《机械加工工艺3》-4 项目四、机械加工工艺规程的规定

项目四机械加工工艺规程的编制

一、

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项目四机械加工工艺规程的编制工序号工序名称工序内容采用设备10锻打锻造毛坯轴空气锤20粗车齐端面打中心孔，粗车外圆各挡分别留余量，齐长170MM车床30半精车半精车各挡ɸ19、ɸ26、ɸ24、ɸ25

ɸ23、ɸ19、ɸ20，分别留余量0.5MM车床35热处理调质处理，机械性能符合图纸要求热处理设备40精车精车各挡ɸ19、ɸ26、ɸ24、ɸ25、ɸ23、ɸ19、ɸ20，分别留磨削余量车床50磨削磨削各挡ɸ19、ɸ26、

ɸ23、ɸ25、ɸ19、ɸ20，至尺寸磨床60铣削铣削花键铣床70检查检查各尺寸

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一、生产过程将原材料转变为成品的全过程称为生产过程。它主要包括:1.产品投产前的生产技术准备工作2.毛坯制造如毛坯的锻造、铸造和冲压等。

项目四机械加工工艺规程的编制3.零件的加工过程机械加工、特种加工、焊接、热处理和表面处理等。4.产品的装配过程包括部件装配、总装配、检验和调试等。5.各种生产服务活动包括原材料、半成品、工具的供应、运输、保管以及产品的油漆和包装等。

项目四机械加工工艺规程的编制二、工艺过程及其组成生产过程中为改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等,使其成为成品或半成品的过程称为工艺过程。采用机械加工方法来完成上述过程,则被称为机械加工工艺过程。

项目四机械加工工艺规程的编制1.工序工序是一个或一组工人,在一个工作地点对同一个或同时对几个工件进行加工,所连续完成的那一部分工艺过程。

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第三章锻压加工

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项目四机械加工工艺规程的编制2.安装

定位：工件加工前，使其在机床或夹具中相对刀具占据正确位置。

夹紧：使工件在加工过程中保持正确的位置的操作。

安装：定位和夹紧的工艺过程。

项目四机械加工工艺规程的编制3.工位工件所占据的每一个位置称为工位。

项目四机械加工工艺规程的编制4.工步当加工表面、切削刀具、切削速度和进给量都不变的情况下所完成的那部分工序，称为工步。

项目四机械加工工艺规程的编制5）走刀

走刀（又称工作行程）是指刀具相对工件加工表面进行一次切削所完成的那部分工作。每个工步可包括一次走刀或几次走刀。

项目四机械加工工艺规程的编制三、生产纲领和生产类型1.生产纲领企业在计划期内应生产的产品产量(年产量)和进度计划称为生产纲领。2.生产类型的确定专业化程度的分类称为生产类型。(1)单件生产(2)成批生产(3)大量生产

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四、工艺规程规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等的工艺文件称为工艺规程。工序的加工内容检验方法切削用量时间定额所采用机床和工艺装备等。

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工艺规程有如下几方面的作用:.①工艺规程是指导生产的重要技术文件。②工艺规程是生产组织和生产管理工作的基本依据。③工艺规程是新建或扩建工厂或车间的基本资料。

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工艺规程要体现出以下几方面的基本要求:①产品质量的可靠性。②工艺技术的先进性。③经济性。使生产成本最低使企业获得良好的经济效益。④有良好的劳动条件。

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编制工艺规程的大致步骤如下:①研究产品的装配图和零件图进行工艺分析。②确定毛坯。④确定各工序的加工余量,计算工序尺寸及其公差。⑤选择各工序使用的机床设备及刀具、夹具、量具和辅助工具。⑥确定切削用量及时间定额。⑦填写工艺文件。

