明挖隧道施工方案

明挖隧道施工方案

本标段区间隧道明挖段起讫里程：右线CK13+250.0〜CK13+435.0长185m,左线CK13+2500〜CK13+437.

5长187.5m及车辆段出入段线，采用明挖法施工，断面形式为斑形钢筋险框架结构。车辆段出入段线沿区

间隧道左右线之间以3%。、34.35%。的坡度上坡，前行至左CK13+547.141处从区间隧道左线卜.方穿出地面,

区间隧道左右线从CK13+250.0开始以3%。上坡，到CK13+290转为-25%o下坡至明暗分界里程后暗挖进洞。

7.1区间明挖段施工方法

该区间隧道明挖段基坑右侧匏近深南大道，为防止该侧地表沉降，基坑围护采用（P1200人工挖孔桩排桩，

桩插入基加底以下6.0m,桥顶设冠梁，桩分设腰梁及*i应力锚索。桩顶冠梁顶面至地面1〜3m按I：I坡

度放坡开挖，土钉支护。基坑左侧及东西侧均采用I：I放坡开挖，土钉支护。

7.1.1围护结构施工

（一）人T.挖孔桩施工

在人工挖孔桩施工前先将桩顶冠梁标高以上.I〜3m厚的土体按1：1

放坡开挖并作土钉支护，其施工工艺见“土钉墙支护”。的200人工挖孔桩密排布置，桩芯相切，护壁咬合,

基坑右侧共设立156根，其排列布置如卜图:

gongcheng.or

（i）孔桩的开挖及支护

人工挖孔桩，采用间隔三孔跳挖方式进行，每开挖1.0m高度，立模灌注一次护壁破，在砾质粘性土及砂质

粘性土易塌壁地段，分段开挖高度控制在0.5〜1.0m范围内，采用插板法开挖。孔内出土采用小型电动卷

扬机提高吊桶出土，护壁模板采用外八字型钢模板，拆I二节立下节循环周转使用。根据地质资料，挖孔桩

未入岩，成孔由人_L配合风镐、铁铲开挖。

（2）挖孔桩成孔的质量控制及允许偏差

①开挖前准拟定位放样，并从桩中心位置向四周埋设护桩。当第一节桩孔挖好并安装护壁模板时，必须用

桩心点来校正模板位置，并在第•节碎护壁上设十字控制点，每节护壁模板的安装必须用桩心点校正其位

置，检查护壁厚度。

②挖孔桩施工允许偏差见卜表：

项次项目允许偏差（min）

I顺桩排轴线方向桩位W75

2垂直桩排轴线方向桩位S50

3垂直度0.5%L

4桩径-0,+50

5有效桩长0+100

注：L为挖孔桩桩长

③桩孔开挖后应尽快灌注护壁碎，且必须当天一次性灌注完毕：灌注护壁碎时，采用插入式振捣器振捣，

保证碎灌注密实。

④护壁模板的拆除，应根据气温等情况而定，一般在24h后进行＜

⑤终孔时应清除护壁污泥、孔底的残硝、浮土、杂物和枳水。检查合格后，应迅速封底、安装钢筋笼、灌

注桩身性。

（3）挖孔桩的安全措施

①为防止地面施工人员和物体坠落桩孔内，孔口护壁高出地面15Dmm,同时在孔口四周设立0.8m高的护

栏进行围护。

②供人员上下井所使用的电葫芦、吊笼等应安全可靠并配有自动"紧保险装置，不得用人工拉绳子运送工

作人员或脚踩护壁凸缘上下桩孔。电葫芦宜用按钮式开关，使用前必须检查其安全起吊能力。孔内必须设

立应急软爬梯，并随挖孔深度放长到工作面。

③当桩孔开挖深度超过5m时，每日开工前应进行有毒气体的检测，并向孔内送风5min,使孔内混迎空气

排出，才准下人。孔深超过10m时,地面应配备向孔内送风的专门设备，风量不宜小于25L/S。

④挖出的土石方应及时运走，孔口四周2m范围内不得堆放淤泥杂物，机动车辆的通行不得对井壁的安全

导致影响。

⑤当桩孔挖至5m以下时，应在孔口设立半圆形的防护罩.，防护草可用钢木板或密眼钢筋（丝）网做成，

在吊桶上下时，作业人员必须站在防护罩下面，停止挖土，注意安全。

⑥开挖复杂的土层时，每挖深0.5〜Im应用手持风钻或不小于（p16钢筋对孔底做品字形探查，检查孔底面

以下是否有洞穴、涌砂等，确认安全后，方可继续进行挖掘；认真留意孔内一切动态，如发现流砂、涌水、

护壁变形等不良预兆以及有异味气体时，应停止作业并迅速撤离,

⑦施工场内的一切电源、电器在安装后必须经验收合格才准接通电源使用。各桩孔用电必须分闸，严禁一

闸多用。孔上电线、电缆必须架空，严禁拖地和埋压土中。孔内电缆、电线必须绝缘，并有防磨损、防潮、

防断等保护措施，孔内作业照明应采用安全矿灯或I2V以下安全灯。

(4)钢筋笼制作及吊装

①钢筋笼制作允许偏差见下表；

钢筋笼制作允许偏差

项次项目允许偏差(mm)

