附着式升降脚手架施工方案

附着式升降脚手架施工方案一、工程概况1.1项目基本信息本项目为XX商业住宅综合体，总建筑面积128600㎡，包含2栋32层高层住宅、1栋28层公寓及4层附属商业裙房，建筑高度分别为97.2m、96.8m、87.5m。高层主体结构为剪力墙结构，标准层层高3.0m，结构外围周长分别为112.4m、108.7m、96.3m。1.2架体选型说明本工程高层主体结构施工阶段采用导轨式附着式升降脚手架（以下简称“爬架”），架体覆盖5个标准层高度，总高度15.0m，架体宽度0.6m，步距1.8m，立杆纵距1.5m，内立杆距结构外边缘距离0.3m。爬架从3层结构顶板开始组装，随主体结构施工逐层向上爬升，主体结构封顶后逐层下降至外立面装饰施工完成，最终在首层进行拆除。1.3编制依据《建筑施工工具式脚手架安全技术规范》JGJ202-2010；《建筑施工安全检查标准》JGJ59-2011；《钢结构设计标准》GB50017-2017；《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2015（2017版）；本项目施工图纸、岩土工程勘察报告、主体结构施工方案；爬架产品说明书及出厂检测报告。二、爬架系统设计参数2.1架体结构参数架体竖向主框架采用700mm宽桁架式结构，导轨为16号工字钢焊接双肢导轨，导轨内设置间距100mm的防滑齿，主框架节段高度3.0m，采用M20高强度螺栓拼接。水平支承桁架采用40×60×3.0mm方管焊接，与竖向主框架刚性连接，桁架节段长度1.5m。架体立杆采用φ48.3×3.6mm焊接钢管，水平杆采用同规格钢管，每步架体设置通长纵向水平杆及横向水平杆，横向水平杆间距1.5m，端部距内立杆0.1m。2.2附着支承系统附着支座采用Q235B钢制作，每套附着支座包含1个导向轮组、1个防坠摆块、2个固定螺栓，附着支座通过2根M30穿墙螺栓固定于结构边梁或剪力墙，螺栓预埋孔中心距结构外边缘150mm，预埋孔孔径32mm，预埋PVC套管长度为结构厚度+50mm。竖向主框架每2层设置1套附着支座，同一竖向主框架附着支座不少于2套，爬架升降状态下同一主框架附着支座不少于3套。2.3防坠、防倾系统防坠装置采用机械式摆块防坠，与附着支座一体化设置，摆块触发行程≤15mm，制动距离≤80mm，额定承载力≥30kN，防坠装置与导轨齿槽啮合深度≥15mm。防倾装置设置于每道附着支座上下端，采用导向轮卡入导轨两侧翼缘，导向轮与导轨间隙≤2mm，防倾导向装置沿导轨竖向间距≥2.0m。2.4升降动力系统采用电动环链葫芦作为升降动力设备，额定提升力7.5kN，提升速度80mm/min，单台葫芦供电电压380V，功率0.75kW。每个竖向主框架对应设置1台葫芦，葫芦吊钩通过吊座与主框架连接，吊座采用M24螺栓固定，每台葫芦配套设置独立的荷载同步控制系统，系统荷载监测精度≤5%，当单台葫芦荷载超过额定值10%时自动报警，超过15%时自动切断动力电源。2.5防护系统架体外侧满挂阻燃型密目安全网，网目密度≥2000目/100c㎡，安全网采用φ1.2mm镀锌铁丝绑扎于立杆内侧，绑扎点间距≤0.5m。架体每步设置180mm高挡脚板，挡脚板采用1.5mm厚冷轧钢板制作，刷黄黑相间警示漆，间距200mm。架体底部采用2mm厚花纹钢板满铺密封，底部与结构之间设置可翻转式钢踏板，缝隙宽度≤20mm；架体作业层脚手板采用50mm厚松木脚手板满铺，探头板长度≤150mm，绑扎点每块板不少于4处。架体每层与结构之间设置水平安全兜网，兜网采用锦纶安全网，耐贯穿冲击性能符合GB5725-2019要求，兜网与结构缝隙≤100mm。三、施工部署3.1进度安排爬架组装在3层结构混凝土强度达到15MPa后开始，组装工期8天；主体结构施工每层4天，爬架每次爬升工期1天，爬升作业在每层结构模板拆除后、下一层钢筋绑扎前进行；主体结构封顶后爬架开始下降，每层下降工期1天，外立面装饰施工与爬架下降同步进行；爬架拆除在架体下降至首层后进行，拆除工期6天。3.2人员配置成立爬架施工专业班组，配置现场负责人1名（持安全员B证），技术负责人1名（持中级工程师职称），特种作业人员12名（均持建筑施工特种作业操作证（附着升降脚手架安装拆卸工）），电工2名（持低压电工操作证），普通作业人员15名，所有人员进场前需经三级安全教育及专项技术考核，合格后方可上岗。