ERP原理与实践（第2版）-4-1

模块四主生产计划首先，MPS是描述企业生产什么、生产多少及什么时段完成的生产计划，这是MPS的主要内容，也是MPS的主要特征。其中，“生产什么”主要描述MPS的计划对象，“生产多少”主要描述MPS计划对象的明确计划数量，“什么时段完成”主要描述MPS的计划对象最终完成的时段，这里所指的时段通常是最迟时段。其次，MPS是把企业战略目标、经营规划和生产计划大纲等宏观计划转化为生产作业和采购作业等微观作业计划的工具。无论是企业战略，还是经营规划、生产计划大纲，都是描述企业未来发展或长期发展的一个目标，这个目标不是具体的，而是一个概括性的目标。上一页下一页返回模块四主生产计划主生产计划的作用主要表现为以下五点:(1)MPS是企业物料需求计划(MPR)的直接来源。(2)MPS是粗略平衡企业生产负荷和生产能力的方法。(3)MPS是联系市场销售和生产制造的纽带。(4)MPS是指导企业生产管理部门开展生产管理和调度活动的权威性文件。(5)MPS的质量影响企业的生产组织工作和资源的利用。上一页下一页返回模块四主生产计划二、MPS的基本原理1.确定MPS需求数据MPS的主要数据源包括未交付的订货及客户订单、最终项目的预测、工厂内部的需求、备件、客户可选件和附件等。(1)未交付的订货及客户订单。未交付的订货及客户订单是指那些未发货的订单项目，可以是上期没完成拖欠下来的项目或是指定在本期内要求供货的新项目。(2)最终项目的预测。最终项目的预测是用现有的和历史的资料来估计将来的可能需求。(3)工厂内部的需求。工厂内部的需求是将一个大的部件或成品件作为最终项目产品来对待，以满足工厂内部其他部门的需要。如汽车厂中的发动机分厂生产的发动机可视为工厂内部需求。上一页下一页返回模块四主生产计划(4)备件。备件是指出售给使用部门的一些零部件，以满足使用、维护时更换的需要，如电视机厂生产的显像管等。(5)客户可选件和附件。客户可选件和附件是指销售时独立于成品的或根据客户需要配置的选件。这些选件也是独立需求。保证MPS需求数据的准确性和可靠性，是下一步正确制定MPS、车间作业计划的基础。如果MPS需求数据不准确，将会造成一系列不良后果。如果过低地估计了需求，则可能造成原材料短缺，因临时增加任务而导致生产周期延长、生产过程失控等情况。如果估计过高，则可能造成库存品和在制品增加、资源闲置、资金积压等情况。上一页下一页返回模块四主生产计划2.MPS的时间基准MPS按照时间基准进行计划编制。MPS的时间基准主要有计划展望期、时段、时区和时界。(1)计划展望期。计划展望期是指MPS计划起作用的时间范围。计划展望期往往与企业的生产性质密切相关。如果某个企业的主要产品的累计提前期只有几天、几周，则该企业的MPS的计划展望期就很短。如果某个企业的主要产品的累计提前期需要几个月甚至超过一年，那么企业的MPS的计划展望期就比较长。MPS的计划展望期必须足够长。因为MPS要驱动物料需求计划，物料需求计划从MPS中得到关于产品或最终项目的毛需求的数量和需求日期，使用计划提前期，倒序排生产计划，确定在生产过程的各个阶段上各种物料的需求数量和日期。如果计划展望期不是足够长，那就有可能出现有些子项物料的生产或采购必须始于过去而无法执行的情况。上一页下一页返回模块四主生产计划以图2-4一1中显示了手推车的时段式物料清单为例，其中表明为了保证总装配的按时完成，各种零件和子装配件应当何时开始购买或装配。物料需求计划使用类似于图2-3一1中显示的提前期来确定物料的需求时间。物料清单中的活动构成了不同的序列，其中最长的活动序列称为关键路径。例如，车筐装配加上总装配构成一条关键路径。手推车的累计提前期(CumulativeLeadTime,CLT)是关键路径所占用的时间，即9。每项产品都有自己的累计提前期，任何MPS物料项目的最小计划展望期可以用其累计提前期来表示。每项MPS物料的累计提前期互不相同，最长的累计提前期将作为公司的最小计划展望期。但是在实践中，计划展望期总是要比最长的累计提前期更长一些。这是由能力、设计和采购三方面的原因造成的。上一页下一页返回模块四主生产计划①能力。MPS确定能力需求。如果需要增加能力或设备，那么累计提前期可能就要延长。②设计。某些子装配件和零件可能需要设计，设计之后可能还需要购买某些主件或原材料。③采购。物料成本在产品成本中占很大的比例。如果能够让采购人员更早知道采购计划，则有机会通过选择供应商、获取折扣等方式来降低采购成本。通常，MPS的计划展望期一般为3一18个月;对于MPS，计划展望期应至少等于总的累计提前期或多出3一6个月。上一页下一页返回模块四主生产计划(2)时段。时段就是时间段落、间隔或时间跨度。划分时段是为了说明在各个时间跨度内，即各时段上的计划量、产出量、需求量。MPS的时段可以是天、周、月或季度。时段越短，生产计划越详细，越容易执行和控制。当月的生产与装配计划一般是按周编排的。(3)时界。时界是MPS中计划的参考点，是控制计划变化的参考与依据，以保持计划的严肃性、稳定性和灵活性。MPS设有两个时界点:需求时界(DemandTimeFence,DTF)和计划时界(PlanningTimeFence,PTF)典型的MPS把DTF设定在最终产品的总装配提前期，或者宽裕一些。PTF常常与产品的累计提前期一致。由于DTF和PTF都与具体产品的提前期相关联，因此它们随着产品的不同而不同。如果在当前时段，某个产品所需的总装时间小于DTF，则表明该产品已经处于总装阶段，物料已经投入。因此，在当前情况下该产品的MPS是不能轻易调整的。上一页下一页返回模块四主生产计划如果在当前时段，某个产品的采购和加工时间大于DTF小于PTF，则表明该产品还未处于总装阶段，但是该产品所需的原材料、毛坯件已经开始采购。这时，该产品的MPS是不能由系统自动调整的。如需调整，应由主生产计划员手工操作。如果在当前时段，某个产品的计划累计提前期大于PTF，那么表明该产品还没有进行原材料的采购。这时，该产品的MPS可以由系统根据变化自动调整。

