武理工金属工艺学课件03金属的塑性成型

3.金属的塑性成型了解金属塑性成型的理论基础；掌握金属的塑性成型方法及工艺；掌握薄板冲压成形工艺，包括各种成形模具结构、基本工序和典形零件的工艺制定。本章重点：

3.1概述

3.金属的塑性成型

3.2塑性成型的理论基础

3.4薄板的冲压成型

3.5塑性成型新工艺

3.3塑性成型方法及工艺金属塑性成型的基本生产方法轧制示意图挤压示意图金属塑性成型：由利用金属在外力作用下所产生的塑性变形，来获得具有一定形状、尺寸和机械性能的原材料、毛坯或零件的生产方法，也称为压力加工。3.1概述锻压生产方式示意图3.2塑性成型理论的理论基础3.2.1塑性变形理论及假设3.2.2金属变形过程中的组织与性能3.2.3冷变形及热变形3.2.4影响塑性变形的因数本节的重点：1.金属塑性成型的原理；2.纤维组织的形成及利用；3.金属可锻性及其影响因素。3.2.1塑性变形理论及假设1最小阻力定律

如果金属颗粒在几个方向上都可移动，那么金属颗粒就沿着阻力最小的方向移动，这就叫做最小阻力定律。圆形、方形、矩形截面上各质点在镦粗时的流动方向，方形截面镦粗后的截面形状。方形变柱形动画模拟

在压力加工过程中，常用锻造比(Y锻)来表示变形度。锻造比的计算公式与变形方式有关。拔长时的锻造比为:Y拔＝F0/F,镦粗时的锻造比为:Y镦＝H0/H.

根据锻造比即可得出坯料的尺寸。例如采用拔长锻造时，坯料所用的截面F坯料的大小应保证满足技术要求规定的锻造比Y拔，即坯料截面积应为：F坯料=Y拔F锻件

3变形程度的计算2塑性变形前后体积不变的假设纤维组织的利用原则：

1、将铸锭加热进行压力加工后，由于金属经过塑性变形及再结晶，从而改变了粗大的铸造组织，获得细化的再结晶组织。

2、同时还可以将铸锭中的气孔、缩松等结合在一起，使金属更加致密，其机械性能会有很大提高。

3、此外，铸锭在压力加工中产生塑性变形时，基体金属的晶粒形状和沿晶界分布的杂质形状都发生了变形，它们将沿着变形方向被拉长，呈纤维形状。这种结构叫纤维组织。3.2.2金属变形过程中的组织与性能

使纤维分布与零件的轮廓相符合而不被切断；使零件所受的最大拉应力与纤维方向一致，最大切应力与纤维方向垂直。4、具有纤维组织的金属，各个方向上的机械性能不相同。顺纤维方向的机械性能比横纤维方向的好。金属的变形程度越大，纤维组织就越明显，机械性能的方向性也就越显著。当采用棒料直接经切削加工制造螺钉时，螺钉头部与杆部的纤维被切断，不能连贯起来，受力时产生的切应力顺着纤维方向，故螺钉的承载能力较弱(如图示)。当采用同样棒料经局部镦粗方法制造螺钉时(如图示)，纤维不被切断且连贯性好，纤维方向也较为有利，故螺钉质量较好。实例：冷变形

变形温度低于回复温度时，金属在变形过程中只有加工硬化而无回复与再结晶现象，变形后的金属只具有加工硬化组织，这种变形称为冷变形。热变形

变形温度在再结晶温度以上时，变形产生的加工硬化被随即发生的再结晶所抵消，变形后金属具有再结晶的等轴晶粒组织，而无任何加工硬化痕迹，这种变形称为热变形。

3.2.3冷变形及热变形钢丝变形模拟加工硬化与再结晶3.2.4影响塑性变形的因素可锻性——常用金属材料在经受压力加工产生塑性变形的工艺性能来表示。可锻性的优劣是以金属的塑性和变形抗力来综合评定的。