3.3材料设备进场验收爬架构配件进场时需提供出厂合格证、材质检测报告、型式检验报告，按批次对竖向主框架、附着支座、防坠装置、导轨、螺栓等构件进行外观检查：主框架焊缝高度≥6mm，无裂纹、气孔、夹渣缺陷；附着支座镀锌层厚度≥45μm，无锈蚀、变形；高强度螺栓硬度符合8.8级要求，扭矩系数0.11~0.15；电动葫芦空载运行试验无卡滞、异响，荷载同步控制系统校准有效期在6个月以内。所有构配件验收合格后方可投入使用，不合格构件予以退场处理。四、爬架安装施工工艺4.1安装前准备清理3层结构顶板作业面，测量结构外边缘平整度，偏差≤10mm；按照爬架平面布置图定位预埋孔位置，预埋PVC套管偏差≤20mm，套管两端采用胶带密封，防止混凝土灌入；核对附着支座安装位置的结构混凝土强度，达到C20及以上方可进行安装；搭设安装临时操作平台，平台高度低于3层顶板0.5m，平台承载力≥2kN/㎡，临边防护设置齐全。4.2安装流程1.安装水平支承桁架：按照定位线先安装转角处水平桁架节段，调整水平度偏差≤1/1000，再依次安装直线段桁架，节段之间采用M16螺栓连接，螺栓扭矩≥60N·m，桁架整体安装完成后水平度偏差≤20mm。2.安装竖向主框架：将主框架底部与水平桁架采用M20螺栓连接，采用临时斜撑固定主框架，调整垂直度偏差≤3‰，高度偏差≤10mm，相邻主框架间距偏差≤15mm。3.安装附着支座：将附着支座穿入M30穿墙螺栓，螺栓双面加设6mm厚钢垫板（尺寸100×100mm），螺母拧紧扭矩≥120N·m，附着支座与结构接触面贴合间隙≤5mm，间隙处采用钢垫片垫实，垫片数量≤3片。4.安装架体杆件：按照步距1.8m搭设水平杆、立杆，立杆接长采用对接扣件，相邻立杆接头错开≥500mm，水平杆对接接头错开≥1m，扣件拧紧扭矩40~65N·m。每步架体设置横向斜撑，转角处、端部每6m设置一道竖向剪刀撑，剪刀撑跨越3~4个步距，与地面夹角45°~60°。5.安装防护设施：依次安装挡脚板、密目安全网、底部密封钢板、翻板、水平兜网，翻板转动灵活，密封严密，安全网绑扎牢固无破损。6.安装动力及控制系统：将电动葫芦固定于上部附着支座的吊点上，吊钩与主框架吊座连接，调整链条张紧度一致，每个葫芦的荷载传感器接入同步控制系统，进行通电空载调试，检查控制系统报警、停机功能是否正常。4.3安装验收爬架安装完成后，由项目技术负责人组织施工员、安全员、爬架专业班组负责人、监理单位工程师进行联合验收：验收内容包括架体结构尺寸偏差、附着支座螺栓扭矩、防坠防倾装置啮合情况、防护设施完整性、动力系统运行情况，填写《附着式升降脚手架安装验收表》，验收合格后挂设验收合格牌，方可投入使用。安装验收需留存影像资料，包括螺栓扭矩检测记录、防坠装置啮合照片、同步系统调试记录。五、爬架升降作业5.1升降前准备1.检查待升降楼层结构混凝土强度，达到C20及以上后方可作业；清理架体上的建筑垃圾、多余材料，移除所有活荷载，作业人员控制在6人以内，且均站在结构楼层内操作。2.检查所有附着支座安装牢固，防坠装置、防倾导向装置正常，拆除架体与结构之间的临时拉结、管线连接，翻板全部翻开，无障碍物影响架体升降。3.对同步控制系统进行预加载调试，每台葫芦荷载偏差控制在5%以内，确认动力系统、通讯系统正常，设置升降作业警戒区，警戒范围为架体外侧10m及垂直下方区域，设置专人值守，禁止无关人员进入。5.2升降作业流程1.现场负责人下达作业指令后，启动动力系统，架体以80mm/min速度匀速升降，安排2名作业人员沿架体巡视，重点检查导轨运行是否顺畅、附着支座是否松动、防坠摆块是否正常复位、相邻架体段高差是否超过30mm。2.架体升降至指定位置后，立即停止动力系统，安装所有附着支座，拧紧螺栓，将防坠装置卡入导轨齿槽，检查防倾导向装置与导轨贴合良好，所有附着支座安装完成后，逐点检查防坠装置有效性，填写《附着式升降脚手架升降作业记录》。3.恢复架体与结构之间的拉结，放下翻板密封缝隙，检查水平兜网、安全网完整性，由项目技术负责人组织验收，合格后方可投入使用。