项目四机械加工工艺规程的编制⑦填写工艺文件。机械加工工艺过程卡片机械加工工艺卡片机械加工工序卡片

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工厂机械加工工艺过程卡片产品型号

零（部）件图号

共

页产品名称

零（部）件名称

第

页材料牌号

毛坯种类

毛坯外形尺寸

毛坯件数

每台件数

备注

工序号工序名称工序内容车间工段设备工艺装备工时准终单件

编制（日期）审核（日期）会签（日期）标记处记更改文件号签字日期标记处记更改文件号签字日期

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厂机械加工工艺过程卡片产品型号

零（部）件图号

共

页产品名称

零（部）件名称

第

页材料牌号

毛坯种类

毛坯外形尺寸

毛坯件数

每台件数

备注

工序号工序名称工序内容车间工段设备工艺装备工时准终单件

编制（日期）审核（日期）会签（日期）标记处记更改文件号签字日期标记处记更改文件号签字日期

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工厂机械加工工艺过程卡片产品型号

零（部）件图号

共

页产品名称

零（部）件名称

第

页材料牌号

毛坯种类

毛坯外形尺寸

毛坯件数

每台件数

备注

工序号工序名称工序内容车间工段设备工艺装备工时准终单件

编制（日期）审核（日期）会签（日期）标记处记更改文件号签字日期标记处记更改文件号签字日期

工厂机械加工工艺过程卡片产品型号

零（部）件图号

共

页产品名称

零（部）件名称

第

页材料牌号

毛坯种类

毛坯外形尺寸

毛坯件数

每台件数

备注

工序号工序名称工序内容车间工段设备工艺装备工时准终单件

编制（日期）审核（日期）会签（日期）标记处记更改文件号签字日期标记处记更改文件号签字日期

表4-5机械加工工艺过程卡片工厂机械加工工艺卡片产品型号

零（部）件图号

共

页产品名称

零（部）件名称

第

页材料牌号

毛坯种类

毛坯外形尺寸

毛坯件数

每台件数

备注

工序装夹工步工序内容同时加工零件数切削用量设备名称及编号工艺装备名称及编号技术等级工时定额背吃刀量（mm）切削速度(m/min)每分钟转速或往复次数进给量(mm/r或mm/双行程）夹具刀具量具单件准终

编制（日期）审核（日期）会签（日期）标记处记更改文件号签字日期标记处记更改文件号签字日期

表4-6机械加工工艺卡片工厂机械加工工序卡片产品型号

零（部）件图号

共

页产品名称

零（部）件名称

第

页材料牌号

毛坯种类

毛坯外形尺寸

每件毛坯件数每台件数

工序图车间工序号工序名称材料牌号

设备名称设备型号设备编号同时加工件数

夹具编号夹具名称冷却液

工序工时准终单件

工步号工步内容工艺装备主轴转速（r/min）切削速度(m/min)进给量(mm/r)背吃刀量(mm)走刀次数工时定额机动辅助

编制（日期）审核（日期）会签（日

期）标记处记更改文件号签字日期标记处记更改文件号签字日期

表4-7机械加工工序卡片

项目四机械加工工艺规程的编制1.工序工序是一个或一组工人,在一个工作地点对同一个或同时对几个工件进行加工,所连续完成的那一部分工艺过程。

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2.盘盖类零件盘盖类零件

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第二节零件的工艺分析一、零件的技术要求分析①主要加工表面的尺寸精度;②主要加工表面的形状精度;③主要加工表面之间的相互位置精度;④各加工表面的粗糙度,以及表面质量方面的其他要求;⑤热处理要求及其他要求。

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首先,确定为达到这些要求所需的最终加工方法，然后再确定相应的中间工序及粗加工工序所需的加工方法。其次确定各加工表面的加工顺序。零件的热处理

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任务1－2CA6140车床主轴工艺路线拟定给定任务：图1-46所示为CA6140车床主轴，年产量约为350条，试编制其机械加工工艺卡片。

图1-46CA6140车床主轴简图工艺路线拟定实例

【例11-1】如下图所示为多用磨床油缸零件图，试拟定其单件小批生产的工艺路线。

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二、零件结构的工艺分析零件结构的工艺性:零件制造的可行性和经济性。

