某印刷厂清洁卫生细则

某印刷厂清洁卫生细则一、总则

（一）目的：依据《中华人民共和国环境保护法》《印刷业管理条例》及企业质量管理体系要求，针对印刷生产过程中油墨污染、粉尘堆积、设备油污等核心痛点，明确清洁卫生标准与责任机制，防控因清洁不到位导致的印刷品色差、设备故障率上升、员工职业健康风险等问题，实现生产环境规范化、质量风险可控化、运营成本优化化。

1、规范印刷车间、仓储区、办公区等全区域清洁流程，确保作业环境符合印刷生产精度要求；

2、建立清洁责任追溯机制，减少因油墨残留、粉尘污染导致的次品率，目标将清洁相关质量投诉率降低百分之三十；

3、保障员工职业健康，预防因油墨、化学溶剂长期接触引发的职业病，符合《工业企业设计卫生标准》。

（二）适用范围：覆盖企业生产车间（印刷机、制版、装订等）、仓储区（纸张、油墨、辅料存放）、办公区（办公室、会议室）、公共区域（走廊、卫生间、食堂）等所有业务区域；适用于正式员工（操作工、班组长、部门负责人）、外包人员（清洁工、设备维修工）、临时进场人员（供应商、客户参观人员）；例外场景为设备突发故障抢修后的临时清洁，需在抢修结束后四小时内完成初步清洁，并报生产部备案。

（三）核心原则：合规性原则，清洁操作符合环保、职业健康及印刷行业安全标准；预防为主原则，重点防控油墨泄漏、粉尘扩散等源头污染；责任到人原则，各岗位清洁责任清单化，避免责任推诿；持续改进原则，每月评估清洁效果动态优化标准。

1、合规性：清洁剂选用需符合《环境标志产品技术要求家用清洁剂》，禁止使用含氯、苯等有害成分溶剂；

2、预防为主：油墨调配区铺设防渗漏垫，纸张存放区配备湿度控制设备，从源头减少污染扩散风险；

3、责任到人：印刷机操作工负责本机台日常清洁，班组长每日检查，行政部每周抽查。

（四）层级与关联：本制度为企业专项清洁管理规范，层级高于部门内部清洁细则，与《安全生产管理制度》《印刷产品质量控制制度》《设备维护保养制度》协同执行；冲突时以本制度为准，涉及跨部门争议由总经理办公会裁决；制度修订需经生产、质量、行政联合评审，报总经理审批后生效。

1、与安全生产制度衔接：清洁作业需遵守用电安全、化学品管理规定，涉及高空清洁（如设备顶部）需佩戴安全带；

2、与质量控制制度衔接：印刷车间清洁后需由质量部检查粉尘残留，达标后方可开机生产。

（五）相关概念说明：重点清洁区域指印刷机周边一米范围、油墨调配间、纸张存放区；清洁频次分为每日、每周、每月三级，每日清洁为生产前、中、后三次，每周为周五深度清洁，每月为月末全面排查；清洁标准包括“三无”（无油污、无粉尘、无杂物）、“两齐”（工具整齐、物料堆放整齐）、“一洁”（地面洁净无积水）。

1、重点清洁区域：印刷机墨辊、压印滚筒等直接接触印刷品的部位，每班次结束后必须用专用清洁布擦拭；

2、清洁频次：印刷车间地面每两小时湿拖一次，纸张存放区每日除尘两次，油墨存放区每日检查密封性并清理泄漏物。

二、组织架构与职责分工

（一）组织架构：设立清洁管理领导小组，由总经理任组长，生产部、质量部、行政部负责人为成员，负责清洁制度审批与重大事项决策；执行层分为生产车间、仓储部、行政部三个清洁责任单元，各设专职清洁管理员；监督层由安全员、质量检验员组成，直接向领导小组汇报；整体架构遵循“精简高效、权责清晰”原则，避免多头管理。