5.3升降作业异常情况处理升降过程中出现荷载异常报警、架体卡顿、异响、防坠装置触发等情况时，立即停止作业，切断电源，排查原因：荷载偏差过大需调整葫芦张紧度，导轨卡顿需清理导轨杂物、调整导向轮间隙，防坠装置触发需检查架体是否超载、附着支座是否松动，故障排除后经技术负责人确认，方可重新启动作业。六、爬架使用与维护6.1使用荷载要求爬架作业层允许同时作业层数≤2层，每层均布荷载≤2kN/㎡，集中荷载≤1.5kN，禁止在架体上堆放模板、钢筋、钢管等重物，禁止利用架体吊挂重物、作为混凝土输送泵管、起重设备的附着点。六级及以上大风、大雨、大雾、降雪天气时，禁止爬架升降作业，停止作业时需将架体与结构进行临时拉结，人员撤离。6.2日常检查维护每日由爬架班组安全员对架体进行巡查，每周进行一次全面检查，检查内容包括：附着支座螺栓是否松动，扭矩是否符合要求；防坠装置是否卡滞，啮合是否到位；架体杆件是否变形、扣件是否松动；安全网、密封翻板是否破损、密封不严；动力系统线路是否破损、控制系统是否正常。检查发现的问题建立台账，定人定时间整改，整改完成后复查合格方可继续使用。每月对高强度螺栓扭矩进行抽查，抽查数量不少于总数的10%，扭矩不合格的重新拧紧并扩大抽查范围；每升降3次对电动葫芦进行一次保养，添加润滑油，检查链条磨损情况，链条磨损量超过原直径10%时予以更换。6.3特殊工况处理遇到结构外轮廓变化、飘窗、空调板等突出构件时，提前定制异形架体段，采用可调节式立杆，升降时临时拆除突出部位的防护，升降到位后立即恢复；主体结构施工过程中若出现爬架暂停使用超过1个月的情况，对架体进行全面加固，增加附着支座数量，每1.5层设置一道附着支座，每周检查一次架体稳定性。七、爬架拆除施工工艺7.1拆除前准备爬架下降至首层后，清理架体上所有杂物，切断动力系统电源，拆除同步控制系统、电动葫芦及电缆线路；在架体下方设置警戒区，警戒范围同升降作业，设置专人值守；对作业人员进行专项安全技术交底，明确拆除顺序及安全注意事项。7.2拆除流程1.从上至下依次拆除密目安全网、挡脚板、脚手板、水平杆、立杆、剪刀撑，拆除的杆件采用人工传递至首层，禁止抛扔，每拆除一步清理一步作业面，保持架体稳定性。2.拆除竖向主框架及水平支承桁架时，采用汽车吊配合拆除，先将主框架与吊绳连接牢固，再拆除主框架与附着支座、水平桁架的连接螺栓，平稳吊至地面分类码放。3.最后拆除附着支座，取出穿墙螺栓，清理结构上的预留孔，采用微膨胀混凝土封堵密实。7.3拆除安全要求拆除作业时架体上作业人员≤5人，系好安全带，安全带挂设于结构可靠部位；拆除过程中禁止上下交叉作业，拆下的构配件当日清理运出场外，禁止堆放在首层作业面；遇大风、降雨天气时停止拆除作业。八、质量控制措施1.构配件进场验收严格执行“三检制”，不合格产品严禁入场，所有螺栓连接扭矩采用扭矩扳手逐一检测，留存检测记录。2.预埋孔定位采用全站仪放线，偏差控制在20mm以内，预埋套管固定于结构钢筋上，浇筑混凝土时安排专人看护，防止套管移位。3.架体安装垂直度偏差≤3‰，总高度偏差≤50mm，相邻立杆高差≤20mm，水平支承桁架水平度偏差≤1/1000。4.防坠装置每安装一道进行一次触发试验，触发灵敏度符合要求后方可进入下一道工序，升降作业前逐台检查防坠装置有效性。5.同步控制系统每次升降前进行校准，荷载监测精度偏差≤5%，校准记录留存归档。九、安全管理及应急措施9.1安全管理要求爬架施工前编制专项施工方案，经施工单位技术负责人、总监理工程师审批后方可实施，超过150m高度的爬架需按规定组织专家论证。特种作业人员必须持证上岗，作业前进行专项安全技术交底，交底内容覆盖所有作业人员，签字确认留存。爬架作业面配备不少于4具4kg干粉灭火器，禁止在架体上进行焊接作业，确需焊接时办理动火证，设置看火人及接火斗。9.2应急处置措施1.架体坠落应急：发生架体局部坠落事故时，立即切断所有电源，疏散现场人员，拨打120急救电话，对受伤人员进行现场救护，同时划定事故警戒区，防止次生灾害发生，上报项目负责人及相关主管部门，配合事故调查。2.升降卡顿应急：升降过程中架体出现卡顿无法运行时，立即停止作业，采用手动葫芦将卡顿部位主框架临时固定，检查卡顿原因，若为障碍物阻挡则清理障碍物，若为附着支座变形则更换支座，处理过程中禁止强行启动动力系统。3.大风天气应急：接到六级及以上大风预警时，立即停止爬架作业，将架体升降至最近的锚固位置，安装所有附着支座，设置临时拉结，人