塑性是指金属材料在外力作用下产生永久变形，而不破坏其完整性的能力。

变形抗力是指金属对变形的抵抗力。金属的可锻性取决于材料的性质(内因)和加工条件(外因)。材料性质的影响(内因)化学成分的影响

纯金属的可锻性比合金的可锻性好。钢中合金元素含量越多，合金成分越复杂，其塑性越差，变形抗力越大。例如纯铁、低碳钢和高合金钢，它们的可锻性是依次下降的。金属组织的影响纯金属及固溶体(如奥氏体)的可锻性好。而碳化物(如渗碳体)的可锻性差。铸态柱状组织和粗晶粒结构不如晶粒细小而又均匀的组织的可锻性好加工条件的影响(外因)在一定的变形温度范围内，随着温度升高，原子动能升高，从而塑性提高，变形抗力减小，有效改善了可锻性。若加热温度过高，晶粒急剧长大，金属力学性能降低，这种现象称为“过热”。若加热温度更高接近熔点，晶界氧化破坏了晶粒间的结合，使金属失去塑性，坯料报废，这一现象称为“过烧”。金属锻造加热时允许的最高温度称为始锻温度。不能再锻，否则引起加工硬化甚至开裂，此时停止锻造的温度称终锻温度。变形温度的影响变形速度的影响

一方面由于变形速度的增大，回复和再结晶不能及时克服加工硬化现象，金属则表现出塑性下降、变形抗力增大，可锻性变坏。另一方面，金属在变形过程中，消耗于塑性变形的能量有一部分转化为热能，使金属温度升高(称为热效应现象)。变形速度越大，热效应现象越明显，使金属的塑性提高、变形抗力下降(图中a点以后)，可锻性变好。应力状态的影响挤压时为三向受压状态。拉拔时为两向受压一向受拉的状态。压应力的数量愈多，则其塑性愈好，变形抗力增大；拉应力的数量愈多，则其塑性愈差。思考题1.纤维组织是怎样形成的?它对金属的力学性能有何影响?2.试分析用棒料切削加工成形和用棒料冷镦成形制造六角螺栓的力学性能有何不同?3.3塑性成型方法及工艺3.3.1模膛锻造成型工艺3.3.2锻模模膛及其功用3.3.3制坯模膛3.3.4锤上模锻成型工艺设计3.3.5压力机上模膛成型工艺3.3.6模锻件的缺陷3.3.1模膛锻造成型工艺3.3.1.1胎模锻造成型工艺及应用

胎模锻造成型是在自由锻设备上，使用可移动的胎模具生产锻件的锻造方法。胎模成型与自由成型相比，具有较高的生产率，锻件质量好，节省金属材料，降低锻件成本。与固定模膛成型相比，不需要专用锻造设备，模具简单，容易制造。锻件质量不如固定模膛成型的锻件高，工人劳动强度大，胎模寿命短，生产率低。胎模成型只适用于小批量生产，多用在没有模锻设备的中小型工厂中。3.3.1.2胎固定模膛成型工艺的分类及设备

固定模膛成型工艺主要分为锤上模膛成型工艺和压力机上模膛成型工艺。锤上模锻成型用于大批量锻件生产。所用设备有蒸汽-空气锤、无砧座锤、高速锤等。压力机上模膛成型常用的设备有曲柄压力机、摩擦压力机和平锻机、模锻水压机等。3.3.2锻模模膛模膛及其功用3.3.2.1预锻模膛预锻模膛的作用是：使坯料变形到接近于锻件的形状和尺寸，终锻时，金属容易充满终锻模膛。同时减少了终锻模膛的磨损，以延长锻模的使用寿命。

预锻模膛和终锻模膛的区别是前者的圆角和斜度较大，没有飞边槽。3.3.2.2终锻模膛终锻模膛的作用是：是使坯料最后变形到锻件所要求的形状和尺寸，因此它的形状应和锻件的形状相同。终锻模膛的尺寸应比锻件尺寸放大一个收缩量。钢件收缩量取1.5%沿模膛四周有飞边槽，用以增加金属从模膛中流出的阻力，促使金属充满模膛，同时容纳多余的金属。终锻后在孔内留下一薄层金属，称为冲孔连皮。3.3.3制坯模膛拔长模膛——用来减小坯料某部分的横截面积，以增加该部分的长度。滚压模膛——用来减小坯料某部分的横截面积，以增大另一部分的横截面积。主要是使金属按模锻件形状来分布。弯曲模膛——对于弯曲的杆类模锻件，需用弯曲模膛来弯曲坯料。

