加工中心操作规程

加工中心操作规程

1、工偷

a直览“交接班记录”。

b.机床通电前检查稳压电源与否处在自动稳压状态且输出电压正常。

c.启动液压系统前，检查液压站各开关手柄位置与否对的。

d.每日初次启动液压系统后，检查机床各润滑点与否润滑正常；并检查各油压值、空压机压缩空

气压力与否在正常范围内。

e.每日初次开机返回参照点时，首先选择Z轴，以防机床发生碰撞。

2、工作中

a.严禁超性能使用机床。按工件材料选用合理的切削速度和进给量。

b.手动操作时先将“进给率开关“打到0%位置，再逐渐加大进给，并检查所选定坐标轴移动方向

与否对的。

c.进行断点语句搜索时，先将“进给率开关“打到0%位置，再将工作方式选择开关打到"REPOS”

方式，检查各坐标轴目前位置与程序规定位置与否一致；如不一致，应先返回对的位置。

d.装入刀库中的刀具假如刀具较重或较长时，必须设置为“大刀具刀具直径较大时应将邻近刀

座锁定。

e.执行自动加工程序前，检查程序号与否对的，并保证工件参照点数据对的。

£加工前检查工件与否夹紧，压板与否平稳。

g.两人以上操作时应由主操作者统一指挥，亲密配合。

h.机床运行中出现异常现象，应立即停机，查明原因，及时处理。

3、工作后

a.工作完毕时应先关闭液压系统再切断电源。

b.进行平常维护保养。

c.填写交接班记录，做好交接班工作。

内外圆磨床安全操作规程

1.机床操作人员除严格遵守本工种安全操作规程外，更换和使用砂轮还须执行磨床一般安全规程。

2.机床开动前应检查砂轮，砂轮罩等与否紧固。

3.空车运转检查运转部位、机床润滑、冷却系统、电器的程序指令等与否正常。

4.修整砂轮时，须戴上眼镜、口罩；不准对着旋转的砂轮站立，防止砂轮损坏引起创伤。

5.用手动轮左右移动工作台，调整左右摆动限位块，以免发生碰撞事故。

6.先空车运转往复试车几次，空转几分钟后，确实可靠时再进行操作。

7.不准任何人站在机床工作台两端，防止台面移动时碰撞受伤。

8.装卸和测量工件，调整和擦拭机床等工作必须停机进行。

9.严禁拆除机床上的一切安全防护装置，不准任意乱动电气设备。发生故障应及时告知修理。

10.加工完毕，必须将砂轮退出一圈（磨内孔时应前进一圈），以免下一种加工件被砂轮碰撞。工

作完毕或告一段落，应将操作手柄放到“空挡位置"，离开磨床时应先停机再切断电源。

11.用冷却油加工时，生产场所须有通风设备，以便及时排除油雾。

般车床安全操作规程

一、工作前

1.操作者必须熟悉设备的构造和性能，严禁超规使用设备。

2.检查设备各手柄操作灵活定位可靠，各部安全保险装置齐全好用，各紧固件不得有松动现象，

电机运转声音正常。

3.油箱油量符合原则，油标（油孔X油线、油毡完整清洁，油路畅通，导轨面无灰尘，按润滑

图表规定的油质、油量加油。

4.停车八小时以上应开车空转3-5分钟（冬季时间应更长），确认润滑系统畅通，各部运转正常

后开始工作。

二、工作中

1.严禁在主轴或尾架锥孔内安装与锥度不符或锥面油刻痕，不清洁的工具。

2.刀架与尾座移动时必须先把导轨面擦净，刀架自动走刀时，应检查溜板紧固螺钉与否松开，前

后与否有油联障碍物

3.用顶尖顶持工件时，尾座套伸出量不得不小于全长的2/3。

4.装卸较重工件和卡盘时，必须选择安全的吊具和措施，同步还要在导轨面上垫好木板。

5.装卡的工件必须牢固可靠，加工偏重工件时必须加以平衡，且选择合适速度。

6.严禁在卡盘、顶尖或导轨面上敲打校直和修正工件。

7.严禁操作者离开开动的设备。

8.机床运转中严禁变换主轴转数。

9.用尾架钻孔时，严禁用杠杆转动手轮的措施进行。

10.必须对的安装刀具。

11.冷却泵不使用时，应切断电源，以免烧坏电机。

12.切削进程中，使用硬质合金刀时，刀具未退出工件前，不得停车。

13.机床导轨面和油漆面上严禁摆放物品。

14.严禁用铁棒撞击主轴孔内的顶尖（用铜棒或硬度低的物品X

15.加工钢件改为铸铁或有色金属时，必须将铁削和粉未擦净；由加工铸铁或有色金属件改为加

工钢件时，必须将铁削和粉末擦净并涂油。

16.工作中必须常常检查设备各部运转状况和润滑系统工作状况，如有异常现象应妥善排除后再

开车工作。

三、工作后

1.将所有操纵手柄置于非工作位置上，刀架和尾座移动到后边，较重工件应用木块支撑，切断电

源。

2.按“打扫制度〃打扫机床、工件、工具、附件等，摆放整洁，滑动面加油润滑。

设备操作保养人员须知

为提高设备管理水平，逐渐推行全员设备管理的目的。规定所有设备操作人员必须熟悉本规定。

一.三好、四会

1“三好”

1.1管好：管理好设备及设备附件，随机工具、器具，随班卡量具、仪器、仪表、线路管道、安全

防护装置，使之完好无损。不擅离岗位，认真遵守设备保养检修制度，设备发生事故及时上报，每日

做好交接班记录。

1.2用好：严格执行操作规程，严禁超负荷运行，保护操作机构敏捷可靠，严禁不熟悉设备人员

操作设备。

1.3护养好：严格按照设备保养规定，做好设备平常保养和定期保养工作，做到班前检查、润滑，

班后清洁，保持设备良好性能。

2“四会"