1主筋间距±10

2箍筋间距±20

3钢筋笼直径±10

4钢筋笼长度±100

②钢筋笼长度在20m之内，整笼一次加工成型。主筋采用对焊连接，箍筋与主筋点焊连接，相邻主筋接头

互相错开，距离至少大于50cm,保证同截面的接头数目不多于主筋根数的50%。

③钢筋笼吊装采用一台30T汽车吊车和一台20T汽车吊车互相配合整体起吊安装。起吊时，两吊车同时起

吊，先使钢筋笼离开地面一定距离，然后30T主吊机升高，辅吊孔配合使钢筋笼底端不接触或冲撞地面，

直至主吊机将整个钢筋笼垂直吊起，对准孔位，吊直扶稳，缓慢下放，就位后固定在设计标高位苴。

(5)桩身碎灌注

①桩身使用商品碎，碎抗压强度等级按设计规定配制，碎要有良好的和易性，坍落度控制在5〜8cm内。

②役下料采用串筒或用碎溜管，不得在孔口抛铲或倒车卸入，隆连续分层浇筑，每层厚度不得超过1.0m,

用插入式振捣器振捣密实。当机械或人工振捣困难时.，采用大坍落度砂运用其下沉力使之密实，桩上部靠

碎下沉力不能使之密实时，采用振捣器振捣密实。假如桩内渗水量大于Im3/h时，采用导管水下碎灌注法。

(6)桩顶冠梁施工

人工挖孔桩桩顶设计有桩顶冠梁相连，冠梁断面尺寸为1200mmxl000mm.待桩身聆达成设计强度后，开

挖土体凿除护壁，对桩顶进行凿毛解决，绑扎桩顶冠梁钢筋，立模、浇筑冠梁碎。一次灌注长度不小于20

米。

<-）预应力锚索施工

区间明挖段挖孔桩在开挖后悬臂长度较大，设计中采用预应力锚索、腰梁来保证其稳定。锚索间距2.4m,

设两邦锚索梅花型布设。饰索向下倾斜，与水平方向夹角15%第一排锌固长度20m,第二排锚固长度15

m,自由段长度5m。

1、预应力锚索施工工艺流程

预应力锚索施T.工艺流程如下图：

2、造孔

钻孔直径120mm,采用地质钻机钻进，为了保证钻孔精度，方便置定钻机，在开挖到锚索孔口时，即进行

造孔作业。

钻孔所用的钻杆统一规格，按锚索设计长度将钻孔所需钻杆数好，放整齐，做到钻杆用完孔深恰好到位,

钻孔实际深度比锚索设计长度一般深0.2m。孔位和角度严格测量，实际孔位和设计孔位误差控制在±10cm

以内。钻孔方位角用罗盘仪控制。钻孔完毕后逐根拔出钻具。再逐根装上勺25钢风管至孔底，并注入清水,

用高压风清孔，直至吹出清水，以保证注浆时水泥砂浆与孔壁的粘结。对渗漏量较大的孔段，须进行灌浆

解决后重新造孔。

3、编索

编索在工棚内进行。编束前先对钢绞线进行外观检查，检查合格的钢绞线才干使用。下料长度须预留张拉

所需长度，钢绞线用砂轮切割机切割。编束时应严格按照设计图纸安装对中支架、固线塞、限浆环等并逐

根编号。保证锚索的“平、直、顺成型锚索为3x70,编束时内锚固段要预留注浆管位置，保证安装时

注浆管能插入孔底。

4,锚索安装

安装前，应对洗净锚孔再用高压风清孔一次，并核对锚索编号与孔号是否一致。安装时注浆管一并随锚索

到孔底，随后应向外拉出0.2m左右，保证注浆管畅通。

5、内锚段注浆

内锚段注浆是内锚型锚索施工的关键工序。采用水泥砂浆为胶结材料进行注浆。在砂浆中掺入微膨胀早强

剂，用量占水泥用量的10%。水泥砂浆配比为041:1。采用定量注浆施工内锚段，当实际注入量稍大于计

算注入量时即停止注浆。

6、腰梁制作及安装

腰梁采用136a的槽钢和10mm钢板加工制成的型钢腰梁。

腰梁沿水平方向是连续的，安装时分段安装，为使锚索受力合理地传递给围护结构，腰梁在安装时要密贴

挖孔桩。

7、锚索张拉与锁定

锚索张拉采用YCW150型千斤顶，预张拉采用YDC240Q型千斤顶，油泵采用ZB4-500型。

张拉前须对千斤顶和压力表进行配套标定，并绘制出油压一张拉力曲线。

当内锚段水泥砂浆达成设计强度且腰梁安装完毕后，即可进行张拉。张拉前将钢绞线、腰梁清理干净，再

依次套入锚垫板、工作锚板、限位板，并使其与钻孔成一系列同心圆。为使钢绞线受力均匀，先用YDC24

0Q千斤顶对单根钢绞线按一定顺序进行预张拉，预张拉力控制在20KN,预张拉完毕后，再依次安装千斤

顶，自动工具锚，对钢绞线张拉至设计吨位。

锚索张拉分8级加栽，油压每上升5Mpa为•级，每级加载后稳压时间不小于2min。最后•次加载完毕后

稳压时间不小于5min再锁定。达成每一级控制吨位时，均记录千斤顶活塞伸长值和油泉压力表读数。锚索

张拉力用压力表读数控制，同时用测力计及钢绞线伸长量辅助控制，当钢绞线理论伸长量值与实际测量值

误差超过规范规定期，应停止张拉并分析因素。

8、臼由段回填灌浆

采用与内锚固段相同浆液，由安装至第一次注浆体顶面的注浆管注浆。注浆时边注浆边适当向上拔注浆管，

从孔口的回浆管回浆。注浆时严格控制浆液浓度和注浆压力。

（三）土钉墙施工

1、土钉墙设计概况：

（1）区间明挖段基坑左侧采用I：1放坡（中间有一2m平台），与暗挖段衔接端处，箱形结构顶板上3m

以上，采用1：1放坡，其下采用1：0.75放坡开挖，土钉支护。土钉支护范围的基坑深度为9.61m〜12.41

8m。

（2）土钉孔眼直径（pl00,间距1.2m梅花型布置，垂直坡面，土钉采用中22螺纹钢，长度为4.0m,沿土

钉长度每隔1.5m设一定位器。

（3）注浆采用1：0.5水泥浆，强度20Mpa.

（4）钢筋网采用A3、（p6钢筋,间距为150x150mm。喷磴厚度100mm,强度等级C20。

2、土钉墙施工工艺

二方开挖1分云分会)

人二修=二堵

1

中芸女孝堂4cm

1

有设土仁、之水？1工过

1

均？L异玄二籍交野、：女士学一工作=9$：：-<登

1

球关锯■河

1

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1

复下急等变6cm

4

养工.特凝gongcheng.org

(I)工艺流程图

(2)施工程序说明

1)、土方开挖

土方按分层高度1.5m开挖。

2)、人工修平边坡

为保证坡面坡度、喷射险厚度及喷射面平整度，施工中对坡面严格控制。机械清坡后，剩余30cm厚度由

人工修整。人工修整时，每间隔5m先修出一标准样坡，然后再将修坡工作扩展到整个施工段。修坡时在

坡面上.挂线，以保证坡面的平整。

3)、初喷碎

上钉墙坡面修好后先喷4cm厚C20磴。

①采用42.5#普通硅酸盐水泥，干净的中砂，含水量宜为5-7%,人雨天防止淋湿。碎石粒径不大于15mm。

②喷射皎根据工期规定加早强剂及速凝剂。

③喷射前清理坡面浮土和杂物，喷射碎终凝后喷水养护。

④喷射前在坡面上用短钢筋打上厚度标志，用以检杏喷层厚度。

⑤用纯熟喷射手，喷射手要严格控制喷嘴处加水量，喷射凯迹山低到高，螺旋上升，喷射回弹量不大于15%,

喷射表面平整，无滑移和流淌现象。

⑥碎初喷工序可根据具体情况而定。当坡面干爽时可在编网前进行，当预报天气有雨时就必须在修坡后立

即进行。

⑦喷射碎层的施工缝位置要与土灯加添筋错开，与土灯加添筋距离必须大于30cme

喷射碎质量保证措施：

a、在原材料选用方面，水泥必须有出厂合格证。砂的缓配良好，碎石粒径符合规定。

b、喷射干料拌制时严格按配比执行，喷管头部的水阀开关根据喷料量计算调节。

c、碎试块实验结果保证满足强度规定。

d、喷射碎进行抗压强度实验的试块数量每50（）后取一组，每组试块不少于三个，试块采用现场喷射无底模

校试块法。

4）、布设土钉、泄水孔孔位

根据施工放线，用红油漆在土面上标定土钉、泄水孔的点位。

5）、制作土钉钢筋、泄水管

①土钉钢筋、泄水管提前加工制作，保证随时供应。

②钢筋使用前要进行外观检查，除锈、除油后使用

③土钉钢筋间隔1.5m焊定位器，保证上钉钢筋保护层厚度不少于25mm0

④土钉钢筋接长采用双面帮条焊，焊缝饱满，长度满足设计规定.