1、领导小组：每月召开一次清洁工作例会，审议清洁计划及考核结果；

2、执行层：生产车间清洁管理员由车间主任兼任，负责班组清洁任务分配；行政部清洁管理员专职负责公共区域清洁管理。

（二）决策与职责：总经理负责审批年度清洁预算、重大清洁方案（如设备大修后清洁）及跨部门争议裁决；生产部负责人制定车间清洁计划，监督清洁标准执行；质量部负责人负责清洁质量对印刷品影响的评估；行政部负责人采购清洁物资，管理外包清洁团队。

1、生产部负责人：每月组织车间清洁自查，对未达标班组下达整改通知，限期三天内完成；

2、质量部负责人：每月抽取印刷样品检测表面粉尘含量，超标时追溯清洁责任并出具分析报告。

（三）执行与职责：生产车间：印刷机操作工负责开机前检查机台清洁状况，生产中及时清理飞墨，班后清理墨斗、墨辊；班组长每日填写《车间清洁检查表》，报生产部备案。仓储部：仓管员负责物料存放区每日通风除尘，检查包装有无破损导致泄漏；设备部：维修工负责设备维修后现场清理，做到“工完场清”。行政部：清洁工负责办公区每日清扫，卫生间每小时巡查，确保无异味、无积水。

1、印刷机操作工：每班次使用刮墨板清理墨斗残留油墨，用蘸有酒精的无纺布擦拭印版，防止油墨固化；

2、仓管员：纸张存放区每两小时用吸尘器清理一次粉尘，油墨存放区每日检查液位，发现泄漏立即用吸附棉处理并上报。

（四）监督与职责：安全员每周对各区域清洁进行抽查，重点检查油墨存放区泄漏情况、消防通道畅通性；质量检验员每日对首件印刷品进行表面清洁度检测，记录粉尘颗粒数量；行政部每月汇总检查结果，与部门绩效考核挂钩，连续三次不合格的部门扣减当月绩效分百分之五。

1、安全员：检查清洁工具是否定点存放，避免堵塞消防通道；油墨泄漏应急处理包（吸附棉、防护手套、中和剂）是否齐全；

2、质量检验员：使用尘埃度检测仪检测印刷品表面，每平方米面积内大于零点五毫米的粉尘颗粒不得超过五处。

（五）协调联动：建立跨部门清洁协调机制，生产与设备部在设备检修后需共同确认现场清洁达标；仓储与生产部在物料搬运后两小时内清理作业区域；行政部每月组织一次“清洁互查”，由各部门负责人交叉检查，促进经验共享；争议解决遵循“现场问题当场协调，复杂问题二十四小时内反馈领导小组”原则。

1、生产与设备部：设备维修结束前，维修工需清理现场油污、零件，车间主任验收合格后方可签字确认；

2、仓储与生产部：纸张出库后，仓管员需立即清理托盘周边散落纸张，生产车间配合清理搬运过程中产生的纸屑。

三、清洁区域与频次要求

（一）生产车间清洁要求：印刷车间为清洁重点区域，按机台划分责任区，每班次清洁包括机台表面、地面、操作台三部分；开机前清理机台粉尘，生产中每小时巡查清理飞墨、纸屑，班后深度清洁墨路系统；制版区每日用酒精擦拭工作台，防止显影剂残留；装订区清理裁纸刀周边纸屑，避免影响裁切精度。

1、印刷机台：每班次结束后，操作工需用中性清洁剂擦拭机身，重点清理给纸台、收纸台堆积的纸粉，使用吸尘器清理压印滚筒表面；

2、地面清洁：生产期间每两小时用湿拖把拖地一次，重点清理墨桶、溶剂桶周边地面，防止油污固化。

（二）仓储区清洁要求：纸张存放区保持温度十八至二十五摄氏度、湿度百分之五十至六十，每日早晚各通风一次，使用吸尘器清理地面粉尘；油墨存放区远离热源，每日检查容器密封性，泄漏时立即用吸附棉处理并记录；辅料存放区分类摆放，标签清晰，每周清理一次过期或破损包装。