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。

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第三节毛坯的选择一、毛坯的种类：（1）铸造毛坯：适合做形状复杂零件的毛坯（2）锻造毛坯：适合做形状简单零件的毛坯；（3）型材：适合做轴、平板类零件的毛坯；（4）型材焊接：适合板料、框架类零件的毛坯。

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二、选择毛坯的原则：（1）选择原则：毛坯的形状和尺寸应尽量接近零件的形状和尺寸，以减少机械加工。（2）毛坯选择应考虑的因素：

1）生产纲领的大小：对于大批大量生产，应选择高精度的毛坯制造方法，以减少机械加工，节省材料。

2）现有生产条件：要考虑现有的毛坯制造水平和设备能力。

项目四机械加工工艺规程的编制3、举例：（1）轴类零件：车床主轴：45号钢模锻件；阶梯轴（直径相差不大）：棒料（2）箱体：铸造件或焊接件（3）齿轮：小齿轮：棒料；大多数中型齿轮：模锻件；大型齿轮：铸钢件

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第四节定位基准的选择一、基准及其分类基准是用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面。1.设计基准在设计图样上所采用的基准称为设计基准。

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项目四机械加工工艺规程的编制2.工艺基准在工艺过程中采用的基准称为工艺基准。1)工序基准在工序图上用来确定本工序被加工表面加工后的尺寸、形状、位置的基准称为工序基。

项目四机械加工工艺规程的编制(2)定位基准将工件定位使用的基准称为定位基准。

项目四机械加工工艺规程的编制(3)测量基准测量时所采用的基准称为测量基准。(4)装配基准装配时用来确定零件或部件在产品中的相对位置所采用的基准称为装配基准。

项目四机械加工工艺规程的编制二、工件的安装定位在机械加工前,必须使工件在机床上相对于工具占据某一正确的位置。夹紧=使其确定的位置保持不变。工件从定位到夹紧的整个过程,统称为安装。

项目四机械加工工艺规程的编制安装方法可以归纳为直接找正法、划线找正法和夹具安装法等三种。直接找正法

项目四机械加工工艺规程的编制2.划线找正法此法是在机床上用划针按毛坯或半成品上所划的线来找正工件,

项目四机械加工工艺规程的编制3.采用夹具安装法机床夹具的夹紧

工件的夹紧

1.夹紧装置的组成—动力装置、夹紧元件、中间传力机构.

项目四机械加工工艺规程的编制三、定位基准的选择1.粗基准的选择

项目四机械加工工艺规程的编制2.工艺基准在工艺过程中采用的基准称为工艺基准。1)工序基准在工序图上用来确定本工序被加工表面加工后的尺寸、形状、位置的基准称为工序基。

项目四机械加工工艺规程的编制(2)定位基准将工件定位使用的基准称为定位基准。

项目四机械加工工艺规程的编制三、定位基准的选择1.粗基准的选择

项目四机械加工工艺规程的编制①若必须保证工件上某重要表面的加工余量均匀,则应选择该表面为粗基准。②如果要求保证加工表面与某不加工表面之间的相互位置精度,则应选此不加工面为粗基准。③如果零件上有几个不加工表面,则应以其中与加工表面相互位置精度较高的不加工表面作粗基准。

项目四机械加工工艺规程的编制④若零件上每个表面都要加工,则应选加工余量最小的表面为粗基准。⑤选作粗基准的表面,应尽可能平整,不能有飞浇注系统、冒口或其它缺陷。使工件定位稳定可夹紧方便。⑥一般情况下粗基准不重复使用。