⑤泄水管采用硬质塑料管，管身打花孔，外包缠尼龙网布。

6）、钻孔并放土钉钢筋、泄不管

①土钉、泄水管均采用洛阳铲或锚杆钻机成孔。若出现塌孔现象，则用锚杆钻机带套管成孔。

②地卜水位以卜的土钉，钻孔后要及时插放土钉井江浆。

③土钉成孔中如遇地下管线、既有建筑物时，上下左右移位再打，布孔位置允许偏差±100mm,孔径允许偏

差±5mm,孔深允许偏差±50mm,如的确打但是而致孔深不能满足设计规定期，向设计及监理如实及时反

映。

④泄水孔成孔结束后，立•刻放入塑料管，并用碎石填塞孔中缝隙,

⑥不管是土钉钢筋还是泄水管，在安放之前，都应揩孔内残留及松动的废土清除干净。

⑥土钉、泄水管分批成孔后，把土钉钢筋、泄水塑料管放在孔口，一字摆开，由现场监理复核长度和孔深

后，立即放入孔内，露头长10-15cm范围内。

7）、压力注浆

若成孔时发现孔内土壤含水量较大，则压力注浆应紧随上一工序进行。

①注浆管应与土钉钢筋一起插入孔内，注浆管底部与土钉钢筋用胶布粘绑，距离孔底250mm〜5mm,在

孔口位置设立止水塞及排气管。

②采用简朴合用的注浆袋法实现压力注浆，保证注浆压力达成设计规定，注浆时从孔底向外注浆，当注浆

袋饱满密实后在同•压力下维持5分钟，然后抽出注浆管并迅速扎紧袋口。

③注浆泵压力表要定期进行检测，损坏的压力表不能使用，计量不准确的及时调换。

④浆液采用纯水泥浆或水泥砂浆，纯水泥浆的水灰比为0.4〜0.45。水泥砂浆灰砂市量比重为1：0.5~1：

1,为提高注浆初期强度，保证浆体与周边土体紧密结合，可掺加适量的加早强剂和微膨胀剂，掺量通过实

验拟定。

⑤水泥净浆要拌和均匀，随拌随用，一次拌和的浆液在初凝之前用完。

⑥注浆之前将孔内的土屑、泥皮等清除干净，炭中严防石块、土块和杂物混入。

⑦浆液初凝收缩后及时在孔口补浆。

8）、绑扎钢筋网及复喷碎

在第一层碎喷射、土钉安装完毕后进行，施工方法如下：

①钢筋使用之前调直并去锈污。

②网片钢筋采用绑扎，搭接长度须满足设计规定。

③编网时坡面一律拉线，钢筋网水平方向错开搭接，钢筋网与坡面的间距不小于30mm以控制水平钢筋的

间距和钢筋的平顺。

④复喷睑在绑扎完钢筋网后进行，一次喷射至设计厚度。喷射前要将初喷面清理干净。喷射工艺同初喷砂。

9)、其它工艺

①坡顶处所挂钢筋网应折过坡顶2.0m,沿网边沿间距1.5m打入1.0m氏，用中25固定钢筋，以保证坡顶

校面层的整体稳定。

②基坑土方开挖与支护要配合施工，开挖后立即进行土钉施工，工作面暴露时间不超过24小时。

10).抗拔力实验讨论

按规范规定，土钉墙施工前作土钉抗拔力实验，根据实验数据调整土钉长度。

7.1.2降排水施工

区间隧道明挖段将揭露砾质粘土层和部分砾砂层，其含水量较大，需进行降水。根据本段具体情况拟采用

深井井点减少水位，并在基坑内外设立水位观测井，做到随时掌握水位变化情况，并在降水期间对坑外的

地下管线及高大建筑施行监测保护。

1、深井井点系统设备

(1)井管：采用(P600mm钢管做成，井管下部过滤部分管壁上呈梅花形钻直径为12〜18mm的孔，管壁

外包两层滤网，内层为41孔/cm2镀锌铁丝，外层为10孔/cm2镀锌铁丝。

(2)水泵：采用型号为QY-25型的潜水电泵。

2、深井布置及埋设

(1)深井布置

区间明挖段基坑基底长186.25m,基坑基底宽基〜35.6m,开挖深度:9.61m〜17.85m,拟在此明挖段布置

两排深井井点，一排在基坑中线上，一排在基坑南侧边坡外侧，井点间距30m,共布设15个。

井深采用卜式计算:

H>Hl+Ah+iL+l

式中：H一井点管埋置深度（m）

Hl一井点埋设面与基坑底的距离（取13m）

△h一降水后地下水位至基坑底的安全距离（取0.5m）

i—降水曲线坡度（取0.1）

L--井点管中心至基坑侧边的距离（取18m）

I一滤水管长度（取2m）

经计算:井管埋深为17.3m。拈孔深定为17.3m。

（2）深井埋设及洗井

深井采用旋转钻机成孔泥浆护壁，成孔直径为800mm。

深井井管沉放前先进行清孔，清孔采用吊筒反复上下提高洗孔。井管安放必须垂直，井管与孔壁间用粒径

3-15mm砾石填充作过滤层，井口下0.5m内用粘土填充夯实，并设井盖防护。安放水泵前，再进行一次清

洗滤井，冲除沉渣，保持滤网畅通。

潜水电泵用绳吊入滤水层部位，潜水电机、电缆及接头要有可靠的绝缘，并配置保护开关控制。

3、深井井点施工顺序

井位放样一做井口、安护筒一钻机就位、钻孔一回填井底一豆石垫层-吊放井管一回填管壁与孔壁间过滤

层T安装水泵及控制电路T试抽T降水井正常工作

4,井点监测

沿基坑四周布设（p86mm的降水观测孔，运用电测水位仪、自测水位仪进行水位量测，其规定涉及：

（1）降水开始前，所有抽水井、观测井统一联测静止水位。并统一编号、统一基准点。

（2）选择有典型代表性的•排观测孔，从降水开始，按抽水实验观测规定进行水位观测。

（3）根据水位变化情况可预测计算分析，及时发出问题，调整抽俳水系统，并通过与基坑其它岩土工程监

测资料进行对比分析，及时建议、拟定应采用的防治措施。

5、排水设施

从深井中抽出的水，沿基坑四周排水沟汇集到沉淀池中，经沉淀后排入市政排水管道。开挖到基坑底后，

基坑底四周设水沟和集水井，汇集边坡和基底的渗水，并用潜水泵抽到基坑四周的排水沟，经沉淀排入市

政排水管道。

6、降水施工技术保证措施

（1）降水施工方案必须上报监理审批后方可实行，降水应指定专人负责抽水、观测，做好观测记录，及时

反馈信息。

（2）井管施工过程应严格控制成井口径、井深、井管配制、砂石料填筑、洗井试抽五道工序质量。

（3）按降水监测规定做好监测记录，根据水位、水量变化情况及时采用调整措施。

（4）井管使用时，应对称同时抽水，使水位差控制在规定限度内。

（5）井点供电系统应采用双线路，防止¥途停电或发生其他故障，影响排水。

7、为防止降水对周边环境产匕不良影响的施工措施

在工程降水过程中，应采用如下措施，防止对邻近周边环境的影响：

（1）加强对周边地表及建筑物侬沉降观测，以及时取得数据，保证安全施工。

（2）一旦发生水位观测孔中的水位、

水量变化异常，局部区域出现超降现象，则应立即采用措施，停1上降水。必要时进行地下水回灌，回灌采

用机械加压灌注法。

7.1.3上方开挖

本标段区间隧道明挖段土方约8.5万方，土质自上而下为素填土，砂质粘性土、砾砂（靠近暗挖段有一尖

灭带）及砾质粘性土，基坑开挖深度9.61〜14.705m,采用分层开挖。

I、开挖准备工作

（1）按设计规定的技术标准，地质资料以及周边建筑物和地上、地下管线的具体资料，严格细致的作好深

基坑施工组织设计（涉及周边环境的监控措施）和施工操作规程，对开挖中也许碰到的漏水及边坡失稳现

象制定相应的应急措施。

(2)准备好出土、运送和弃土机具，保证基坑开挖中连续有效的出土，加速开挖支撑的速度，减少地层的

移动。

(3)将边坡支护及锚索安装的机械设备和材料备齐，以利于边开挖边支护，减少边坡的暴露时间，利于周

边土体稳定，保证施工正常进行。

(4)对基坑、人工挖孔桩、周边环境及管线编制具体的监控方案，并预先作好监测点的布设，初始数据的

测试及监测仪器的调试工作，使监测工作准备就绪。

(5)基坑四周设排水沟，保记场地外地表水不流入基坑。基坑内设集水沟、深井井点，将地下渗水、从深

井中抽出的水顺利排到场外沉淀池。

(6)开始深井井点降水，使7K位降到开挖面以下。

2、土方开挖

开挖设备采用挖掘机配自卸式汽车。为了保证区间隧道从明暗挖分界处尽早进洞施工，将施工便道位苴设

在距明暗挖分界处30m的CKI3+407位置。施工便道坡度18%,碎石路面宽6m,为配合分层开挖的需要，

便道随挖土层高分三次逐渐降坡至基坑底。

本明挖段施工通道以西的30m分四层进行开挖，施工通道以东分三层进行开挖。开挖分层布置见下图。

(1)先开挖第一层锚索标高以上部分。第一层以此标高山施工便道位置向东西两侧开挖，开挖15m即

修平边坡进行土钉支护。挖至本层底安装腰梁，施工预应力锚索,

(2)第二层由基坑东西两侧向施工便道挖掘，深度达成第二排锚索标高处，由于施工便道以西土方少，速

度相对较快，可在施工便道向西的10m范围内降坡至开挖面，保证此段有20m长的基坑进行框架结构施工。

本层施工方法同第一层，并要施作第二排预应力锚索和腰梁。

(3)第三层，亦从东西两端向施工便道施工，便道以东段挖到基坑底，便道以西段下挖3m。本层将挖至

出入段线的基底，施工时控制好标高，避免超挖，继续向下挖掘区间隧道基底时，采用措施减少对出入段

线基底的扰动和超挖。

（4）施工便道以西的区间隧道埋深较大（约6m）,故此段增长一开挖层，在第四层时才开挖到区间隧道

基底。

（5）在便道位置将出入段线的基底挖至与区间隧道基底相同的高度，以利于右线土方和结构施工，并为右

线暗挖段出喳运料提供便道。

3、开挖措施

（1）在基坑开挖施工时和竣二后，均要在基坑四周施作排水沟和集水井，集水井每80m布设一个，以便