1、纸张存放区：禁止使用扫帚清扫，防止纸张飞扬，需用软毛刷轻轻扫除地面纸屑，每日下班前关闭门窗；

2、油墨存放区：泄漏处理需佩戴防护手套和护目镜，用吸附棉覆盖泄漏区域，待吸附后装入专用废弃物袋，交由有资质单位处理。

（三）办公区与公共区域清洁要求：办公室每日下班前清理桌面，文件资料整齐归档，垃圾桶每日清空两次；会议室使用后立即清理桌面，消毒设备每周擦拭一次；走廊地面每两小时湿拖一次，卫生间每小时巡查一次，确保洗手液、卫生纸等用品充足，镜面无水渍。

1、办公室：员工离开座位需整理桌面，保持键盘、鼠标无灰尘，行政部每周五组织办公区清洁检查；

2、卫生间：便池每日用消毒液刷洗两次，地面保持干燥，发现堵塞立即联系维修，避免污水溢出。

（四）特殊区域清洁要求：油墨调配间为高污染风险区域，每次调配后立即清理地面和操作台，溶剂废液倒入专用回收桶；设备维修区维修结束后清理零件、油污，工具归位；危险品暂存区每日检查包装完整性，清理泄漏物，记录台账。

1、油墨调配间：调配前铺设防渗漏垫，调配后用抹布擦拭残留油墨，废溶剂倒入密闭容器，严禁倒入下水道；

2、设备维修区：维修过程中产生的废零件、废油需分类存放于指定容器，维修结束后二十四小时内清理完毕。

四、清洁目标与考核指标

（一）管理目标与核心指标：以印刷生产环境洁净度为核心，设定可量化、易统计的管理目标，配套关键绩效指标，确保清洁工作与生产质量、设备维护、员工健康协同提升。目标设定需结合印刷行业特性，重点防控油墨污染、粉尘扩散及化学溶剂残留风险。

1、清洁达标率：生产车间、仓储区、办公区每日清洁达标率需达到百分之九十五以上，每月汇总计算，未达标区域需在二十四小时内整改；

2、清洁相关质量投诉率：因清洁不到位导致的印刷品色差、纸粉污染等质量问题投诉每月不超过两起，超过需启动根因分析并制定预防措施；

3、设备故障率：因油污、粉尘引发的设备故障（如墨辊卡顿、传感器失灵）较上年降低百分之二十，由设备部每月统计并报生产部。

（二）专业标准与规范：依据《印刷企业环境卫生规范》及企业实际，制定专项清洁标准，标注高、中、低风险控制点，每个风险点对应简易可落地的防控措施，确保标准贴合一线操作。

1、印刷车间清洁标准：机台周边一米范围内无油污、纸屑，墨斗内无残留油墨固化，压印滚筒表面无粉尘，高风险点为墨斗清理不彻底导致印刷色差，防控措施为每班次使用刮墨板清理后拍照存档；

2、仓储区清洁标准：纸张存放区湿度控制在百分之五十至六十，地面无纸粉堆积，油墨存放区容器密封无泄漏，中风险点为纸张受潮变形，防控措施为每日早晚各通风一次并记录温湿度；

3、办公区清洁标准：桌面无灰尘，文件资料整齐归档，垃圾桶每日清空两次，低风险点为垃圾堆积产生异味，防控措施为设置定时清倒提醒。

（三）管理方法与工具：引入适配中小型印刷企业的简易管理方法及工具，明确应用场景与操作要求，避免复杂流程，确保一线员工易掌握、易执行。

1、5S现场管理法：应用于生产车间工具摆放，通过整理（去除无用物品）、整顿（工具定点存放）、清扫（及时清理垃圾）、清洁（标准化维持）、素养（形成习惯），减少寻找工具时间，提高清洁效率；

2、分区清洁责任制：将印刷车间划分为机台区、物料区、通道区，每个区域指定责任人，班组长每日检查并签字确认，责任牌悬挂于区域显眼位置；

3、清洁工具清单管理：行政部制定《清洁工具配置标准》，如印刷车间配备无纺布、酒精、刮墨板，仓储区配备防静电吸尘器、吸附棉，工具损坏需在二十四小时内更换，避免影响清洁进度。