2.1会使用：熟悉设备原理、构造、性能和使用范围，严格遵守操作程序。

2.2会保养：按平常保养规定精心保养，保持设备润滑合适、清洁、卫生。

2.3会检查：熟悉设备开机前后和运行的检查项目内容，设备运行中要随时观测有无异常。

2.4会排除故障：能对的判断故障征兆原因，掌握故障排除措施，发现异常及时处理，对排除不

了的疑难问题及时汇报检修。

二.润滑五定

1定人一指定专人搞设备润滑，责任到人--便于管理。

2定机一由指定的专人对指定的设备进行润滑・・便于掌握。

3定期一指定设备各润滑点的润滑周期・・防过润滑和润滑局限性。

4定量一指定设备不一样润滑点的油品使用量--节省用油。

5定质一指定设备不一样润滑点的油品牌号，谨防假冒、过期、变质及渗水、参杂油品。

三.设备的"6S”现场管理

1整顿(Seiri)取舍分开，取留舍弃。

2整顿(Seiton)条理摆放，取用快捷。

3打扫(Seiso)打扫垃圾，不留污物。

4清洁(Seiketsu)清除污染，美化环境。

5安全（Safety）安全第一，防止为主。

6修养(Shitsuke)形成制度，养成习惯。

四.设备事故“四不放过"原则

1事故原因不清晰不放过。

2事故负责人不明确不放过。

3有关人员未受到教育不放过。

4对应防备制度不建立不放过。

数控车床的安全操作规程

1、操作人员必须熟悉机床使用阐明书等有关资料。如：重要技术参数、传动原理、重要构造、润

滑部位及维护保养等一般知识。

2、开机前应对机床进行全面细致的检查，确认无误后方可操作。

3、机床通电后，检查各开关、按钮和按键与否正常、灵活，机床有无异常现象。

4、检蛰电压、油压与否正常，有手动润滑的部位先要进行手动润滑。

5、各坐标轴手动回零（机械原点）。

6、程序输入后，应仔细查对，其中包括代码、地址、数值、正负号、小数点及语法。

7、对的测量和计算工件坐标系，并对所得成果进行检查。

8、输入工件坐标系，并对坐标、坐标值、正负号及小数点进行认真查对。

9、未装工件前，空运行一次程序，看程序能否顺利运行，刀具和夹具安装与否合理，有无超程现

象。

10.无论是初次加工的零件，还是反复加工的零件，首件都必须对照图纸、工艺规程、加工程序

和刀具调整卡，进行试车。

11,成车时迅速进给倍率开关必须打到较低级位。

12、每把刀初次使用时，必须先验证它的实际长度与所给刀补值与否相符。

13,试切进刀时，在刀具运行至工件表面处30~50mm处，必须在进给保持下，验证Z轴和X

轴坐标剩余值与加工程序与否一致。

14、试车和加工中，刃磨刀具和更换刀具后，要重新测量刀具位置并修改刀补值和刀补号。

15、程序修改后，对修改部分要仔细直对。

16、手动进给持续操作时，必须检查多种开关所选择的位置与否对的，运动方向与否对的，然后

再进行操作。

17、必须在确认工件夹紧后才能启动机床，严禁工件转动时测量、触摸工件。

18、操作中出现工件跳动、打抖、异常声音、夹具松动等异常状况时必须立即停车处理。

19、工作结束后，立即关闭电源，收放好量具、工具、工件，清除切屑，擦拭机床，保持良好的

工作环境。

20、操作者的穿戴必须符合规定。要戴好套袖、帽子，长发要压入工作帽内，不准穿拖鞋，女生

不准穿裙子。操作机床严禁带手套。

21、新手未经指导师傅同意，不准私自启动机床。