及时将基坑积水排走。

（2）避免出入段线基底扰动的措施

CK13+350〜CK13+435段区同隧道结构底与出入段线结构底标高相关较大，开挖石线区间隧道基底也将

破坏出入段线结构基础。为减少区间隧道结构施工对出入段线基底下土体的扰动，避免因回填不密实导致

的出入段线结构不均匀沉降，保证出入段线结构的安全，建议在区间隧道右线左恻插打钢板桩，然后挖基

施工。

钢板桩一-次性投资较大，但可以拔出反复使用，故费用较省。

1）、支护设计:根据两结构的位置关系,在CK13+35O〜CK13+435插打钢板桩。钢板桩插打深度进入区

间隧道结构底3m。上部比区间隧道结构顶面高出1m,故钢板桩长度由5.68m渐变到10.13m,拟采用拉森

HI型钢板桩。

钢板桩悬壁长度在2.5m以内可不加横撑，悬壁长度大于2.5m时，要在区间隧道顶面以上架设横撑，撑于

人工挖孔桩上，悬臂长小于4m时加一道横撑，大于4m加2道横撵，以保证钢板桩稳定。第二层支撑在完

毕结构底板施工后，边施工侧墙、顶板边拆除。

①当基坑开挖到出入段线结构底标高时，由技术人员放出区间隧道结构边线，外放1.0m作为打入钢板桩的

中心位置，把20吨吊车及450吨激振力的振锤放入基坑内的相应位置。

②钢板桩于打入前将桩尖处的凹槽底口封闭，避免泥土挤入，锁口处涂以黄油.检查是否有锁口变形、桩

身弯曲的现象，假如有，要进行校正或更换。

③为了保证钢板桩垂直打入和打入后钢板桩墙面平直，在钢板桩的打入位置处安装围榇支架，其型式为双

面双层桁架式。

第一层围楝的安装高度为工作面上0.5m,双面之间的净距为310mm（比两块钢板桩组合宽度大10mm）,

围梯支架用工字钢制作。

④钢板板打入

先用吊车将第一根钢板桩吊至插桩点就位，随即套上桩帽，用振徒打入，在打入过程中，应在互相垂直的

方向上用两台经纬仪加以控制，随时纠偏。

第一根桩打完后，分别在第一根桩两侧各打入三根钢板桩，位置和垂直度检查无误后，可在一侧依次打入

其他的钢板桩。

在离合拢尚有八块板桩时，停止插打，测出合扰段距离，然后边打边修正，以使钢板桩能顺利合扰。假如

出现偏差，可采用异形钢板桩合扰。

钢板桩合拢以后，在侧墙以上部位的钢板桩上焊制牛腿，安放围椽，用（p275钢管做为支撑焊接在围梯处（无

需施加预应力）。其钢管间距2.0m。

⑤支撑边开挖边架设。

⑥在右线结构及防水层保护层施工完毕后向填土并夯实，才干拔出钢板桩，拔桩时注意减少对土体扰动。

2）、注意事项及技术规定

①钢板桩应放线施工，桩头就位必须对的、垂直，沉桩过程中，应随时检测，发现问题，及时解决。

②插打前应在锁口内涂以黄油、锯末等混合物，以防漏水。

③在插打钢板桩时，如起重设备高度不够，允许改变吊点位置.，但该点位置不得低于桩顶以下1/3班的长

度。

④打入过程中必须随进检查，如发现问题及时解决。

⑤加强监测保证钢板桩稳定。

7.1.4结构施工

区间明挖段结构形式为矩形框架结构，分单跨、双跨断而。其组合形式是从区间隧道和出入段线共用的双

跨断面，过渡为各自的单跨断面，最终出入段线左右线又合并为双跨断面，从线路纵坡看出入段线和区间

隧道也由同一标高过渡为不同标高，结构变化较为复杂。

（一）主体结构施工安排

根据结构相对位置，按以下原则安排施工；

1、出入段线与区间隧道在同一标高的同时施工。

2、区间隧道与出入段线不在同一标高的先施工标高较低的区间隧道，在防水层施工完毕后回填夯实至出入

段线标高后再进行出入段线结构施工。

3、出入段线由单跨结构合并为双跨结构的三角地带，先施作两结构中间防水层，再同时施作两单跨结构。

（-）主体结构施工分段

具体分段及施工顺序见区间明挖段结构分段施工示意图。

（三）施工前的准备工作

1、基坑开挖到设计标高，仔细进行测量，放样及验收，严禁超挖。

2,掌握框架结构浇筑和支撑拆除的规定及操作程序，对侧墙、顶板

模型支撵系统进行设计、检算，报监理业主审批准后根据施工进度提前安排备料。<BR<p>>3、对内部结

构施工顺序，施工进度安排，施工方法及技术规定向工班及全体管理人员进行认真交底，做到人人心中有

数。

4、垫层浇筑前，要针对基底情况进行基底解决，并施作接地网。

（四）施工顺序及工艺流程

主体结构按以下四个阶段顺序作业：

I、接地网垫层底板防水层。

2,底板。

3、侧墙、顶板。

4、侧墙、顶板防水层。

结构施工顺厅：图如下:

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JIM：、宴女工宗宣

双跨结构施工顺序医gongcheng.org

（五）重要施工方法

1、基底检查及解决

（I）检查基底地质情况、土质与承载力是否与设计相符，如承载力局限性可采用基底换填等措施。

（2）基底超挖在30cm以内时，可用原状上回填压实，密实度不得低于原状土，或用与垫层与垫层同级校

回」真，或用砾石、砂、碎石回填压实，压实机械采用蛙式打分机.

2、接地网施工

明挖段基坑开挖后，按施工设计规定进行钻孔、挖沟、埋设铜管钢排及引出线，作好回填，并按规定安顿

盒罩保护引出线。竣工后及时量测接地电阻、接触电位差及跨涉电位差，并按有关规定进行不合格时的解

决。

区间暗挖段亦按上述内容施作接地网。

3、素碎垫层施工

<1）清除软土、泥浆及浮硝。

（2）素睑垫层采用分段施工，在主体结构施工节段长度两端加200mm。

<3）当坑内有水时,采用如下措施;