项目四机械加工工艺规程的编制2.精基准的选择选择精基准,主要应考虑如何减少定位误差,保证加工精度。使工件装夹方便、可靠、夹具结构简单。图1-1阶梯轴零件图

综合实训

如下图所示为减速器传动轴，该轴在工作时要承受扭矩，采用材料为45钢，调质处理28～32HRC。现按中批生产拟定加工工艺规程。工艺路线拟定实例

【例11-1】如下图所示为多用磨床油缸零件图，试拟定其单件小批生产的工艺路线。工艺路线拟定实例

平面的加工路线平面的加工路线第五章典型零件的加工工艺图5-10CA6140A车床主轴箱体简图第五章典型零件的加工工艺图5-10CA6140A车床主轴箱体简图

项目四机械加工工艺规程的编制(1)基准重合原则(2)基准统一原则(3)自为基准原则(4)互为基准原则

项目四机械加工工艺规程的编制(1)基准重合原则(2)基准统一原则(3)自为基准原则(4)互为基准原则

项目四机械加工工艺规程的编制(2)定位基准将工件定位使用的基准称为定位基准。

项目四机械加工工艺规程的编制§1－5工艺路线的拟定

一、表面加工方法的选择1表面精度和表面粗糙度不同的加工方法如车、磨、刨、铣、钻、镗等，其用选各不相同，所能达到的精度和表面粗糙度也大不一样。

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项目四机械加工工艺规程的编制某种加工方法的经济加工精度：

是指在正常的工作条件下（包括完好的机床设备、必要的工艺装备、标准的工人技术等级、标准的耗用时间和生产费用）所能达到的加工精度。

项目四机械加工工艺规程的编制2要考虑被加工材料的性质淬火钢用磨削的方法加工而有色金属则磨削困难，一般采用金刚镗或高速精密车削的方法进行精加工。3要考虑生产率和经济性问题。

项目四机械加工工艺规程的编制二、加工阶段的划分1根据零件的技术要求划分加工阶段。

粗加工阶段

半精加工阶段

精加工阶段

光整加工阶段

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2主要目的是：(1)保证零件加工质量(2)有利于及早发现毛坯缺陷并得到及时处理(3)有利于合理利用机床设备。(4)便于穿插热处理工序：

项目四机械加工工艺规程的编制三、工序集中度的确定工序集中原则按工序集中原则组织工艺过程，就是使每个工序所包括的加工内容尽量多些，将许多工序组成一个集中工序。工序分散原则按工序分散原则组织工艺过程，就是使每个工序所包括的加工内容尽量少些。

项目四机械加工工艺规程的编制四、加工顺序的安排（1）“基面先行”原则先把基准面加工出来，再以基准面定位来加工其它表面，以保证加工质量。

（2）“先粗后精”即粗加工在前，精加工在后，粗精分开。

项目四机械加工工艺规程的编制（3）“先主后次”如主要表面是指装配表面、工作表面，次要表面是指键糟、联接用的光孔等。

（4）“先面后孔”平面轮廓尺寸较大，平面定位安装稳定，通常均以平面定位来加工孔。

项目四机械加工工艺规程的编制机械加工精度与加工误差

1、加工精度：零件加工后实际几何参数与理想几何参数接近程度。符合程度越高，加工精度越高，实际生产中零件不可能与理想的要求完全符合。Φ260，Φ400

项目四机械加工工艺规程的编制机械加工精度与加工误差2、加工误差：

指加工后的实际几何参数（尺寸，形状和表面间的相互位置）对理想几何参数的偏离程度.从保证产品使用性能分析允许有一定的加工误差。Φ260．003

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一、

任务六、加工余量的确定一、．加工余量的概念

加工余量是指机械加工过程中从加工表面切除的金属层厚度。加工余量分为工序余量Zi和加工总余量Z0。（1）工序余量Zi和加工总余量Z0

工序余量Zi是指某一表面在某道工序中被切除的金属层厚度，即相邻两道工序的工序尺寸之差。加工总余量Z0又称为毛坯余量，是指零件从毛坯变为成品的整个加工过程中，某一表面上被切除金属层的总厚度，即某一表面的毛坯尺寸与零件设计尺寸之差。工序余量Zi和加工总余量Z0的关系为：（2）单边余量和双边余量