切断模膛——上模与下模的角部组成的一对刀口，用来切断金属。3.3.4锤上模锻成型工艺设计锤上模锻成型的工艺过程一般为：切断毛坯→加热坯料→模锻→切除模锻件的飞边→校正锻件→锻件热处理→表面清理→检验→成堆存放。锤上模锻成型的工艺设计包括制定锻件图、计算坯料尺寸、确定模锻工步(选择模膛)、选择设备及安排修整工序等。其中最主要的是锻件图的制定和模锻工步的确定。选择模锻件的分模面分模面即是上下锻模在模锻件上的分界面。制订模锻锻件图时，必须按以下原则确定分模面位置：要保证模锻件能从模膛中取出，分模面应选在模锻件最大尺寸的截面上。按选定的分模面制成锻模后，应使上下两模沿分模面的模膛轮廓一致，以便在安装锻模和生产中容易发现错模现象，及时调整锻模位置。最好把分模面选在模膛深度最浅的位置处。这样可使金属很容易充满模膛，便于取出锻件，并有利于锻模的制造。选定的分模面应使零件上所加的敷料最少。最好使分模面为一个平面，使上下锻模的模膛深度基本一致，差别不宜过大，以便于制造锻模。3.3.4.1模锻件图的制定确定模锻件的机械加工余量及公差机械加工余量一般为1～4mm，锻造公差一般取在±0.3～3mm之间。标注模锻斜度当模膛宽度b小而深度h大时，模锻斜度要取大些。内壁斜度要略大于外壁斜度(a2>a1)。标注模锻圆角半径锻件上所有转角处都应做成圆角(图8-10)。一般内圆角半径（R）应大于其外圆半径（r）。留出冲孔连皮锻件上直径小于25mm的孔，一般不锻出，或只压出球形凹穴。大于25mm的通孔，也不能直接模锻出通孔，而必须在孔内保留一层连皮。冲孔连皮的厚度s与孔径d有关，当d=30～80mm时，s=4～8mm。模锻圆角半径内圆角半径R是外圆角半径r的３－４倍内壁斜度β应比外壁斜度α大一级齿轮坯的模锻锻件图长轴类锻件，如台阶轴、曲轴、连杆、弯曲摇臂等(图8-12)；一般为拔长、滚挤、预锻、弯曲、预锻、终锻成型。

盘类模锻件，如齿轮、法兰盘等(图8-13)。一般为镦粗、预锻、终锻成型。

模锻工步确定以后，再根据已确定的工步选择相应的制坯模膛和模锻模膛。3.3.4.2模锻工步的确定及模膛种类的选择3.3.4.3模锻成型件的结构工艺性模锻零件必须具有一个合理的分模面，以保证模锻件易于从锻模中取出、敷料最少、锻模容易制造。零件上与锤击方向平行的非加工表面，应设计出模锻斜度。非加工表面所形成的角都应按模锻圆角设计。为了使金属容易充满模膛和减少工序，零件外形力求简单、平直和对称，尽量避免零件截面间差别过大，或具有薄壁、高筋、凸起等结构。在零件结构允许的条件下，设计时尽量避免有深孔或多孔结构。

在可能条件下，应采用锻-焊组合工艺，以减少敷料，简化模锻工艺。模锻成型件的结构截面相差过大过扁、过薄自由锻件的结构工艺性避免锥体和斜面结构几何体间的交接处不应形成空间曲线自由锻件的结构工艺性自由锻件上不应设计出加强筋、凸台、工字形截面截面变化大的锻件，采用组合连接3.3.5塑性变形理论及假设1．错模锤头导轨的间隙过大、模具缺少平衡导锁以及模具安装不合理等原因都可能产生错模，如图所示。2．欠压即上、下模分模面未打靠，也称“锻不足”。3．局部充不满由于坯料体积过小或坯料放偏等原因致使锻件上的凸筋、外圆角等部位因模槽未充满而欠缺，这种缺陷一般无法修正。4．折纹由于操作不当或模槽设计不合理等原因，锻件表面产生金属重叠称为折纹。由于折纹处之金属已经氧化，因此一般无法修正。5．凹坑由于模槽中未吹除的氧化皮被压入锻件中，锻件清理后氧化皮脱落即形成凹坑或麻点。6．残留毛刺由于切边模的间隙过大或间隙不均以及切边凹模刃口变钝等原因常导致锻件切边后在分模面处出现残留毛刺。残留毛刺过大时需要砂轮磨掉。3.4薄板的冲压成型3.4.1分离工序3.4.2变形工序3.4.3冲模的分类和构造3.4.4冲压工艺过程的制定3.4.1分离工序