22、多人共用一台机床时，只能一人操作，并注意他人安全。

23、扳手使用完毕，必须随时取下，否则不能启动机床。

24、开机前，要按操作规程及安全技术规定进行检直，确认符合规定后才准启动机床。

25、发生故障时，立即按下急停按钮并向上级领导汇报。

铳床操作规程

合用范围：铳削工件之铳床。

二.内容

1作业前准备

1）检查项目：检查磨擦部位与否润滑充足;检查校正虎钳与工作台运动方向与否垂直或平行；打开

电源，使铳床慢速运转分钟，检查三角带松紧度怎样，有无异常响动；检查待铳工件，理解其材

质、加工部位，选择加工方式。

2）使用材料：根据不一样材质及刀具选择不一样的冷却润滑液。

3）使用工具：铳刀、梅花扳手（调速用）、百分表（校正平行度）、勾子扳手精密小虎钳，橡皮锤或铜

棒，平行垫铁等。

2.作业环节

1）选择最佳的加工方式，换上最合用的加工刀具，调整到最合适的转速及转向。

2）安装好工件，选择合适的切削速度进行切削。

3）切削完毕后，清理铳床工作台，并停在中心位置两边露出的部分长短大概同样。

3.异常处理

1）发现刀具不动，铳床主轴空转时，应立即停止进刀，再关掉主轴马达开关，检查是因刀具夹持不

够紧，还是因刀具磨损，阻力增大所致。

2）发现所铳之废料颜色变黑、发乌（工件是钢或铁），此乃刀具磨损之故，应立即停机研磨刀具，必

要时，应上合适的冷却液。

3）在铳削过程中，如电源或机床出现异常状况，应立即停机，并做修理并汇报上级领导或有关人员

处理。

4.安全注意事项：

1）工件一定要夹持牢固，防止工作时工件飞出伤人，工作时手要远离铳刀，防止刮伤，衣服要穿戴

好，防止废料飞出烫伤皮肤。

2）铳削加工的刀具大小与机床主轴的慢与快调配好，以免导致机床刀具及工件的损坏。

3）操作时不容许戴手套。

5.铳刀研磨原则：

根据刀具的材质、直径大小及工件规定等，研磨成对应的铳刀形状及后角。

6.清洁保养:

1）平常保养

1.1机台电路马达运转与否正常；

1.2机台油箱与否有油；

1.3X轴与Y轴的显示与否正常；

1.4机头与工作台面与否垂直；

1.5每天上班给机台加油一次；

1.6各摇动柄运动与否顺畅；

1.7机台周围环境与否洁净。

2）定期保养

2.1彻底清理机器（1次/半月）;

2.2检查电机（1次/月）;

2.3检查主轴皮带（1次/半月）;

2.4检直左右螺杆（1次/半月）;

2.5检查固定台平面度（1次/月）；

2.6给X轴与Y轴的显示值进行校正（1次/月X

摇臂钻床安全操作规程

一、工作前

1.检查设备手柄、电控开关与否在非工作位置。

2.检查主轴箱油量与否到达原则，各油孔、油线、油标与否完好整洁，保证油路畅通，擦净导轨、

主轴面灰尘，按润滑图标规定的油质、油量加油。

3.停车八小时以上应开车运转3-5分钟（冬季时间应长），确认润滑系统畅通，各部运转正常后

开始工作。

4.检查加工工件与否适合设备的加工范围。

二、工作中

1.严禁超负荷使用设备。

2.必须对的安装、夹紧工件。

3.加工工件时，摇臂必须转离工作台，并根据工件重量、形状选择安全吊具和措施。吊运工件要

稳起稳落，以免碰伤机床。

4.钻床时，必须将主轴箱调到需要位置，各部夹紧后方可进行。

5.钻孔时，工作台必须力理。

6.钻大孔时，应尽量将工件靠近主轴。

7.根据工件材质，