工序余量Zi可分为单边余量和双边余量。其中，如下图（a）和图（b）所示，平面的加工余量为单边余量，它等于实际切削的金属层厚度，可用Zb表示；如下图（c）和图（d）所示，外圆和孔等回转表面的加工余量为双边余量，它以直径方向计算，实际切削的金属层厚度为加工余量数值的一半，可用2Zb表示。①单边余量对于被包容面，单边余量的计算公式为：对于包容面，单边余量的计算公式为：②双边余量对于被包容面，双边余量的计算公式为：对于包容面，双边余量的计算公式为：（3）最大余量、最小余量和余量公差

工序余量可分为基本余量、最大余量Zmax和最小余量Zmin。余量的变动范围称为余量公差TZ，如下图所示。

基本余量是指上工序基本尺寸与本工序基本尺寸之差。最大余量Zmax的计算公式为：最小余量Zmin的计算公式为：

余量公差TZ是最大余量Zmax与最小余量Zmin之差，也等于上工序与本工序两道工序的尺寸公差之和，其计算公式为：

为了便于加工，工序尺寸公差带布置一般都采用“入体原则”，即对于被包容面（如轴类），取上偏差为零，下偏差为负；对于包容面（如孔类），取下偏差为零，上偏差为正。毛坯的尺寸偏差一般采用双向对称布置。二、影响加工余量的因素

影响加工余量的因素主要包括上工序的表面粗糙度Ra和表面缺陷层深度Ha、上工序的尺寸公差Ta、上工序的形位公差ρa和本工序的装夹误差εb。

其中，上工序的形位公差ρa和本工序的装夹误差εb都是空间误差，是有方向的，因此，计算加工余量时，应取矢量合成的绝对值。

综上所述，本工序的加工余量必须满足下式：对于单边余量：Z≥对于双边余量：Z≥

3．加工余量的确定方法

实际生产中，加工余量的确定方法包括经验估计法、查表修正法和分析计算法三种。

经验估计法：是指根据工艺人员的实际经验确定加工余量。一般为了防止余量过小而产生废品，所估计的加工余量一般偏大。这种方法常用于单件小批生产。

查表修正法：是指根据有关工艺手册和资料查表，并结合具体情况加以修正来确定加工余量。这种方法在实际生产中应用广泛。书中给出了光轴类锻件的机械加工余量与公差表及精研、精磨、粗磨和半精车的加工余量表。

分析计算法：是指根据一定的试验资料和计算公式，对影响加工余量的各项因素进行综合分析和计算来确定加工余量。这种方法是最经济合理的方法，但需要全面、可靠的试验资料，计算也比较复杂，一般只用在材料十分珍贵、军工生产或少数大量生产的工厂中。三、工序尺寸及其公差的确定1．基准重合时工序尺寸及其公差的计算

在基准重合的情况下，工序尺寸及其公差取决于各道工序的加工余量和所采用加工方法的加工经济精度，其计算顺序是由最后一道工序向前推算，计算步骤为：①确定加工总余量，并根据加工路线确定各工序的工序余量。②由设计尺寸开始，即由最后一道工序开始逐一向前推算各工序的基本尺寸，直到毛坯基本尺寸。③除最后一道工序外，其余各工序尺寸公差根据其加工经济精度确定，并按“入体原则”标注。【例11-2】某光轴直径为φ50mm，长度为200mm，尺寸精度为IT5，表面粗糙度Ra为0.04μm，要求高频淬火，毛坯为锻件。其加工工艺路线为：粗车－半精车－粗磨－精磨－精研。试确定各工序尺寸及其公差。【解】（1）确定总余量和工序余量根据光轴类锻件的机械加工余量表及各工序的加工余量表可确定加工总余量为8mm，精研余量为0.01mm，精磨余量为0.1mm，粗磨余量为0.4mm，半精车余量为1.0mm。粗车余量为8－1.0－0.4－0.1－0.01＝7.49mm。（2）确定各工序的加工经济精度和表面粗糙度

