负责”制度，验收报告需附检测数据、影像资料及整改记录，存档备查。

6.2分阶段验收实施

6.2.1单元工程验收

以每100米轨道为单元进行初验，重点核查轨道板铺设质量。验收前清理现场杂物，确保检测通道畅通。施工班组自检合格后提交《单元工程报验单》，监理现场复核：用钢尺测量轨距，塞尺检测板缝平整度，回弹仪抽检混凝土强度。合格后签署《单元验收记录》，不合格项24小时内整改并复验。

6.2.2分项工程验收

完成全线轨道铺设后，按路基、桥梁、隧道三个区段开展分项验收。分项验收前需完成所有隐蔽工程影像记录，如支承层钢筋绑扎、底座板预埋套筒位置。验收组采用“双随机”方式抽查：随机抽取检测点位，随机选择检测设备。例如，桥梁段重点检测底座板与梁面间隙，隧道段核查轨道板与衬砌间距，确保符合设计要求。

6.2.3单位工程验收

分项验收通过后进行单位工程验收，涵盖全线无砟轨道系统。验收内容包括：轨道结构整体性（板间连接缝饱满度≥95%）、排水系统通畅性（排水沟无堵塞）、安全防护设施（栏杆、警示标识齐全）。验收会由建设单位主持，各方汇报施工情况，现场演示轨距调整、扣件更换等操作，最终形成《单位工程验收鉴定书》。

6.3问题整改与闭环

6.3.1缺陷分类处理

验收中发现的问题分为三类处理：轻微缺陷（如表面气泡、局部裂缝）由施工方现场修补，采用环氧砂浆填补；一般缺陷（如轨距超差、板缝错台）需制定专项方案，调整轨道板位置或更换扣件；严重缺陷（如混凝土强度不达标、板体断裂）立即返工，重新铺设轨道板并重新检测。

6.3.2整改过程监督

整改过程实行“三定”原则：定整改责任人、定完成时限、定验收标准。监理