①在坑内做排水沟、集水井加干水。

②如坑底渗水较大，且有一定的动水压力时，应采用抽排水措施，并在减压的情况下铺基底垫层和浇筑封

底碎。

③当底板碎强度达成70%以上后，方可停止抽水，采用特殊措施封闭集水井。

④深基坑封底后，不应立即停止降水，应等整个结构施工完毕后方可停止降水，如需提前停止降水时，封

底碎与围护结构间应有足够的强度和承受力来抵抗底板的上浮，以保证碎不致破坏。

4、防水层施工

防水层施工方法见“明挖结构防水层施工节。

5,底板施工

（1）注意事项

①垫层睑达成14天强度后，方可施工底板。

②车站底板施工时要特别加强对接地板的保护。

③浇注碎必须做好标高控制桩，并保护好测量控制桩点。

（2）底板钢筋工程

1）、钢筋加工制作

①钢筋必须有质保书或实验投告单。

②钢筋进场时分批抽样物理刀学实验。使用中发牛.异常（如脆断、岸接性能不良或机械性能显著不正常时），

要补充化学成份分析实验。

③钢筋的类别和直径如需调换、替代时必须征得设计单位的批准，并得到监理工程师认可。

④钢筋加工的形状、尺寸必笈符合设计规定。钢筋的表面保持洁净、无损伤、油渍、漆污和铁锈等在使用

前清除干净。不使用带有颗粒状或片状老锈的钢筋。

⑤钢筋必须平直，无局部曲折遇有死弯时，将其切除。

⑥钢筋的弯钩或弯折按国标GB规定执行。弯曲成型在常温下进行，不用热弯，不用锤击，也不尖角拆弯。

2）、钢筋焊接

①钢筋焊接使用焊条、焊剂的牌号、性能以及接头中使用的钢板和型钢均必须符合设计规定和有关规定。

②进口钢筋焊接必须进行化学成份检查和焊接施工，经检查合格后方可使用。

③焊接成型时，焊接处封锁水锈、油渍等。焊接后在焊接处无缺口、裂纹及较大的金属焊瘤，用小锤敲击

时，应发出与钢筋同样的清脆声。

④钢筋焊接的接头形式、焊接工艺和质量验收，按国家现行标准《钢筋焊接及验收规程》的有关规定。

⑤钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可施焊。焊工必须有焊工考试合格证，并在规定的

范围内进行焊接操作。

⑥轴心受拉和小偏心受拉杆件中的钢筋接头，均采用焊接。普通论中直径大于22mm的钢筋和轻骨料碎中

直径大于20mm的I级钢筋及直径大于25mm的II、HI级钢筋的接头，均采用焊接。

对轴心受压和偏心受压柱中的受压钢筋的接头，当直径大F32mm时，采用焊接。

3）、钢筋绑扎与安装

①所配置钢筋的级别、钢种、根数、直径等必须符合设计规定。

②焊接成型后的网片或骨架必须稳定牢固，在安装及浇注隆时无松动或变形。

③同一根钢筋上在30d、且小于500mm的范围内，只准有一个接头。

④绑扎或焊接接头与钢筋弯曲处相距不小于10倍主筋直径，也不在最大弯矩处。

⑤当设计有防迷流规定期，严格按设计规定采用焊接贯通。

⑥钢筋与模板间设立足够数曾与强度的垫块，保证钢筋的保护层达成设计规定。

⑦在绑扎双层钢筋网时，设立足够强度的钢筋撑脚，以保证钢筋网的定位准确。

⑧钢筋的绑扎符合规定：

a、钢筋的交叉点采用铁丝扎牢，至少不小于90%。

b、各受力钢筋的绑扎接头位置应互相错开。

<3）底板校施工

1）、浇注方案

明挖段结构险均采用C30、S8防水商品监，用校运送车送至基坑边靠近工作面处，再用砂输送泵送至灌注

工作面。每一工作面采用2-4台地泵或汽车泵输送松。在工作面泵管端头采用耐高压橡胶管（4-6.n）作活

动端，便于人工摆动、调节。灌注过程中，采用插入式振捣曙振揭。

校浇注采用阶梯式分层浇筑法施工，即第一层从施工段端底层浇筑，进行到一定距离返回浇筑第二层.11第二

层险控制在第一层险初凝前浇筑，如此依次向前浇筑各层。

2）、碎运送及输送

结构采用商品碎，搅拌车运送，输送泵车输送，并按下列规定执行：

①向商品碎厂家派驻内部监理员，监督检查各种原材料到货质量、计划情况、拌合情况，协助厂家实验人

员抽样、测定坍落度，并与施工现场及时联络，互通情况，拟定当天使用商品险等级及特殊性能规定，记

录碎输送车离开时间等。

②运送碎，避开车流高峰期在细致进•步调查研究的基础上，定出省时、短距离的运送路线，并制定应急

措施，保证碎卸出到浇注时间间隔不大于90min,若因特殊情况出现碎输送中断，则对已浇注的碎部分按

施工缝解决，或按有关规定解决。

③商品税选择根据甲方指定的搅拌站供应，但须保证质量后核对报码单，并在现场作坍落度核对，允许±1〜

2cm误差，超过者立即告知搅咨站调整，严禁在现场任意加水，并按规定留足抗压、抗渗试件。

④从搅拌车卸出的碎不发牛.离析现象，否则需重新搅拌合格后方可卸料。

⑤输送泵车保持良好状态。

⑥输送泵管路拐弯宜缓，接头严密，无硬弯。输送碎过程中，接长管路时分段进行，接好一段，泵出碎后

方可接下一段。

⑦输送泵间歇时间预计超过45min或碎出现象离析现象时，立即冲洗管内残留碎。

⑧输送性过程，受料斗内保持足够晚。

3）、碎浇筑

及振捣

①结构均采用防水修，其抗压强度、抗渗标号必须满足设计规定，并具有良好的抗裂性能。

②在主体结构税浇灌前必须做好以下几项工作：

a、编制碎的浇注方案：根据现场条件、结构部位、浇注量等，编制具体的浇注方案，方案中涉及设备、机

具、劳动力的组织、碎供应方式、现场质量检杏方法、碎浇注流理、路线、工艺、校的养护以及防匚碎开

裂的各项措施，并经监理审核、业主批准后才干实行。

b、模板、钢筋、预埋件、预留孔洞、端头止水带完毕后必须一方面通过我单位质保体系的三级检查并有书

面记录，最后由监理工程师按隐蔽工程验收。经验收签证后才干进行碎浇注。

③硬浇注过程中应注意的事项：

a、睑灌注必须控制其自由倾落高度，如因超高而使睑发生离析现象进，采用串筒、溜槽或振动流管下落。

b、碎必须采用振捣器振捣，振捣时间为10〜30S,并以碎开始泛浆和不冒气泡为准。

c、振捣器移距：插入式不大于作用半径一倍，插入下层碎的深度不小于5cm,振捣时不得碰撞钢筋、模板、

预埋件和止水带等；表面振捣器移距与已振捣碎搭接宽度不小于10cm。

d、位从底处向高处分层连续灌注。如必须间歇时，其间歇时间尽量缩短，并在前层危凝结之前，将次层验

灌注完毕。

间歇的最大时间，按水泥品种及碎凝结条件拟定，碎凝结时间不超过下表规定：

校凝结时间表

校标号气温低于25℃气温高于25℃

C20以下2IOmin180inin

C20以h180min150min

e、校每层灌注厚度，当采用插入式振捣器时，不超过其作用部分长的1.25倍：表面振捣器不超过200廊。

f、结构预埋件(管)和预留孔洞、钢筋密集以及其它特殊部位，必须事先制定措施，施工中加强振捣，不

得漏振。

④结构施工缝留置在受剪力最小处。

⑤施工缝处继续灌注校时，接下列规定执行：

a、按设计安顿好膨张止水条。

b、已灌注碎强度：水平施工缝处不低于l.2MPa,垂直施工缝处不诋于2.5MPa。

c、施工健处碎必须认真振捣，新旧碎结合紧密。

⑥险灌注地点采用防止暴晒和雨淋措施。

⑦沿线路方向分层留台阶灌注，灶灌注至标高初凝前，用表面振捣器振一遍后再作压实、收浆、抹面。

⑧结构变形缝设立中埋式止水带时，碎灌注按下列规定执行：

a、灌注前校正止水带位置，表面清理干净，止水带损坏处修补好。

b、板结构止水带的下侧旌振实，将止水带压紧在表面后，方可继续灌注睑。

c、边境处止水带必须固定牢固，内外侧性均匀、水平濯注，保持止水带位置对的、平直、无卷曲现象。

⑨碎灌注过程中随时观测模板、支架、钢筋、侦埋件和预留孔洞等情况，发现问题，及时解决。

现浇碎和钢筋碎的偏差控制在下表所示规定的范围内：

现浇碎和钢筋粒允许偏差表

项次项目允许偏差(mm)检查方法

I轴线位移独立基础10尺量检查

其它基础15

柱、墙、梁8

1A轨道中心线位移15

净空界线满足设计规定

2标高层高±10用水准仪或尺量检查

底板+0-10

3截面尺寸基础।15-10尺量检查

梁、柱（墙）±5

4墙柱垂直度每层5用2m的无线板检查

全高H/1000且V15用经纬仪或吊线和尺量检查

5表面平整度8用2m的靠尺和楔形塞尺检查

6预埋钢板中心线位置偏移5尺量检查

7预埋管、预留孔中心线位置偏移5

8预埋螺栓中心线位苴偏移5

9预留洞中心线位置偏移15

6,侧墙、顶板施工

区间明挖段顶板采用钢管扣件式脚手架搭设满堂支架支模灌注碎,结构顶板采用组合钢模板，侧墙采用大

块模板，结构的腋角采用特制钢模板。砂采用商品碎。

（I）模板工程

1）、模板支架体系的选择

框架结构净高5.13m,脚手架采用（p48x3.5钢管扣件式脚手架满堂支架系统。

2）、侧墙及顶板模板施工

侧墙需安设对拉螺栓，纵横向间距500mm梅花型布置，且用斜撑撑稳顶板用【00x100方木，纵横向顶托模

板。

施工方法:

①在底板上预埋（p25、45cm长钢筋（其中25cm锚入碎中），其间距为1000mm,分排设立，与侧墙边的距

离分别为1.5m、2.5m、3.5m。

②按顺序先安装钢模板，然后安设lOcmxlOcm、4m长方条（方条间距为50cm）,再装纵向［10槽钢（间距

100cm）,最后装（p48斜撑钢管。

卷根据受力分析计算顶板模板采用碗扣式脚手架搭设满堂红脚于契卜.面间距500x500安设lOOmmxlJOmm

方木顶托模板。

脚手架竖向间距1000mm,横向间距850mm,运用侧墙斜擦、横摩加固。

3）、特殊部位模板支立

双跨框架向单跨框架过渡处的三角区，先施工区间隧道框架，然后在其外侧（竟近出入段线框架）施作防

水层并砌砖墙保护层。砖墙保护层要砌成三角形，以240厚为准,砖墙之间填土，此砖墙同时作出入段线

的防水层保护层兼外侧模板，出入段线在区间隧道顶面上部的侧墙支模仍按前面所述方法作斜撑，摔于区

间隧道顶面上。

出入段线由单跨向双跨过渡处、三角区，亦先施作三角形破墙保折层和防水层而后完毕两侧单跨结构的结

构施工。

4）、模板施工技术规定：

①模板必须支撑牢冏、稳定、无松动、跑模、超标准的变形下沉等现象。对超重、大体积睑施工时模板支

撑刚度须进行施工设计计算。

②模板拼^平整严密，保证入漏浆，模内必须干净。模板安装后及时报验及浇碎。

③模板安装前，必须通过对的放样，检蛰无误后才立模安装。

④顶板结构先立支架后铺设模板，并考虑预留沉降量。当跨度大于4m时，模板起拱，起拱高度为跨度的

3%以保证净空和限界规定。侧墙模板采用大模板，模板拼缝处内贴止水胶带或玻璃胶，防止漏浆。

⑤模板安装前使用脱模剂。

⑥模板、预埋件、预留孔允许偏差按卜表规定施工。

模板安装、预埋件、预留孔允许偏差表

序号项目允许偏差

<MM）检查频率检存方法

范围点数

1相邻两板表面高低差刨光模板2每

个

构

件4用尺量

不刨光模板3

2表面平整度刨光模板34用2M直

尺检查

不刨光模板5

3模

内

尺

寸宽柱±5I用尺量

梁0、-5

高柱0、-51用尺量

梁0、-5

板0、-5

长柱0、・5I用尺量

梁0、-5

4侧向弯曲柱L/l500每个

构件1沿构件全长拉线量取最大矢高

梁H/IOOO

板L/2023且110

5预留孔洞位置预应力钢筋孔道(梁端)3每个

孔洞1用尺量

其它10

6预埋件钢板联结板等位置3每个

预埋件1用尺量

平面高度21用尺量

螺栓锚筋等位置10I用水准仪测量

外外长度±101用尺量

⑦顶板模板在单跨结构碎强度达成设计强度75%,双跨结构碎强度达成100%时，方可拆模，拆模时不得

用撬棒，重锤硬击，拆除后的模板必须进行清理并堆放整齐。

(2)侧墙、顶板钢筋施工

侧墙顶板钢筋一次绑扎，具体施工同底板。

(3)侧墙、顶板碎施工

①在碎浇注前，应检查脚手契，模板是否稳固平整，钢筋、预埋件是否符合技术规定。

②校浇注分层进行，一次浇注50〜70cm。

③侧墙碎浇注时要加强振捣。

④具体施工同底板碎施工。

7.1.5合拢段施工

施工便道在基坑内所占据的明挖段结构，即“区间明挖段结构分段施工示意图”中的笫13、14、15施工段长

17〜18m,因运送需要，不能成正常的顺序施作。只能在此施工段的最后施工。

本段施工时同样先施工右线区间隧道，然后做区间隧道防水层，再施作出入段线结构，最后施作左线区间

隧道，具体施工同其它部位。

7.2出入段线独立段明挖施工万法

从明暗分界处掘进的暗挖区间与1号风井向进口掘进的区间贯通it且在区间右线进洞段30m范围已完毕二

次衬砌的条件下，出入段线独立段进行施工。

本段施工顺序为：一方面施作Z(Y)LCK0+232.036〜Z(Y)LCKO+33O段而后进行管线改移，最后施作

与车辆段接口段。

本段施工场地广阔，周边地表无大的建筑物，结构埋深浅，与车辆段接口段有一号路上穿出入段线，附近

管线较多。施工时需作交通疏解和管线拆迁。采用敞口放坡开挖，南侧边坡采用1：1放坡，北侧边坡坡面

较高时，1：0.75放坡,土钉墙支护。具体布置.见竹•侨-7201图，

本段地表以下6m左右为砾砂层，砾砂层地下水丰富，为强含水透水层，施工时分两期沿基坑周边地表

注浆施作止水帷幕，再开挖土方，必要时打设钢插管，并注浆加固地层。

7.2.1围护结构施工

(-)止水帷幕施工

在出入段线独立段南北两侧通长设两道止水帷幕，止水帷幕从地面到砾砂层下3m,止水帷幕宽度为2m,

施作止水帷幕时，注意避开管线及附近已做好的区间隧道。

1、止水帷幕注浆的工艺设计

(1)注浆材料的选择

注浆材料重要依据地质条件和注浆的目的来进行选择，根据以往的工程经验，本段止水帷幕重要选择以下

浆材：

①上部人工素填土、粘土层：选用超细水泥一水玻璃浆液(或改性水玻璃浆液)。

②中部、砾砂层：选用普通小泥一水玻璃浆液。

③底部砾质粘性土层、强风化花岗岩层：选用普通水泥一水玻璃浆液。

此外，注浆所用的水泥宜采用普通硅酸盐水泥。

(2)注浆参数

注浆参数重要涉及：注浆压力、凝胶时间、扩散半径、水灰比、体积比和注浆速度等。

重要注浆参数如下表;

主要注浆参数一览表

材料

普通水泥--水玻璃超细水泥--水玻璃

注浆参数

注浆压力1.0~2.0Mpa1.0~1.5NIpa

凝胶时间30Sec~lmin30Sec30Sec~lmin30Sec

扩散半径1.2m1.25m

水灰比(w：C)0.8~1.5:11.5~2.0：1

体积比(c：S)1：1~1：0.31；1〜1：0.3

注浆速度30~50Lmin20-40Lmin

水玻璃浓度35Be'gortgBhbng.or,j

(3)注浆孔布置

根据设计规定及注浆液在地层中的扩散能力，注浆孔均采用梅花型垂直布置，横向布置双排，纵向、横向

间距均为l.5mo

2,止水帷幕注浆施工

(1)注浆施工工艺流程

注浆施工工艺流程如下图所示:

①运用K-IOO型地质钻机按设计规定钻孔，钻孔水平误差gem,钻孔垂直度偏差斗，

②采用套管护壁水冲法成孔，不得采用泥浆护壁成孔。

③钻孔（套管）内不得有杂物，以便有助于注浆管安设。

④在钻孔过程中具体做好钻孔记录，以利于注浆材料的选择及注浆管的拟定。

⑤完毕钻孔，安设好注浆管后，将套管拨出。

（3）安设注浆管

将注浆管沿套管内壁下到钻孔底部，然后拨出套管进行封孔作业,在孔底至地面以下3m段采用砂填充，

在地表以下3m至孔口部位采用速凝水泥砂浆充填，以防止注浆时返浆。

（4）注浆

采用日本产HFV-5D型注浆进行注浆作业。

注浆方式采用后退式分段注浆，即在注浆带内由孔底土层分段进咛注浆，每次注浆段长0.6〜1.0m,注完此

段后，再后退注另一段，宜至全孔注浆完毕。注浆过程中每间隔5分钟应做好具体的注浆记录。

3,效果检查

CI）取芯检森

在已注好的地段每间隔10〜20m进行钻孔取芯检查，以岩芯的提取率和岩芯加固效果的好坏占岩心长度的

百分率作为评价注浆加固效果的指标。

(2)注水实验

对检查孔进行注水实验，一般注浆后地层的渗透系数应达成10-4:m/s,否则容易产生渗透性破坏，建以保

证工程质量。

4、重要机械设备

重要机械设备见下表：

设备名称型号单位数量

钻孔机械K-100型地质钻机台5

注浆机械HFV-5D注浆泵台1

KBY-50/70型注浆机台4

QV-3OO/5O型搅拌机台3

输浆设备Dg-25-Pgl6高压胶管M150

T型混合器个6

5、施工便道处的止水帷幕解决

为保证止水效果，施工便道处也施作止水帷幕。便道分期减少时，随便道断面截除多余部分，以便行车。

(二)土钉墙施工

出入段线独立段结构埋深较浅，能结构南侧采用1：1放坡上钉支护，靠结构北侧开挖深度较大处采用1:

0.75放坡开挖，深度较浅处采用1：1放坡。

1、土钉墙支护参数

(I)结构南侧埋深较大处，兴用①22砂浆锚杆，L=35OO,间距1.5x1.5m梅花型布置，网片采用A3、(p6

@150x150喷射路标号C20碎厚度100mm°

(2)结构北侧埋深较大处，坡度1；0.75,采用中22砂浆锚杆，L=4000~4500,间距1.2x1.2m,梅花型布

置A3、（p6钢筋网片@150x150,喷射磴标号C筋磴厚度100mm。

（3）埋深较浅处，（靠近出入段线出入终点）采用622砂浆锚杆,L=3000,间距1.5x1.5m,梅花型布置

A3、（p6钢筋网片@150x150,喷射碎标号C20碎厚度100mm。

2、施工工艺

与区间隧道明挖段施工的土仃墙支护相同，此处不再反贪。

3、注意事项

此明挖段起始20m范围的右恻与暗挖区间隧道相距极近，土方开挖和土钉墙施工时，严格按技术交底资料

精心操作，防止损坏主体结构。

7.2.2降排水施工

出入段线独立段大部分穿过砾砂层，地下水丰富，为强含水、透水层。但基坑周边已地表注浆施作了止水

帷幕。所以降水工作将重要是止水帷幕以内的地卜水，故在基坑开挖中线位置设立一排深井井点降水，井

点间距20m,本段共布置8个深井井点。

I、深井井点系统设备同区间明挖段降水。

2、井深：H>Hl+Ah+iL+l

式中：H…井点管埋置深度（m）

Hl---井点埋设面与基坑底的安全距离（取10m）

△h-降水后地下水位至基坑底的安全距离（取0.5m）

i-降水曲线坡度（取0.1）

L一井点管中心至基坑侧边的距离和井点管中心间距的较大值（取10m）

I-滤水管长度（取2m）

经计算：井管埋深为13.5m.砥定井深为13.5m。

3、深井埋设：同区间明挖段降水。

4、深井力•点施工程疗，同区间明挖段降水。

5、井点监测：同区间明挖段降水。

6、排水设施：同区间明挖段降水。

7、降水施工技术保证措施，同区间明挖段降水。

8、为防止降水对周边环境产生不良影响的施工措施，同区间明挖段降水。

7.2.3土方开挖

出入段线独立段埋深较浅。土石方开挖所有采用敞口放坡开挖，土钉支护。施工便道设在YLCKO+32O位

置，也根据分层开挖高度分二次逐步降坡至基坑底。

开挖机械、开挖方法同区间明挖段。分层开挖时先将结构北侧较高的错台挖除，然后分上下两层进行开挖，

由于一号路交通疏解的需要本段将分二期进行施工，故开挖工作也将分二期进行。一、二、三层将在一期

开挖完毕，而四、五层在二期开挖完毕。

开挖北部错台（第一层）住施工便道向东西两侧开挖，第二层开挖从施工便道向东西两侧开挖，开挖深

度3m,第三层由两端向施工便道开挖到基底，第四层从西向东，第五层从东向西开挖到底。开挖施工工艺

同区间明挖段施工放坡开挖。施工时开挖边坡暴露1.5m即进行土灯墙支护，并在基坑中设排水沟排出积水。

7.2.4结构施工

出入段线独立段为双跨框架结构，结构长度：左线159.467m,右线为159.999mo埋深较浅，基底大部分处

到含水较大的砾砂层，故在结构垫层施工前将根据设计规定，对其底采用必要的加固措施。

结构分期分段施工，分两期十段进行施工，第一期施工1—6段，第二期施工7—10段。

7.2.5施工中对暗挖隧道的保护

本段内出入段线与区间右线结构相距很近，后施工的工序如施工不妥，将危及已建成的结构，施工时采用

以下措施：

I、加快区间隧道的施工，达成该出入段线施工前，靠进洞口长线30m的二次衬砌能完毕。

2、在出入段线独立段施工中加强区间隧道的洞内监测，发现异常立即采用措施。

3、作出入段线独立段施工时，要加强成品保护意识，制定专项施工措施指导施工。

4、在出入段线独立段施工时，控制大型机械靠近区间右线隧道，用人工辅助完毕刷坡、清底工作。

5、边坡支护插打土钉时，严格控制土钉打入深度和方向，避免损坏隧道结构。

6、作好基坑开挖时的防排水二作，严防地下、地表水渗漏至下方区间隧道范围。

7.3明挖结构防水层施工

明挖区间随道防水标准为二级，不得有漏水，结构衣面可有少量、偶见的湿湖。防水应遵循“以防为土、防

排结合、刚柔相济、多道防线、因地制宜、综合治理''的原则，以碎自防水为主，柔性防水层为辅，对变形

缝、施工缝等特殊部位进行多道防水解决。

（一）明挖结构外防水层施工方法、流程及技术措施

明挖结构外防水重要是在底板、侧堵、顶板外侧全包防水方案，形成•个封闭的防水层，以达成止水的目

的。

防水层施工工艺流程程序如下:

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