精研为最后加工方法，其加工经济精度为设计尺寸的加工精度IT5级，表面粗糙度Ra为0.04μm。精磨的加工经济精度为IT6级，表面粗糙度Ra为0.16μm；粗磨的加工经济精度为IT8级，表面粗糙度Ra为1.25μm；半精车的加工经济精度为IT11级，表面粗糙度Ra为2.5μm；粗车的加工经济精度为IT13级，表面粗糙度Ra为16μm。（3）确定各工序尺寸

根据各工序的加工余量确定各工序的基本尺寸，然后根据基本尺寸及IT值，查公差表，确定各工序尺寸的公差，并按“入体原则”标注。各工序的工序尺寸及其公差如下表所示。图1-1阶梯轴零件图

任务七工艺尺寸链一、尺寸链的定义及组成1尺寸链的定义

尺寸链是指由一系列相互联系的尺寸按一定的顺序排列形成的尺寸封闭图形。如左图所示零件，假设零件图上标注的设计尺寸为A1和A0，当用调整法加工表面3时（表面1、2已加工完成），常选表面1为定位基面，并按调整法根据对刀尺寸A2加工表面3，以间接保证尺寸A0的精度要求，则A1、A2和A0这些相互联系的尺寸就形成了一个封闭图形，即为尺寸链，如右图所示。尺寸链的主要特征是封闭性和关联性。

封闭性：尺寸链中所有尺寸的排列呈封闭形式，不封闭就不能称为尺寸链。

关联性：任何一个直接保证的尺寸及其精度的变化必将影响间接保证的尺寸及其精度。2尺寸链的组成

组成尺寸链的各个尺寸都称为尺寸链的环，尺寸链的环可分为封闭环和组成环。①封闭环

封闭环是指在加工过程中，间接获得、最后保证的尺寸。封闭环用下标“0”表示，每个尺寸链只能有一个封闭环。②组成环

组成环是指除封闭环以外的其他环。组成环的尺寸是直接保证的，它会影响到封闭环的尺寸。按其对封闭环大小的影响，组成环又可分为增环和减环。

增环：是指当其余组成环不变，该环的增大（或减小）会使封闭环随之增大（或减小）的环，如下图所示，尺寸A1即为增环，可标记为。

减环：是指当其余组成环不变，该环的增大（或减小）反而使封闭环随之减小（或增大）的环，如右图所示，尺寸A2即为减环，可标记为。3尺寸链的分类①按尺寸链的应用场合分

工艺尺寸链：是指全部组成环为同一零件有关工艺尺寸所形成的尺寸链，本节主要介绍工艺尺寸链。

设计尺寸链：是指全部组成环为同一零件有关设计尺寸所形成的尺寸链。

装配尺寸链：是指由相关零件的设计尺寸和相互位置关系所组成的尺寸链，是在装配过程中形成的尺寸链。②按环所处的空间位置分

直线尺寸链：是指全部组成环平行于封闭环的尺寸链。

平面尺寸链：是指全部组成环位于一个或几个平行面内，但某些组成环不平行于封闭环的尺寸链。

空间尺寸链：是指全部组成环位于几个不平行平面内的尺寸链。③按环的几何特征分长度尺寸链：是指全部环为长度尺寸的尺寸链。角度尺寸链：是指全部环为角度尺寸的尺寸链。二、工艺尺寸链的建立1确定封闭环

根据零件的加工方案，找出间接、最后获得的尺寸，即为封闭环。在大多数情况下，封闭环可能是零件设计尺寸中的一个尺寸或加工余量值。2查找组成环

从封闭环两端开始，同步按照工艺过程的顺序，分别向前查找该表面最近一次加工的加工尺寸，之后再找出该尺寸另一端表面的最后一次加工尺寸，直至两边汇合为止，所经过的尺寸都为该工艺尺寸链的组成环。3判定增减环