分离工序是使坯料的一部分与另一部分相互分离的工序。如落料、冲孔、切断、精冲等。3.4.1.1落料及冲孔

落料是被分离的部分为成品，而周边是废料；冲孔是被分离的部分为废料，而周边是成品;落料过程仿真冲孔过程仿真冲裁变形过程弹性变形阶段塑性变形阶段断裂分离阶段冲裁变形过程仿真凸凹模间隙对冲裁件质量的影响当间隙过小时，如图示，外表尺寸略有增大，内腔尺寸略有缩小（弹性回复）。光面宽度增加，塌角、毛刺、斜度等都有所减小，工件质量较高。当间隙过大时，如图示，断面光面减小，塌角与斜度增大，形成厚而大的拉长毛刺，且难以去除，同时冲裁的翘曲现象严重。外形尺寸缩小，内腔尺寸增大，模具寿命较高。当间隙合适时，如图所示，这时光面约占板厚的1/2～1/3左右，切断面的塌角、毛刺和斜度均很小。零件的尺寸几乎与模具一致，完全可以满足使用要求。间隙小间隙大间隙适中凸凹模刃口尺寸的确定设计落料模时，应先按落料件确定凹模刃口尺寸，取凹模作设计基准件，然后根据间隙Z确定凸模尺寸（即用缩小凸模刃口尺寸来保证间隙值）。设计冲孔模时，先按冲孔件确定凸模尺寸，取凸模作设计基准件，然后根据间隙Z确定凹模尺寸（即用扩大凹模刃口尺寸来保证间隙值）。落料凹模和冲孔凸模尺寸落料凹模基本尺寸应取工件尺寸公差范围内的较小的尺寸。冲孔凸模基本尺寸应取工件尺寸公差范围内的较大尺寸。冲裁力的计算平刃冲模的冲裁力按下式计算:P=KLsτ式中：P冲裁力，N；L冲裁周边长（mm）；

s坯料厚度（mm）；K系数，常取1.3；

τ材料抗剪强度（MPa），取τ=0.8σb。冲裁件的排样排样是指落料件在条料，带料或板料上合理布置的方法。落料件的排样有两种类型：无搭边排样和有搭边排样。3.4.1.2修整

修整是利用修整模沿冲裁件外缘或内孔刮削一薄层金属，以切掉普通冲裁时在冲裁件断面上存留的剪裂带和毛刺，从而提高冲裁件的尺寸精度和降低表面粗糙度。修整后冲裁件公差等级达IT6～IT7，表面粗糙度Ra为0.8～1.6μm。修整工序简图改变冲裁条件，以增大变形区的静水压作用，抑制材料的断裂，使塑性剪切变形延续到剪切的全过程，在材料不出现剪裂纹的冲裁条件下实现材料的分离，从而得到断面光滑而垂直的精密零件。精密冲裁法3.4.1.3精密冲裁

3.4.2变形工序3.4.2.1拉深变化过程拉深过程及变形特点：拉深过程如图示，其凸模和凹模有一定的圆角，其间隙一般稍大于板料厚度。拉深件的底部一般不变形，厚度基本不变。直壁厚度有所减小。圆筒形零件的拉深拉伸过程动画仿真正确选择拉伸系数合理设计拉深模工作零件拉深中常见的废品及防止措施从拉深过程中可以看到，拉伸件中最危险的部位是直壁与底部的过渡圆角处，当拉应力超过材料的强度极限时，此处将被“拉裂”。防止“拉裂”的措施有：正确选择拉伸系数拉深件直径d与坯料直径D的比值称为拉深系数，用m表示，即m=d/D。拉深系数不小于0.5～0.8。坯料的塑性差取上限值，塑性好取下限值。

如果拉深系数过小，不能一次拉深成形时，则可采用多次拉深工艺。第一次拉深系数m1=d1/D

第二次拉深系数m2=d2/d1

第几次拉深系数mn=dn/dn-1

总的拉深系数m=m1×m2×mn合理设计拉深模工作零件凸凹模的圆角半径。材料为钢的拉深件，取r凹=10s，而r凸=（0.6～1）r凹。这两个圆角半径过小，产品容易拉裂。凸凹模间隙。一般取Z=（1.1～1.2）s.3.4.2.2弯曲变化过程