五、清洁作业流程管理

（一）主流程设计：拆解清洁作业全流程，包括发起、审核、执行、归档四个环节，文字化明确各环节责任主体、操作标准及时限，禁止流程图或表格化表述，确保流程简洁可落地。

1、流程发起：班组长每日根据生产计划提前十分钟发起清洁任务，通过口头或微信群通知操作工，明确清洁区域、内容及完成时限，如印刷车间班后清洁需在下班前三十分钟完成；

2、流程审核：生产部负责人审核清洁任务与生产进度的兼容性，避免清洁作业影响生产，如遇紧急生产任务可调整清洁时间，但需在两小时内反馈班组长；

3、流程执行：操作工按任务要求执行清洁，班组长现场监督关键环节（如墨斗清理），清洁完成后填写《清洁执行记录》，注明清洁时间、区域及发现的问题；

4、流程归档：行政部每日汇总各区域《清洁执行记录》，按月整理存档，保存期限不少于一年，便于追溯清洁责任。

（二）子流程说明：针对复杂环节设计专项子流程，阐明与主流程的衔接节点、操作细则及要求，确保关键环节无遗漏。

1、设备维修后清洁子流程：维修工完成设备维修后，需清理现场油污、零件及工具，车间主任检查达标后签字确认；若发现遗留油污，维修工需在两小时内重新清理，记录在《设备维修清洁表》中；

2、油墨泄漏处理子流程：发现油墨泄漏时，操作工立即停止作业，用吸附棉覆盖泄漏区域，防止扩散，同时报安全员备案；安全员到场指导清理，泄漏物装入专用废弃物袋，交由有资质单位处理，整个过程需在四小时内完成。

（三）流程关键控制点：梳理清洁流程中的核心管控标准、简易核查方式及责任主体，高风险点增设双重校验、交叉复核措施，确保风险可控。

1、印刷机台清洁核查：每班次结束后，操作工自查机台清洁状况（如墨斗、压印滚筒），班组长复查重点部位，质量部每周抽查一次，抽查不合格需返工并追溯责任；

2、高风险点双重校验：油墨调配间清洁后，由仓管员检查地面无残留，安全员检查溶剂废液回收桶密封情况，双方签字确认，确保无泄漏风险；

3、仓储区防尘核查：纸张存放区每日除尘后，仓管员用尘埃检测仪检测地面粉尘含量，每平方米大于零点五毫米的粉尘颗粒不得超过五处，超标需重新清理。

（四）流程优化机制：明确流程优化发起条件、简易评估流程、审批权限及时限，每年至少一次全流程复盘优化，简化审批环节，提升效率。

1、优化发起条件：连续三次清洁达标率低于百分之九十或因清洁问题导致设备故障率上升超过百分之十，由生产部发起流程优化；

2、评估流程：生产部牵头组织各部门代表召开优化会议，分析流程瓶颈（如清洁工具领取繁琐），提出改进方案（如工具领用授权至班组长），简化审批层级，无需复杂评审；

3、审批与实施：优化方案报总经理审批后，由行政部组织培训，三天内落地执行，优化效果需在一个月内跟踪评估。

六、清洁权限与审批

（一）权限设计：按业务类型、金额及岗位层级分配清洁相关权限，明确操作、审批、查询权限，区分常规与特殊权限，权限层级简化，避免多头管理。

1、常规操作权限：班组长可安排班组日常清洁任务，操作工可使用所属区域的清洁工具（如抹布、吸尘器），无需额外审批；

2、常规审批权限：清洁物资（如抹布、清洁剂）采购金额低于五百元，由班组长直接审批；五百至两千元，生产部负责人审批；

3、特殊权限：大型清洁设备（如工业吸尘器）采购或外包清洁服务，需总经理审批，审批前需提供设备报价或服务方案。

（二）审批权限标准：细化审批层级、节点及时限，明确不同金额、风险等级业务的审批路径，禁止越权或越级审批，建立简单责任追溯机制，留存审批记录。

1、金额分级审批：清洁物资采购金额低于五百元，班组长审批；五百至两千元，生产部负责人审批；超过两千元，总经理审批，审批时限不超过二十四小时；

2、风险分级审批：高风险清洁作业（如油墨泄漏处理）需安全员审核后报生产部负责人审批；中风险作业（如设备维修后清洁）由班组长审批；低风险作业（如日常地面清洁）无需审批；