对于环数少的工艺尺寸链，可根据定义判断增减环。对于环数较多的工艺尺寸链，可采用回路法快速判断增减环，其具体方法是：在工艺尺寸链上先给封闭环任定一方向，在尺寸旁画箭头，然后沿箭头所指方向依次绕工艺尺寸链一圈，并给各组成环标上与绕行方向相同的箭头，凡是与封闭环箭头反向的即为增环，同向的即为减环。三、工艺尺寸链的计算1工艺尺寸链的计算方法工艺尺寸链的计算方法有极值法和概率法两种。

极值法：是按误差综合最不利情况来计算封闭环极限尺寸的。这种方法简便、可靠，在生产中应用较多；但当封闭环公差较小、组成环数目较多时，会使组成环的公差过于严格。在本节中主要介绍极值法。

概率法：是用概率论原理来进行尺寸链计算的。这种方法能克服极值法的缺点，主要用于环数较多的工艺尺寸链计算以及大批大量自动化生产中。2极值法解工艺尺寸链的基本计算公式

封闭环的基本尺寸等于所有增环的基本尺寸之和减去所有减环的基本尺寸之和，即：

封闭环的最大极限尺寸等于所有增环的最大极限尺寸之和减去所有减环的最小极限尺寸之和，即：

封闭环的最小极限尺寸等于所有增环的最小极限尺寸之和减去所有减环的最大极限尺寸之和，即：

封闭环的上偏差等于所有增环的上偏差之和减去所有减环的下偏差之和，即：

封闭环的下偏差等于所有增环的下偏差之和减去所有减环的上偏差之和，即：

封闭环的公差等于其上偏差减去其下偏差，也就是所有组成环的公差之和，即：

由封闭环公差的计算公式可知，封闭环的公差比任何组成环的公差都大。当封闭环公差一定时，若组成环的环数较多，各组成环的公差就会过小，造成工序加工困难。因此，在分析工艺尺寸链时，应使工艺尺寸链的组成环数为最少，即遵循尺寸链最短原则。三、工艺尺寸链的应用

加工中，当基准不重合时，图纸上的设计尺寸在加工中不能直接得到，而需由有关工序尺寸间接保证，此时需要运用工艺尺寸链进行工序尺寸的换算。1测量基准与设计基准不重合时工序尺寸的计算

在加工中，有时会遇到某些加工表面的设计尺寸不便测量，甚至无法测量的情况，为此，需要在工件上另选一个容易测量的表面作为测量基准，以间接保证设计尺寸的要求。【例11-3】右图所示零件，加工时要求保证尺寸6±0.1mm，但该尺寸不便测量，只好通过尺寸x来间接保证，试求工序尺寸x及其上、下偏差。1测量基准与设计基准不重合时工序尺寸的计算

【解】如右图所示为工艺尺寸链。尺寸6±0.1mm是间接得到的，为封闭环；尺寸x和尺寸26±0.05mm为增环；尺寸mm为减环。则尺寸x的计算如下：基本尺寸的计算：6＝x＋26－36x＝16mm上偏差的计算：0.1＝ES（x）＋0.05－（－0.05）ES（x）＝0下偏差的计算：－0.1＝EI（x）＋（－0.05）－0EI（x）＝－0.05mm因而，工序尺寸x＝mm。2定位基准与设计基准不重合时工序尺寸的计算

调整法加工时，若所选定位基准与设计基准不重合，则加工表面尺寸不能由加工直接得到，而需要进行工序尺寸换算，并标出工序尺寸。【例11-4】如下图所示的零件，若A1＝mm，A0＝mm。尺寸A1已保证，现以1面定位用调整法精铣3面，试标出工序尺寸。【解】如右图所示为工艺尺寸链。A0是通过A1和A2间接保证的，为封闭环；A1为增环；A2为减环。则工序尺寸A2的计算如下：基本尺寸的计算：25＝60－A2A2＝35mm上偏差的计算：0＝－0.12－ES（A2）ES（A2）＝－0.12mm下偏差的计算：0.22＝0－EI（A2）EI（A2）＝－0.22mm因而，工序尺寸A2＝mm。1）镗内孔至φmm；2）插键槽至尺寸A；3）淬火处理；4）磨内孔，同时保证内孔直径Φmm和键槽深度mm两个设计尺寸的要求。试确定插键槽的工序尺寸A。【例11-5】如下图所示为齿轮内孔的局部简图，设计要求为：孔径φmm，键槽深度为mm。其加工顺序为：3在尚需继续加工的表面上标注的工序尺寸计算