(4)时区。在DTF和PTF的基础上，MPS将计划展望期划分为需求时区、计划时区和预测时区。每个时区包含若干个时段。不同时区的分割点就是时界，表明跨过这一点，编制计划的政策或过程将有变化。时区的划分对MPS的编制将产生重要的影响。上一页下一页返回模块四主生产计划在需求时区(也称时区1)内，订单是已下达的订单，订单已经确定，而且该订单中的产品已经开始制造，产品的生产数量和交货期一般是不能变动的。如果确实需要调整，须经企业高层管理人员同意。在计划时区(也称时区2)内，订单是已确认的订单，表明企业已安排了生产，产品的生产数量和交货期一般也不能由MPS自动改变，需要变动时应由主生产计划员修改。在预测时区(也称时区3)内，订单是已计划的订单，即由于对客户的需求知道得很少，只好利用预测，预测时区内的产品数量和交货期可由系统任意变更。上一页下一页返回模块四主生产计划三、编制MPS的基本步骤1.编制MPS的基本思路MPS主要解决企业计划生产什么、什么时候生产、生产多少的问题。制定MPS主生产计划的基本思路，可表述为以下程序。(1)根据生产规划(生产计划大纲)和计划清单确定对每个最终项目的生产预测。(2)根据生产预测、已收到的客户订单、配件预测来计算毛需求。(3)根据毛需求量和事先确定的订货策略和批量，以及安全库存量和期初库存量，计算各时区的MPS产出量和预计可用库存量。(4)计算可承诺量，供销售部门决策选用。(s)用粗能力计划评价MPS备选方案的可行性。上一页下一页返回模块四主生产计划(6)评估MPS如果能力和需求不平衡，主生产计划员应该首先进行调整，力求达到平衡，调整方法是:①改变预计负荷，可以采取的措施主要有重新安排订单、拖延订单、终止订单、订单拆零、改变产品组合等。②改变生产能力，可以采取的措施主要有改变生产工艺、申请加班、外协加工、加速生产、雇用临时工等。(7)批准和下达MPS。上一页下一页返回模块四主生产计划