3、审批记录留存：所有审批需在《清洁审批台账》中记录，包括申请人、审批人、审批时间、审批内容，台账由行政部每月汇总存档。

（三）授权与代理：规范授权条件、范围、期限及备案要求；临时代理简化管理，明确最长代理时限及交接报备要求，无需复杂流程。

1、授权条件：班组长请假时，可授权副班组长代理清洁任务，授权期限不超过三天，需填写《清洁任务授权书》报生产部备案；

2、代理交接：代理期间，副班组长需每日向原班组长汇报清洁情况，交接时填写《清洁任务交接表》，双方签字确认，确保责任无缝衔接；

3、代理权限限制：代理权限仅限于日常清洁任务，无权审批特殊清洁物资采购或外包服务，超出权限需报请原班组长或生产部负责人。

（四）异常审批流程：明确紧急、权限外、补批等场景的简易审批路径，设置加急通道，异常审批需附简单书面说明，留存痕迹。

1、紧急审批通道：设备突发泄漏需立即清理时，车间主任可直接启动应急清洁，事后二十四小时内补办审批，补办时需附《紧急清洁情况说明》；

2、权限外审批：超出岗位权限的清洁申请（如未在预算内的清洁工具采购），申请人需书面说明原因，报总经理审批，审批结果由行政部通知申请人；

3、补批流程：因特殊情况未及时审批的清洁作业，需在作业后三个工作日内补办，补批时需提供作业记录及未及时审批的说明，由行政部留存备查。

七、清洁执行与监督

（一）执行要求与标准：明确清洁操作规范、信息录入及痕迹留存要求，界定执行不到位的简易判定标准，确保清洁工作标准化、可追溯。

1、操作规范：印刷机操作工每班次需使用刮墨板清理墨斗残留油墨，用蘸有酒精的无纺布擦拭印版，清洁后填写《机台清洁记录》，注明清洁时间及部位；

2、信息录入：清洁完成后，班组长需在车间清洁看板上更新清洁状态（如“已完成”“待整改”），行政部每日汇总录入《清洁管理台账》；

3、执行不到位判定：未按频次清洁（如印刷车间地面两小时未湿拖）、清洁后仍有油污或粉尘，视为执行不到位，需立即整改并记录在《整改通知单》中。

（二）监督机制设计：建立“日常+专项”双重监督机制，明确监督周期、范围及流程，嵌入至少三个关键内控环节，说明简易落地要求。

1、日常监督：班组长每日对班组清洁情况进行巡查，重点检查机台、地面、操作台，填写《车间清洁检查表》，发现问题当场指出并要求立即整改；

2、专项监督：行政部每月组织一次全厂清洁大检查，由各部门负责人交叉参与，重点检查油墨存放区、设备维修区等高风险区域，检查结果形成报告报领导小组；

3、关键内控环节：清洁工具使用后需归位存放（如吸尘器定点悬挂），避免丢失；清洁记录需真实准确，不得伪造；清洁发现的问题需在二十四小时内反馈相关部门。

（三）检查与审计：明确监督内容、简易方法及频次，检查结果形成简单报告，明确整改要求及责任人，确保问题闭环管理。

1、监督内容：包括清洁达标情况、工具使用规范性、记录完整性及问题整改情况，重点核查高风险区域（如油墨存放区泄漏防控）；

2、简易方法：采用目视检查（如观察地面是否有油污）、仪器检测（如尘埃度检测仪）、员工访谈（如询问清洁频次）相结合的方式，无需复杂设备；

3、频次与报告：日常检查每日一次，专项检查每月一次，检查结果形成《清洁检查报告》，明确整改责任人、整改时限（一般不超过三天），整改完成后需报行政部复核。