弯曲是将坯料弯成一定的角度，一定的曲率形成一定形状零件的工序。弯曲时还应尽可能使弯曲线与坯料纤维方向垂直。回弹现象--由于弹性变形的恢复，坯料略微弹回一点，使被弯曲的角度增大。一般回弹角为0～10°。与坯料纤维方向垂直3.4.2.3其它冲压成型胀形主要用于平板毛坯的局部胀形（或叫起伏成型），如压制凹坑，加强筋，起伏形的花纹及标记等。另外，管类毛坯的胀形（如波纹管）、平板毛坯的拉形等，均属胀形工艺。胀形翻边是在坯料的平面部分或曲面部分上使板料沿一定的曲率翻成竖立边缘的冲压成型方法。内孔翻边（图9-15）和外缘翻边。翻边旋压的基本要点是：(1)合理的转速(2)合理的过渡形状(3)合理加力旋压翻边筒旋压3.4.3.1简单冲模在冲床的一次冲程中只完成一个工序的冲模，称为简单冲模。模具简单,造价低。3.4.3冲模的分类和构造简单冲模冲床的一次冲程中，在模具不同部位上同时完成数道冲压工序的模具，称为连续模。生产率高，要求定位精度高。3.4.3.2连续冲模（级进模）连续冲模冲床的一次冲程中，在模具同一部位上同时完成数道冲压工序的模具，称为复合模。精度高，模具复杂。3.4.3.3复合模落料拉伸复合模拉伸件

3.4.4.1分析冲压件的结构工艺性对冲裁件的要求冲裁件的形状应力求简单、对称，有利于材料的合理利用（图9-20）同时应避免长槽与细长悬臂结构（图9-21），否则制造模具困难。利用率高利用率高落料外形不合理3.4.4冲压工艺的制定过程零件形状与节约材料的关系冲裁件的内、外形转角处，要尽量避免尖角，应以圆弧连接。以避免尖角处应力集中被冲模冲裂。冲孔件尺寸与厚度关系合理弯曲件形状应尽量对称，弯曲半径不能小于材料允许的最小弯曲半径，并应考虑材料纤维方向，以免成型过程中弯裂。弯曲边过短不易弯成型，故应使弯曲边高度H＞2s。若H＜2s，则必须压槽，或增加弯曲边高度，然后加工去掉（如图）。弯曲带孔件时，为避免孔的变形，孔的边缘距弯曲中心应有一定的距离（如图）。图中L＞1.5～2s。当L过小时,可在弯曲线上冲工艺孔,如对零件孔的精度要求较高，则应弯曲后再冲孔。对弯曲件的要求对拉伸件的要求拉深件外形应简单、对称，且不宜太高。以便使拉深次数尽量少，并容易成型。拉深件的圆角半径（如图示）应满足：rd≥S，R≥2S，r≥（3-5）S。否则，应增加整形工序。拉深件的壁厚变薄量一般要求不应超出拉伸工艺壁厚变化的规律（最大变薄率约在10%～18%左右）。落料不超过IT10，冲孔不超过IT9，弯曲不超过IT9～IT10。拉深件高度尺寸精度为IT8～IT9，经整形工序后尺寸精度达IT6～IT7。拉深件直径尺寸精度为IT9～IT10。3.4.4.3拟订冲压工艺方案1.选择冲压基本工序冲压基本工序的选择，主要是根据冲压件的形状、尺寸、公差及生产批量确定的。(1)剪裁和冲裁剪裁与冲裁都能实现板料的分离。(2)弯曲(3)拉深3.4.4.2

冲压件的精度和表面质量

(1)对于有孔或有切口的平板零件，当采用单工序模冲裁时，一般应先落料，后冲孔（或切口）；当采用连续模冲裁时，则应先冲孔（或切口）后落料。

(2)对于多角弯曲件，当采用简单弯模分次弯曲成型时，应先弯外角，后弯内角。对于孔位于变形区（或靠近变形区）或孔与基准面有较高的要求时，必须先弯曲，后冲孔。否则，都应先冲孔，后弯曲。

(3)对于旋转体复杂拉深件，一般是由大到小的顺序进行拉深，或先拉深大尺寸的外形，后拉深小尺寸的内形；对于非旋转体复杂拉深件，则应先拉深小尺寸的内形，后拉深大尺寸的外形。