当加工测量基面或定位基面时，不仅要保证本工序加工精度要求，而且还要保证原有加工表面的要求，即一次加工后要同时保证多个尺寸的要求。【解】如右图所示为工艺尺寸链。因直径尺寸的基准在圆心，所以，一般应折算成半径尺寸来画尺寸链。因最后工序中尺寸

mm是间接保证的，故为封闭环；尺寸A和尺寸mm为增环，尺寸mm为减环。则尺寸A的计算如下：基本尺寸的计算：43.6＝A＋20－19A＝43.4mm上偏差的计算：0.34＝ES（A）＋0.025－0ES（A）＝＋0.315mm

另外，工艺尺寸链也可列成右图所示形式，引进了半径余量Z/2。其中，左图中Z/2为封闭环；右图中Z/2则认为已经获得，而尺寸mm为封闭环。其结果与计算所用工艺尺寸链图相同。下偏差的计算：0＝EI（A）＋0－0.05EI（A）＝＋0.05mm因而，工序尺寸A＝mm。按入体原则标注为A＝mm。【例11-6】下图所示圆轴，其加工过程为：车外圆至φmm，渗碳淬火，渗碳层深度为L，然后磨外圆至φmm。试计算保证磨后渗碳层深度为0.7～1.0mm时，渗碳工序的渗碳层深度L及其公差。4保证渗层深度的工序尺寸计算

对渗层类表面，渗后还要进行加工，其设计要求的渗层深度为封闭环，加工前的渗层深度为组成环。

基本尺寸的计算：0.7＝L＋10－10.3L＝1mm

上偏差的计算：0.3＝ES（L）＋0－（－0.02）ES（L）＝＋0.28mm

下偏差的计算：0＝EI（L）＋（－0.01）－0EI（L）＝＋0.01mm

因而，渗碳深度L＝mm。【解】如右图所示为工艺尺寸链。因磨后保证的渗碳层深度0.7～1.0mm是间接获得的尺寸，故为封闭环；尺寸L和尺寸mm为增环；尺寸mm为减环。则尺寸L的计算为任务八工艺过程技术经济分析一、提高机械加工生产效率的工艺措施

机械加工生产效率是指工人在单位时间内制造的合格产品数量，或制造单件产品所消耗的劳动时间，一般通过时间定额来衡量。1．时间定额

时间定额是指在一定的生产条件下，规定生产一件产品或完成一道工序所消耗的时间。时间定额包括基本时间Tm、辅助时间Ta、工作地服务时间Ts、休息和生理需要时间Tr、准备和终结时间Te五部分。

基本时间Tm：是指直接改变生产对象的尺寸、形状、相对位置、表面状态或材料性质等工艺过程所消耗的时间。对于切削加工而言，基本时间Tm就是切除金属所消耗的机动时间，包括真正用于切削加工的时间及刀具切入与切出的时间。

辅助时间Ta：是指为实现工艺过程所必须进行的各种辅助动作所消耗的时间。它包括装卸工件、开停机床、引进和退出刀具、改变切削用量、试切和测量工件等所消耗的时间。基本时间Tm和辅助时间Ta的总和称为作业时间。它是直接用于制造产品或零部件所消耗的时间。

工作地服务时间Ts：是指为使加工正常进行，工人照管工作地（如更换刀具、润滑机床、清理切屑和收拾工具等）所消耗的时间，一般按作业时间的2%～7%估算。

休息和生理需要时间Tr：是指工人在工作班内为恢复体力和满足生理上需要所消耗的时间，一般按作业时间的2%估算。上述四部分时间的总和称为单件时