2.编制MPS的基本步骤编制MPS的步骤主要包括收集、整理需求数据，确定展望期和时段并划分时区，计算毛需求，计算预计可用库存，计算净需求，确定MPS初步计划等。其中，收集、整理的需求数据是指有关MPS的量化数据，如当前库存、安全库存、客户订单和预测数据等。编制MPS的基本步骤如图2一4一2所示。上一页下一页返回模块四主生产计划四、MPS的计算1.毛需求量毛需求量(CrossRequirement)是指在任意给定的时段内项目的总需求量。项目毛需求量的计算与该项目的需求类别(是独立需求还是相关需求)有关。MPS仅考虑具有独立需求项目的毛需求量，而相关需求项目的毛需求量的确定则在MRP中考虑。在计算MPS项目的毛需求量时，要充分考虑该项目所在的时区。(1)在需求时区(时区1)内，订单已经确定，客户需求便取代了预测值，此时毛需求量为客户订单数量;(2)在计划时区(时区2)内，需要将预测需求和实际需求加以合并，此时毛需求通常为实际需求和预测数值中的较大者;上一页下一页返回模块四主生产计划(3)在预测时区(时区3)内，毛需求为预测值。MPS项目毛需求量的示例如表2-4-3所示。

2.计划接收量计划接收量(ScheduledReceipts)是指在任意给定的时段内，项目预计完成的总数。3.预计可用库存量预计可用库存量(ProjectedAvailableBalance,PAB)指某个时段的期末库存量，要考虑产出，并扣除用于需求的数量，以平衡库存与计划。其计算公式为:预计可用库存量=前一时段期末的可用库存量+本时段计划接收量-

本时段毛需求量+本时段计划产出量上一页下一页返回模块四主生产计划

4.安全库存量安全库存量(SafetyStock)是指库存量的最低界限。设置安全库存量旨在预防需求或供应方出现不可预料的波动，避免造成生产或供应中断，缓解用户需求与工厂之间、供应商和工厂之间、制造和装配之间的矛盾。5.净需求量净需求量(NetRequirement)是指在任意给定的时段内，某项目的实际需求数量。计算净需求量要综合毛需求量和安全库存量，并考虑期初的结余与本期可以计划产出的数量。其计算公式为:

净需求量=本时段毛需求量一前一时段期末的可用库存量-

本时段计划接收量+安全库存量上一页下一页返回模块四主生产计划

6.批量规则MPS的计划量并非等于实际的净需求量，这是由于在实际生产或订货中，准备加工、订货、运输、包装等都必须是按照“一定的数量”进行的，这“一定的数量”称为MPS批量，确定该数量的规则称为MPS的批量规则。(LotSizing)批量规则是库存管理人员根据库存管理的要求和目标，权衡利弊后选择的。批量大，占用的流动资金多，但加工或采购的费用会降低;批量小，占用的流动资金将减少，但会增加加工或采购的费用。考虑批量的主要依据是降低订货、准备、运输和在制品成本。目前，确定MPS的批量规则主要有:直接批量法、固定批量法、固定周期法和经济批量法。上一页下一页返回模块四主生产计划

(l)直接批量法(LotforLot)。直接批量法是指完全根据实际需求量来确定MPS的计划量，即MPS计划量等于实际需求量。这种批量规则往往适用于无论是生产或订购的数量还是时间基本上能予以保证的物料，而且这些物料的价值较高，不允许过多地生产或保存。直接批量法示例如表2一4一4所示。

(2)固定批量法(FixedQuantity)。固定批量法指每次的MPS计划量是相同的或是某个常数的倍数，但不同的间隔期不一定相同。该规则一般用于订货费用较大的物料。固定批量法示例如表2一4一5所示。(3)固定周期法(Fixed'Time)。固定周期法指MPS的下达间隔周期相同，但其计划量却不尽相同(可根据净需求量确定)。这种批量法一般用于内部加工的自制品的生产计划，旨在便于控制。固定周期法示例如表2-4-6所示。上一页下一页返回模块四主生产计划

(4)经济批量法(EconomicOrderQuantity)。经济批量法指某种物料的订购费用和保管费用之和为最低时的最佳MPS批量。订购费用包括从订购至人库所需要的差旅费用、运输费用等;保管费用包括物料储备费、验收费、仓库管理费所占用的流动资金利息费、物料储存消耗费等。经济批量法一般适用于如下场合:需求、成本和提前期是常量和已知的，库存能立即补充，但需求是连续的，库存消耗是稳定的。对于需求是离散的，库存消耗是不稳定的MPS来说，经济批量法的效率并不高。7.计划产出量当需求不能满足时，根据批量规则计算出的供应数量称为计划产出量，即MPS计划量。此时计算的是建议数量，不是计划的投