（四）执行情况报告：规范上报流程、主体、周期及内容，报告简化，需含核心数据、存在风险、简单改进建议，作为考核与决策依据。

1、上报主体：行政部每月汇总清洁执行情况，报领导小组及各部门负责人；

2、上报周期：每月五日前提交上月《清洁执行报告》，遇节假日顺延；

3、报告内容：包括清洁达标率、投诉情况、问题整改率及存在风险（如某区域清洁频次不足），改进建议需具体可行（如增加该区域清洁人员）；

4、应用：报告作为部门绩效考核依据（连续三个月达标率低于百分之九十的部门扣减当月绩效分百分之五），同时为下月清洁计划制定提供参考。

八、清洁考核与改进管理

（一）绩效考核指标：设定专项清洁绩效考核指标，明确权重、评分标准及考核对象，兼顾定量数据与定性评价，挂钩生产质量目标与设备维护效果，适配中小型印刷厂考核实际。

1、清洁达标率：占考核权重百分之四十，每日清洁达标率需达百分之九十五以上，未达标按比例扣分，连续三天未达标部门扣减当月绩效分百分之五；

2、问题整改及时率：占考核权重百分之三十，问题整改需在二十四小时内完成，超时每延迟一天扣减责任人绩效分百分之二；

3、创新改进贡献：占考核权重百分之三十，提出清洁方法创新并实施有效（如自制防油污工具），每项奖励绩效分五分。

（二）评估周期与方法：明确清洁考核周期及简易评估方法，界定各阶段考核重点，确保评估结果客观可追溯。

1、日度评估：班组长每日对班组清洁情况进行检查，填写《车间清洁检查表》，重点检查机台、地面、操作台清洁状况；

2、周度评估：生产部每周汇总各班组清洁数据，召开简短会议通报问题，提出改进要求，无需复杂报告；

3、月度考核：行政部每月组织跨部门检查，结合日常记录形成考核结果，与部门绩效挂钩。

（三）问题整改机制：建立“发现-整改-复核-销号”闭环管理，按一般问题、重大问题分类处理，明确整改时限与问责措施，确保问题有效解决。

1、一般问题：如地面有纸屑、工具未归位，需在两小时内整改，班组长复核后销号，未整改扣减责任人当班绩效分；

2、重大问题：如油墨泄漏未处理、设备故障未清洁，需在四小时内整改，生产部负责人监督，整改不到位扣减部门绩效分百分之十；

3、问责机制：连续三次出现一般问题责任人，由班组长谈话提醒；重大问题重复发生，扣减当月绩效分百分之二十。

（四）持续改进流程：基于考核结果、检查反馈及业务变化优化制度，明确建议收集、简易评估、审批及跟踪机制，简化流程确保落地。

1、建议收集：员工可通过意见箱或部门例会提出清洁改进建议，行政部每月汇总整理；

2、简易评估：生产部牵头对建议进行可行性分析，评估成本与效益，形成简单评估报告；

3、审批实施：评估报告报总经理审批，批准后由行政部组织培训，三天内落地实施，每月跟踪效果。

九、清洁奖惩管理

（一）奖励标准与程序：明确清洁工作奖励情形、类型及标准，规范申报、审核、公示、发放流程，确保流程简易高效；违规行为按“一般、较重、严重”三级分类，结合风险等级判定标准。

1、奖励情形：月度清洁达标率百分之百且无投诉；提出清洁创新方法并实施有效；主动发现重大隐患并处理；

2、奖励类型：通报表扬、绩效加分、物质奖励，标准为表扬加绩效分三分，创新加五分，物质奖励不超过两百元；

3、奖励程序：员工申报班组审核，生产部复核，总经理审批，公示三天后发放，无需复杂材料。

（二）处罚标准与程序：对应违规行为设定分级处罚标准，合法合规且兼顾惩戒性与公平性，规