(4)对于有孔或缺口的拉深件，一般应先拉深，后冲孔（或缺口）。对于带底孔的拉深件，有时为了减少拉深次数，当孔径要求不高时，可先冲孔，后拉深。当底孔要求较高时，一般应先拉深后冲孔，也可先冲孔，后拉深，再冲切底孔边缘达到要求。

(5)校平、整形、切边工序，应分别安排在冲裁、弯曲拉深之后进行。2.确定冲压工序的顺序与数目3.4.4.4确定模具类型与结构形式根据确定的冲压工艺方案选用冲模类型，并进一步确定各零件、部件的具体结构形式。3.4.4.5选择冲压设备根据冲压工序的性质选定设备类型，根据冲压工序所需冲压力和模具尺寸的大小来选定冲压设备的技术规格。3.4.4.6编写冲压工艺文件思考题1.冲下列零件时，应采用哪些冲压工序？饭盒；煤气罐封头；脸盆；硬币；2.如何利用弯曲回弹现象设计弯曲模，使工件得到准确的弯曲角度？3.5

金属的塑性成型新工艺

3.5.1零件的挤压3.5.2零件的轧制3.5.3液态模锻3.5.4液态模锻3.5.5粉末锻造3.5.6超塑性成型3.5.7高能高速成型3.5.1零件的挤压挤压是施加强大压力作用于模具，迫使放在模具内的金属坯料产生定向塑性变形并从模孔中挤出，从而获得所需零件或半成品的加工方法。零件挤压的类型：1、正挤压金属流动方向与凸模运动方向相同2、反挤压金属流动方向与凸模运动方向相反3、复合挤压挤压过程中，坯料上一部分金属的流动方向与凸模运动方向相同，而另一部分金属流动方向与凸模运动方向相反4、径向挤压

金属运动方向与凸模运动方向成90°挤压过程动画仿真正挤压反挤压挤压过程动画仿真复合挤压径向挤压3.5.2零件的轧制设备结构简单，吨位小。

劳动条件好，易于实现机械化和自动化，生产率高。

轧制时模具可用价廉的球墨铸铁或冷硬铸铁来制造，节约贵重的模具钢材，加工也较容易。

锻件质量好。

材料利用率高，可达到90％以上，即达到少切屑，甚至无切屑。零件轧制的特点：板材轧制原理动画模拟精密模锻是在模锻设备上锻造出形状复杂、锻件精度高的模锻工艺。如精密模锻伞齿轮，其齿形部分可直接锻出而不必再经切削加工。模锻件尺寸精度可达IT12～IT15，表面粗糙度为Ra3.2～1.6。精密模锻工艺过程：先将原始坯料普通模锻成中间坯料→再对中间坯料进行严格的清理，除去氧化皮或缺陷→最后采用无氧化或少氧化加热后精锻(如图)。3.5.3精密模锻需要精确计算原始坯料的尺寸，严格按坯料质量下料。需要精细清理坯料表面，除净坯料表面的氧化皮、脱碳层及其它缺陷等。应采用无氧化或少氧化加热法，尽量减少坯料表面形成的氧化皮。精密模锻的锻件精度很大程度上取决于锻模的加工精度。为排除模膛中的气体，减小金属流动阻力，使金属更好地充满模膛，在凹模上应开有排气小孔。模锻时要很好地进行润滑和冷却锻模。精密模锻一般都在刚度大、精度高的模锻设备上进行。如曲柄压力机、摩擦压力机或高速锤等。精密模锻工艺特点：原材料配制→熔炼→浇注→加压成型→脱模→冷却→热处理→检验→入库。液态模锻原理仿真3.5.4液态模锻液态模锻的工艺流程：直接式液态模锻：压头（成型凸模）直接作用在液态金属上，在压力下充型、凝固、并伴有微量的塑性变性组织。适合于生产形状简单、性能要求较高的零件。间接式液态模锻：同全立式压铸相似。直接式液态模锻间接式液态模锻液态模锻工艺的主要特点：在成型过程中，液态金属在压力下完成结晶凝固。已凝固的金属在压力作用下，产生塑性变形，使制件外侧壁紧贴模壁，液态金属自始至终获得等静压。

液态模锻对材料的选择范围很宽，不仅适用于铸造合金，而且还适